大唐多伦聚丙烯工艺.docx

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大唐多伦聚丙烯工艺

第一章聚丙烯相关知识

一、聚丙烯的概念

聚丙烯是以丙烯为单体聚合而成的聚合物，是通用塑料的重要品种之一。

英文名为polypropylene，简称PP。

聚合反应是相对分子量较小的化合物分子结合成分子量较大的高分子化合物。

所谓高分子就是那些分子量特别大的物质。

常见的分子,我们称它们为小分子,一般由几个或几十个原子组成，分子量也在几十到几百之间。

如水分子的分子量为18、二氧化硫的分子量是44。

高分子则不同，它的分子量至少要大于1万。

高分子物质的分子一般由几千、几万甚至几十万个原子组成，它的分子量也就是几万、几十万、甚至以亿来计算。

高分子的“高”就是指它的分子量高。

聚丙烯从结构上可以分为等规聚丙烯、间规聚丙烯和无规聚丙烯，以下分别是这三种聚丙烯的结构示意图。

等规聚丙烯（ipp）

间规聚丙烯（spp）

无规聚丙烯（aPP）

在实际生产中，我们主要是需要等规聚丙烯，目前国内生产等规聚丙烯的有齐鲁石化的T30S，BOPP

从聚合方式上，聚丙烯可以分为均聚物、无规共聚物和抗冲共聚物。

所谓均聚物就是有一种单体（丙烯）聚合而成的聚合物。

共聚物是由两种或两种以上单体聚合而成的聚合物。

共聚又可以分为无规共聚、交替共聚、嵌段共聚和接枝共聚。

本公司聚丙烯装置可以生产无规共聚物和抗冲共聚物，其中抗冲共聚物属于嵌段共聚。

聚丙烯无规共聚物是在一个反应器中通入丙烯和少量的其它单体，主要是乙烯，或1-丁烯和1-己烯进行无规共聚得到的。

本装置的无规共聚是用少量的乙烯与丙烯进行共聚。

与均聚物相比，无规共聚物的拉伸强度、硬度和热变形温度均有所降低，冲击强度和透明度均得到提高；聚丙烯抗冲共聚物一般是由多个反应器串联制备的聚丙烯多相共聚物的混合物。

通常在第一个反应器中进行丙烯均聚反应，得到聚丙烯均聚物，然后将其转入下一个反应器，同时通入乙烯、丙烯单体进行共聚反应，得到聚丙烯抗冲共聚物。

制备抗冲共聚物的主要目的是改善聚丙烯的冲击韧性，特别是低温冲击性，但一般情况下刚性、强度、硬度和热变形温度也会下降。

从成品的形态上分，聚丙烯可以分为聚丙烯粉料和聚丙烯粒料。

聚丙烯粉料是指聚合后经过树脂脱气和催化剂失活（有的工艺还有干燥）后聚丙烯产品。

聚丙烯粒料是指在聚丙烯粉料中加入抗氧剂、光稳定剂、铜抑制剂、抗静电剂、成核剂、爽滑剂、分子量调节剂、抗菌剂和润滑剂等添加剂后，经挤压造粒机混炼、剪切、熔融、切粒后成形的聚丙烯。

挤压造粒的主要作用有：

（1）改变树脂的形态，方便了包装运输；

（2）分散添加剂（如抗氧、抗老、爽滑剂），增加树脂的贮存稳定性；（3）分散凝胶，改善产品性能；（4）改变分子结构，使分子量分布变化均匀。

合格粒子的大小，直径应为3~4mm，长度应为2.5~3mm，一克聚丙烯一般有40~50个粒子。

二、聚丙烯的工业发展

1954年3月，意大利的Natta教授用改进的齐格乐催化剂——紫色TICl3和烷基铝成功地将丙烯聚合成为具有高度立体规整性的聚丙烯。

丙烯聚合得到的聚合物颗粒形态是催化剂颗粒形态的“复制”，如图所示。

1957意大利建成了6Kt/a世界上第一套聚丙烯装置。

聚丙烯生产工艺先后经历了溶液法、浆液法、本体聚合和气相聚合四个阶段，目前世界上最先进的聚丙烯生产工艺是本体聚合工艺和气相聚合工艺，根据2000年的统计数据，聚丙烯生产工艺中环管本体占43.9％，气相法占25.6％。

