桥梁技术交底汇总.docx
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桥梁技术交底汇总
新建铁路宝鸡至兰州客运专线兰州枢纽BL-LZSN-1段
工程管理部
桥梁工程技术交底
编制
复核
审核
宝兰客专兰州枢纽工程项目部五分部
二零一三年三月
第一章旋挖钻钻孔施工技术交底
一、编制依据
《铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008）
《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）
二、适用范围
适用于铁路桥梁桩基旋挖钻钻孔施工。
施工前应根据不同的地质采用不同的钻头。
三、交底内容
1、施工准备
（1）熟悉图纸，收集地形、地质、水文资料，核对现场施工情况。
（2）进行场地踏勘，对既有架空电线、地下电缆、给排水管道等设施，如果妨碍施工或对安全操作有影响，应采取清楚、改移、保护等措施妥善处理。
（3）按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位，加设护桩。
（4）平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。
钻机不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。
根据施工组织设计，合理安排泥浆池、沉淀池的位置。
（5）钻孔场地在浅水时，宜采用筑岛法。
顶面通常高出施工水位0.75～1.0m。
筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。
⑹测设桩位测量地面及护筒高程，确定钻孔深度。
（7）架设电力线路。
配备合适的变压器或柴油机。
（8）组织材料、设备进场。
2、工艺流程
旋挖钻钻孔施工工艺流程如图3-1所示
3、施工工艺
（1）埋设护筒
①钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。
护筒一般用4～８mm厚的钢板加工制成，护筒内径比桩径至少大20cm，保证护筒呈圆筒状且不变形。
②护筒中心竖直线应与桩中心线重合，偏差不得超过50mm，竖直线倾斜不大于l%。
③旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。
水域护筒设置，严格注意平面位置、竖向倾斜均需符合规范要求。
深水基础中得护筒，平面位置的偏差也适当调整到80mm以内。
沉入时可采用压重、振动、锤击并辅以筒内除土的办法。
④护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0～2.0m。
当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。
若承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多，应先做试桩，试桩结果通知技术人员，进行调整。
当处于潮水影响地区时，应高出最高施工水位1.5～2.0m，并应采取稳定护筒内水头的措施。
⑤护筒埋置深度在旱地或筑岛处为2～4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。
有冲刷影响的河床，应沉入局部冲刷线以下不小于1.0～1.5m。
⑥护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。
（2）泥浆制备
旋挖钻机在粉砂土层、夹砂土层、地下水位较高的地区进行钻孔施工时，应采用性能良好的泥浆，以抑制地下水、悬浮钻渣、稳定孔壁，防止坍孔。
泥浆性能指标：
相对密度1.02-1.10，粘度18-22s，含砂率≤4%，胶体率≥95，失水率≤20ml/30min，泥皮厚度≤3mm，PH值8-11。
在现场设置泥浆池、沉淀池等泥浆循环净化系统。
泥浆池、沉淀池的池面高程应比护筒低0.5～1m，以利于泥浆回流畅顺，位置布局要合理，不得妨碍吊机和钻机行走。
泥浆池的容量为每桩孔的排渣量，沉淀池的容量应为每桩孔排渣量的1.5～2倍。
（3）钻孔施工
钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。
钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。
就位完毕，施工队对钻机就位自检。
钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料，针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
钻机就位平稳，在钻进和运行中不应产生位移和沉陷。
钻杆要垂直，旋挖筒中心对正桩中心。
开钻时使用低档慢速钻进，钻至护筒以下1m后再以正常速度钻进。
在钻孔过程中钻机提钻甩渣复位后，应检查钻头是否对中。
挖钻机施工初期，提升钻斗时，避免因筒斗下部产生较大的负压力作用产生“吸钻”现象而造成孔壁缩颈，须对筒式钻斗的筒壁对称加焊护壁钢板（或增设导流槽）进行改进，以减少钻孔缩颈现象的发生。
钻孔作业应分班连续进行，在砂粘土和砂土中钻进，直接用旋挖筒成孔和取渣。
在砾石和砂卵石层中钻进，应先用螺旋钻头将其松动，再用旋挖筒取渣。
严格控制钻进速度，钻斗升降速度过快时，易造成孔壁缩颈、坍塌事故。
钻斗升降速度宜控制在0.75-0.80m/s，在粉砂层或亚砂土层时，钻斗升降速度应更加缓慢。
钻进施工过程中应保证泥浆面始终不得低于护筒底部500mm以上，以保证孔壁的稳定。
测量钻进深度用测绳系重锤（1～2kg）从孔底量至护筒顶部，应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。
应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取渣样保存。
钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。
因故停机时间较长时，应做好孔桩及钻机的保护措施。
钻至设计标高后，相对延长旋挖筒取渣的时间，保证能够取尽钻渣，但不能加压，以免超钻。
当钻孔深度达到设计要求时，采用检孔器和测绳等仪器对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
采用全护筒跟进成孔时，可不用泥浆护壁。
（4）清孔
①钻孔深度达到没计标高后,应对孔深、孔径进行检查，符合设计要求后方可清孔。
②清孔方法应根据设计要求与现场实际情况可采取换浆、抽浆、掏渣等方法进行清孔，孔后泥浆指标和沉渣厚度应满足成孔灌注要求。
③在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。
④不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。
（5）钢筋笼安装
①桩基础钢筋笼由钢筋加工场制作成型，运至桩基施工现场，再由汽车吊进行吊装入孔。
钢筋笼运输和吊装时不得使骨架变形。
在加强箍筋内焊接三角支撑，以加强其刚度。
②较短的桩基，钢筋笼一般制作成整体，一次吊装就位。
对于孔深较大的桩基，钢筋笼分段加工，在钻孔现场进行对接。
③钢筋骨架保护层采用绑扎混凝土垫块的方法设置，混凝土预制块为圆形，中心留孔，穿钢筋与桩基主筋焊接。
保护层垫块沿竖向每隔2米设置一道，每道均匀布置4块垫块。
④骨架定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，将定位筋与骨架焊接。
将定位筋固定在护筒上，或用型钢或钢管穿过定位筋，将钢筋笼掉在护筒顶。
（6）水下混凝土灌注
①安装导管
导管采用φ25-30cm钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。
钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。
使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管安装后，其底部距孔底有30～40cm的空间。
②首批封底混凝土
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，把导管下口埋入混凝土不小于1m不不宜于大于3m深。
③水下混凝土浇灌
打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。
注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
混凝土灌注到接近设计标高时，控制混凝土灌注速度，确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后清除桩头。
四、质量检查及检验标准
1、钻孔桩成孔质量标准（表4-1）
表4-1钻孔桩成孔质量标准
项目
规定值或允许偏差
钻
孔
桩
孔的中心位置（mm）
群桩：
100
单桩：
50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度（%）
钻孔：
<1
孔深（m）
摩擦桩：
不小于设计规定
支承桩：
比设计深度超深不小于0.05
沉淀厚度（mm）
摩擦桩：
符合设计要求，设计未规定时，对于直径≤1.5m的桩，≤200；对于桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩，≤300
支承桩：
不大于设计规定，设计未规定时≤50
清空后泥浆指标
相对密度：
1.03-1.10；黏度：
17-20Pa*S；含砂率：
<2%；胶体率：
＞98%
2、钻孔桩成桩质量标准（表4-2）
表4-2钻孔桩实测项目
项次
检 查 项 目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按规范要求
2
桩位（mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪：
每桩检查
排架桩
允许
50
极值
100
3
孔深