聚丙烯气相聚合工艺是1969年有BASF公司首先工业化的，按照采用的反应器类型的不同可以分为气相搅拌床工艺和气相流化床工艺。

我们公司聚丙烯装置采用的是美国DOW化学公司的Unipol气相流化床工艺。

Unipol气相法聚丙烯工艺是原联合碳化物（UCC）和壳牌（Shell）公司在20世纪80年代中期合作开发的，是Shell公司的超高活性催化剂（SHAC）与UCC公司用于聚乙烯生产的气相流化床反应器工艺相结合的产物。

目前Unipol工艺为DOW化学（陶氏化学）公司所有。

Montell公司在90年代成功开发了两种具有高附加值PP的技术即Catalloy和Hivalloy技术。

Catalloy技术是采用特殊的催化剂，在三个气相反应器中使丙烯与不同的共聚单体及第三单体（包括以前聚烯烃生产中从未用过的第三单体）共聚，生产一系列反应器内合金和热塑性弹体，目前总生产能力为35万吨；Hivalloy工艺采用两步或三步合金技术，在PP主链上接枝苯乙烯、丙烯腈、甲基丙烯酸甲脂等极性共聚单体，以使PP与其他树脂共混时有更好的相容性，从而得到新型高性能工程塑料化PP树脂，目前生产能力为1.36万吨。

1970年，兰州化学工业公司5kt/a聚丙烯装置投产，我国的聚丙烯工业开始起步，90年代国内聚丙烯技术获得空前的发展。

三、聚丙烯的质量指标

聚丙烯最基本的质量表征是熔融指数和等规度。

熔融指数是聚合物分子量大小的表征，其标准定义是指聚丙烯在230℃，0.216MPa的条件下从2.095mm的模孔中10分钟内流出的克数，其单位是g/10min。

熔融指数越大，分子量越小，熔融指数越小，分子量越大。

等规度：

工业上常用聚丙烯在正庚烷中不溶物的百分数来粗略的表示PP中等规物的含量，称为等规度，无规聚丙烯是可溶的。

聚丙烯的等规度越高，结晶能力越强，，在相同的条件下结晶时可以获得更高的结晶度和较高的熔点。

因此等规聚丙烯具有较高的刚性、强度、硬度和耐热变形性。

其他的质量指标有拉伸屈服强度、断裂强度、断裂伸长率、弯曲模量、硬度、悬臂梁缺口冲击强度、熔点、热变形温度、密度、体积固有电阻率、介电常数、损耗因子、吸水率和成形收缩率。

四、生产聚丙烯催化剂

1、第一代催化剂

第一代工业用丙烯定向聚合催化剂是以Z-N催化剂δ-TiCl30.33AlCl3-Al（C2H5）Cl为代表，人们常称为主催化剂。

经研磨热处理，表面积可达16~40m2/g，助催化剂多用AlEt2Cl（或AlEt3）。

活性约为5000g聚丙烯/gTi，等规度在90%左右。

第一代催化剂主要用于浆液法或溶液法生产工艺，活性低，聚丙烯产品中的灰分含量高，产品需脱灰和脱除无规物，产品等规度低，含10%以上的无规物，降低了产品收率。

2、第二代催化剂

第二代催化剂主要是添加了第三组分给电子体，并注意控制催化剂的形状。

可是催化活性提高到2×104g聚丙烯/gTi，等规度大于95%，所得PP为球形粉料，粒径分布窄。

第二代催化剂比表面积达150m2/g，活性是传统催化剂的5倍，产品等规度可达95%~98%，所获得聚丙烯的颗粒形状、大小和分布均优于第一代催化剂所合成的聚丙烯。

第二代催化剂虽然在催化活性、定向能力方面有明显改进，但催化剂效率仍不太高，灰分约300µg/g，仍需脱灰和脱无规物，工艺流程无太大改进。

3、第三代催化剂

第三代催化剂又称高效催化剂，主要是指以MgCl2为载体的载体性催化剂。

催化剂效率为（30~40）×104g聚丙烯/gTi（浆液法），由于催化剂的单位产率高，基本上可以不脱灰，故称为高效催化剂。

第三代催化剂的突出优点是高催化效率（106g聚丙烯/gTi以上）和高定向能力（98%以上），可省去脱灰和脱无规物工序。

催化剂寿命长，适宜于生产嵌段共聚物，催化剂无臭味，力度及表面密度均大有改善。

4、第四代催化剂

第四代催化剂是在保持第三代催化剂诸多优点的前提下，通过制成球形颗粒复制性好的催化剂来制备球形大颗粒聚丙烯树脂，可不经造粒直接加工聚丙烯制品。

造粒工序的能耗占整个聚丙烯生产过程中总能耗的50%以上，因此，这将大大节约能耗，具有很大的工业价值。

此外，通过控制催化剂的化学、物理结构，控制催化剂活性中心的分布，可制造出层状结构、开口结构甚至厚皮中孔结构的聚合物粒子，以它作为颗粒反应器，在其中进行其他聚合物的合成，可直接得到不需要共混得聚合物合金。

第四代催化剂除具有高活性、高定向能力的特点外，还提高了聚合物颗粒的平均直径（0.2~0.5mm），粒径分布窄，颗粒呈球形，从而可省去造粒工序，即实现所谓的“四无”工艺（无脱灰、无脱无规物、无溶剂回收、无造粒）。

这样大大简化了聚丙烯生产工艺，降低了装置投资和生产成本，并且第四代催化剂对提高产品性能、提高聚丙烯产品的竞争力和解决以烯烃为主的塑料合金回收再加工等方面都起到了重要的作用。

本装置聚丙烯生产工艺所用催化剂是由美国DOW化学公司生产的SHAC系列催化剂，属于第四代催化剂。

其中SHAC201主要生产均聚物，SHAC205主要生产无规共聚物，SHAC303主要生产抗冲共聚物。

用同一种催化剂就可以生产全部范围的聚丙烯产品。

聚丙烯生产工艺的进步取决于聚丙烯催化剂的进步。

第二章Unipol工艺流程介绍

本装置有两条生产线，其中一线可生产均聚物、无规共聚物和抗冲共聚物；二线只生产均聚物或无规共聚物。

一线有一号反应系统和二号反应系统，一号反应系统生产均聚物或无规共聚物，二号反应系统只生产抗冲共聚物。

二线反应系统与一线的一号反应系统完全相同，也是生产均聚物或无规共聚物。

其原料的供应、反应原理、反应过程及控制完全一样，只是设备的位号不一样，并且有独立的催化剂供应系统、反应抑制系统、产品排放系统、树脂脱气系统、尾气回收系统、造粒系统。

这里仅以一线的工艺流程作简要说明。

本装置与其它装置的关联如下图所示：

产品出厂

MTP分厂

乙烯、丙烯

甲醇分厂

氢气

聚丙烯装置

火炬

污水、SC、CWR

空分分厂

氮气、仪表风、工厂风

公用工程

公用工程

本装置可以分为原料净化、催化剂供应、聚合、树脂脱气、尾气回收、添加剂配制、挤压造粒、风送系统、包装码垛等几个单元，其中聚合单元又有聚合反应、静电系统、反应抑制系统和产品排放系统（PDS）等几个系统组成。

下面就作简要说明。

原料净化

主催化剂供应

三乙基铝供应

给电子体供应

PDS系统

PDS系统

反应抑制系统

RSC系统

反应抑制系统

二线反应器

RSC系统

一线一号反应器

PDS系统

一线二号反应器

IRTS系统

尾气回收

树脂脱气

树脂脱气

反应抑制系统

尾气回收

挤压造粒

风送系统

料仓

成品包装

添加剂

添加剂

聚丙烯工艺流程简图

一、原料的净化

1、乙烯的净化

从界区来的乙烯先通过预热器E-1006预热，然后经脱氧器C-1009/C-1010脱除氧气，再通过乙烯干燥器C-1012/C-1013去除水分、醇类和二氧化碳。

最后，乙烯经乙烯过滤器Y－1002除掉固体颗粒后送至反应系统。

脱氧器工作一段时间后须定期再生，再生时先通热氮进行处理，然后分两步用氢气还原脱氧剂。

干燥器采用分子筛作填料，分子筛工作一段时间后须定期再生，再生介质为热氮，氮气通过电加热器E-2114加热到需要的温度。

2、氮气及氮气的净化

从界区来的氮气分三股进入反应单元，其中一股是压力0.65MPa,的低压氮气，经过过滤器Y-1101除去固体小颗粒送至PP各使用单元。

另一股也是压力为0.65MPa低压氮气，先经E-1108预热，然后经过脱氧器C-1117/C-1118除去氧气、一氧化碳、二氧化碳、醇类等杂质，最后经过滤器Y-1115去除固体小颗粒（大于5微米）后送至反应区。

还有一股是压力为4.5MPa的高压氮气，先经E-1118预热，然后经过脱氧器C-1109/C-1111去除氧气、一氧化碳、二氧化碳、醇类等杂质，最后经过滤器Y-1116过滤掉固体小颗粒后送至PP反应系统。

氮气也用来改变反应器中惰性气体的浓度，控制反应速度，同时改变其他反应组分的露点。

脱氧器工作一段时间后需要定期再生，再生时先通热氮进行处理，然后分两步用氢气还原脱氧剂。

热氮气是通过电加热器E-2114加热到需要的温度。

3、氢气的净化

从界区出来的氢气用过滤器Y-1211过滤后，然后送到反应器和脱氧器，它是用来调节产品的分子量和还原脱氧剂。

4、丙烯的净化

界区来的液态丙烯直接进入脱气塔C-2008，脱气塔和其它的精馏塔一样，都有塔底再沸器和塔顶冷凝器，丙烯脱气塔采用全回流操作。

含有杂质的丙烯液在塔内由上而下形成薄雾状或小液滴流过塔板，塔底再沸器使含有杂质的丙烯液蒸发为气体，气体由下而上与塔顶冷凝器冷凝的丙烯形成逆流。

这样，丙烯中的氧气、一氧化碳、二氧化碳等杂质从塔顶排出系统，丙烯得到了精制。

从塔顶出来的混合气主要是含量为85％的丙烯和少量的氧气、一氧化碳、二氧化碳，这些气体通过控制阀FV-2008-9排放到火炬。

气体排放量与脱气塔的丙烯进料量通过比值控制进行调节，脱气塔的压力通过与塔底再沸器蒸汽加入量串级控制进行调节。

从脱气塔底部出来的丙烯经E-2011冷却后进入干燥器，去除丙烯中残留的水、醇类及其它极性化合物。

干燥器的填料是分子筛，分子筛要定期再生，再生介质为热氮，氮气通过电加热器E-2114加热到需要的温度。

精制后的丙烯用丙烯给料泵加压，通过丙烯过滤器Y2020过滤后进入反应系统。

二、催化剂及助剂的供应

1、催化剂的供应

聚合反应的催化剂是Z-N催化剂，本装置用的是桶装的矿物油/催化剂膏状混合物，催化剂桶由叉车搬运装置现场，然后通过倾桶机S-4046从叉车上搬运下来并倾倒。

为了防止催化剂沉降，需用翻桶机S-4045翻滚催化剂桶最少6小时。

催化剂卸料泵G-4054将催化剂卸到催化剂储罐C-4040/C-4047中，催化剂储罐带有搅拌器Y-4041/Y-4048,通过搅拌来保证催化剂的均匀分散。

催化剂进料泵G-4043/G-4044将催化剂加压，在一小股丙烯的吹扫下进入反应器。

改变浆料进料泵的行程或转速就可以控制催化剂的流量，从而控制装置的产量。

2、烷基铝TEAL的供应

TEAL的作用一是先与系统中对催化剂有毒害的杂质反应，以提高催化剂的活性；二是通过TEAL与主催化剂中的四价钛作用，将四价钛还原成具有催化活性的三价钛。

S-1505用来计量TEAL钢瓶中液相TEAL的重量。

通过氮气把TEAL从钢瓶中压送到烷基铝进料泵G-1503/G-1504,进料泵将烷基铝升压至3.80MPa左右,在一小股丙烯的吹扫下进入反应系统。

3、给电子体的供应

本装置所用给电子体是正丙基－三甲氧基－硅烷（A5）或是二环戊基－二甲氧基－硅烷（A7），它的作用是调整产品的等规度。

给电子体卸料泵G-4069把给电子体从桶中抽到给电子体储罐C-4060/C-4062。

给电子体储罐设有氮气鼓泡器，通过鼓泡去除在运输和传输过程中溶入到给电子体中的氧气。

给电子体罐用低压氮气氮封，通过给电子体进料泵加压后在一小股丙烯的吹扫下进入反应器C-4001或抗冲反应器C-4301。

三、聚合反应

一）一号反应系统

1、反应器

聚合反应在流化床反应器C-4001内进行，反应器是一个裙座支撑的容器，顶部膨胀是为了便于固体和循环气体的分离。

反应器底部设有循环气分布板，板上有若干个小孔。

分布板既可以支撑管嘴，又可使循环气流在床层均匀分布，以利于反应器内物料的流化和返混。

在反应器不同的高度设有人孔，以便在维护时进入反应器。

2、反应过程

反应器的容积为684.3m3,反应压力为3.38MPa，反应温度为67℃。

主催化剂和丙烯、乙烯被连续输入反应器，氢气作为分子量调节剂加入到反应器，给电子体的加入是为了控制产品的等规度，液态TEAL作为助催化剂被送到反应器。

反应得到的粒状产品（聚丙烯）间歇的喷出反应器。

从反应器顶部出来的混合气先经离心压缩机K-4003压缩，然后通过循环气冷却器E-4002的冷却，使混合气在系统中循环。

循环气压缩机K-4003是单级恒速离心压缩机，压缩机的出口压力为3.48MPa。

循环气体的循环流量是通过压缩机排气管的节流调节控制，保持生产聚合产品所需的最佳流速，从而使反应床层得到更好的流化和返混。

同时，循环气还有输送原料到反应器和移出聚合热的作用。

3、反应器的静电控制

反应器流化床内可能因聚合物粒子之间或粒子与容器本身发生摩擦而产生静电，少量的杂质也可能产生静电。

如果不消除静电，聚合物微粒可能会粘附在反应器壁上，从而引起反应器操作困难，进而影响生产的正常进行。

为控制静电，通过向反应器中加入微量水控制正静电荷或加入微量醇类控制负静电荷。

在实际生产中，使用静电探测器（ER-4001-85）监测反应器的静电状况。

RSC系统用氮气作为载气，使氮气经过装有水或酒精的、温度恒定的液位表，这样氮气就夹带了一定量的水或酒精。

RSC加入量是通过调节阀FV-4001-90控制的氮气流量来实现的。

4、反应抑制系统

在紧急或反应过于剧烈的情况下，利用抑制系统向反应器注入阻聚剂CO停止或减缓聚合反应。

聚合反应的抑制系统既可以人工启动也可以自动启动。

抑制系统的硬件包括4个压力为15.2MPa的CO钢瓶，这些钢瓶装有少量CO的氮气混合物，用于抑制系统逻辑启动时向反应器注入CO。

抑制系统提供下列抑制类型：

类型1：

循环气流速正常循环的自动/手动启动抑制。

循环气体压缩机以正常速度运行，使阻聚剂CO在流化床循环，完全终止反应。

类型2：

利用反应器顶部的通风阀HV-4001-38排出气体，使CO在流化床循环，并利用已排空的反应器吸引CO穿过反应器床层。

在类型3抑制中，由于机械问题（如震动过大或密封泄漏），涡轮排放气体温度过低或涡轮运行超速，类型2抑制会启动。

在类型2中，由于通风阀HV-4001-38的影响，气体流速不足以完全终止反应，会导致反应器局部形成烧结或结块。

类型3：

循环气流速降低循环的自动/手动启动抑制。

利用膨胀器涡轮驱动的循环气压缩机使CO在流化床循环，膨胀器涡轮由穿过涡轮至火炬的循环废气维持床层流化的速度驱动，通过将CO排放到火炬使反应器达到反应条件，从而尽快恢复生产。

类型4：

手动启动小幅抑制。

现场手动启动或者用控制室手动开关启动，用于反应过于剧烈，注入少量CO，从而小幅降低反应速度，达到控制反应的目的。

从操作上讲，首选抑制类型是类型1，然后是类型3，最后是类型2。

类型1和类型3抑制可自动或手动，而类型2抑制只能自动。

在循环气压缩机出现故障时，结合类型2和类型3终止，在此情况下，循环气压缩机透平机启动，使压缩机低速运行，通过将CO排放到火炬使反应器达到反应条件，从而尽快恢复生产。

5、产品排放系统（PDS）

反应器有两条排料线，一般情况下，两条排料线都以“独立交叉”程序方式操作，但是设计的每个系统都能处理正常产率生产的树脂，由于排料系统的设备需要定期维修，所以提供了这种过剩的排料能力，同样适用于在反应器或排料系统失调期间，形成的结块堵线或阀门检修时的操作。

每条产品排料线包括一个产品罐（C-4101及C-4106）和一个产品吹出罐（C-4103及C-4108），树脂及反应气间断地从反应器排入产品罐，树脂和反应气在产品罐中分离，气体被返到反应器顶部，树脂靠重力排到产品吹出罐中，在产品吹出罐中树脂靠回收气或氮气送到产品回收罐或第二反应器。

二）二号反应系统

1、反应器及反应过程

聚合反应在流化床反应器C-4301内进行，反应器的容积为408.2m3。

二号反应系统是生产抗冲共聚物的，抗冲共聚反应在均聚反应之后进行，反应压力为2.07MPa,反应温度为70℃。

均聚反应器中含有催化剂的均聚物树脂间歇地通过密相输送从一号反应系统的产品排放系统输送到转移罐过滤器Y-4312/Y-4322,树脂和输送气体分离后，树脂在重力作用下进入转移罐C-4311/C-4321，然后隔离转移罐与转移罐过滤器，均聚树脂在循环气和重力作用下被输送到反应器C-4301中。

在输送之前，必须把聚丙烯树脂管嘴提供给反应器，然后用传送线把树脂从转移罐输送到反应器。

传送线要有盖罩，用于隔离水或其它污染物。

连到反应器的传送线的端部是一个可转接头，当传送完成时必须与反应器断开。

丙烯、氢气、给电子体及乙烯被连续输入反应器，液态TEAL助催化剂被送到反应器，反应得到的抗冲共聚物间歇地喷出反应器。

从反应器顶部出来的混合气先经离心压缩机K-4303压缩，然后通过循环气冷却器E-4302的冷却，使混合气在系统中循环。

循环气压缩机K-4303是单级恒速离心压缩机，压缩机的出口压力为2.22MPa。

2、反应抑制系统

在紧急状况或反应过于剧烈的情况下，利用抑制系统向反应器注入阻聚剂CO终止或减缓聚合反应。

聚合反应的抑制系统既可以人工启动也可以自动启动。

抑制系统的硬件包括4个压力为13～15.2MPa的CO钢瓶，这些钢瓶有一个由分配管线和电磁阀组成的系统，用于抑制系统逻辑启动时向反应器注入CO。

抑制系统提供下列选项：

类型1：

循环气流速正常循环的自动/手动启动抑制。

循环气体压缩机以正常速度运行，使阻聚剂CO在流化床循环，完全终止反应。

类型2：

利用反应器顶部通往火炬的泄压阀排出气体，使CO在流化床循环，并利用已排空的反应器吸引CO穿过反应器床层。

当循环气压缩机电机功率降低或循环气流量降低时；TA3H-4301-22或-4301-21显示反应器床温度过高；压缩机存在重大的机械问题，类型2将启动抑制反应。

类型3：

人工启动小幅抑制。

现场手动启动或者用控制室手动开关启动，用于反应过于剧烈，注入少量CO，从而小幅降低反应速度，达到控制反应的目的。

3、产品排放系统

反应器有两条排料线，一般情况下，两条排料线都以“独立交叉”程序方式操作，但是设计的每个系统都能处理正常产率生产的树脂，由于排料系统的设备需要定期维修，所以提供了这种过剩的排料能力，同样实用于在反应器或排料系统失调期间，形成的结块堵线或阀门检修时的操作。

每条产品排料线包括一个产品罐（C-4401及C-4406）和一个产品吹出罐（C-4403及C-4408），树脂及反应气间断地从反应器排入产品罐，树脂和反应气在产品罐中分离，气体被返到反应器顶部，树脂靠重力排到产品吹出罐中，在产品吹出罐中树脂靠回收气或氮气送到产品接收罐中。

四、树脂脱气

用密相输送系统把树脂从PDS转移到产品接收罐C5013，由残余碳氢化合物和氮气混合组成的输送气体通过产品接收器过滤器Y5014去除粘附的粉末，然后进入尾气回收系统。

产品接受罐的操作压力为0.02MPa，温度为60℃，体积为66.1m3，树脂在产品接收罐中停留时间较短，以保持正常的操作水平。

从产品接收器底部进入的轻质再循环气体（或补充的氮气）用来吹除树脂上的间隙烃和溶解烃。

从产品接收罐锥部进入的净化氮气进一步吹扫树脂，从而使流入产品净化仓的烃类降至最低。

从产品接收罐出来的树脂通过产品接收器旋转加料器S5011落入产品净化仓C5009。

为吹净树脂中的溶解烃，树脂在净化仓的停留时间较长。

在净化仓底部导入夹带少量蒸汽的净化氮气是为了进一步吹扫树脂中夹带的烃类，同时使残余的催化剂失活。

为使氮气在露点以上，在与低压蒸汽混合之前通过一段夹套对氮气用蒸汽预热。

从净化仓顶部出来的排放气体经袋式过滤器Y5010去除粉末后进入火炬管网。

从净化仓出来的树脂通过产品净化仓旋转加料器S5015送料，在重力的作用下流入挤压机进料料斗。

从旋转加料器上方的过渡元件出来的树脂侧流流经树脂转向阀Y-5017，进入添加剂单元作为母料用。

五、尾气回收

尾气回收系统用于从树脂脱气系统排放出来的混合气中回收丙烯和乙烯单体。

产品接收器排放气体被分成三股：

第一股是氮气，为防止氮气在反应系统中累积，氮气须排放出反应系统；第二股是含有大量丙烯单体，这股气体要再循环到反应区；第三股是丙烷，丙烷也不能在反应系统中累积，送到界区回收。

1、压缩

为了把低压排放气体转变成高压气体，使丙烯／丙烷冷凝，需要压缩机加压。

本系统使用电机驱动三级立式迷宫式往复压缩机,即K-5214，它还为自动制冷系统提供再循环制冷剂流。

当上游主过滤器发生故障时，压缩机进口保护过滤器Y-5243通过过滤微粒保护压缩机。

尾气回收缓冲罐C5236作用是防止反应系统在排放树脂时引起产品接受罐的压力波动，把产品接收器中的压力波动减小到117－234kPa，通过压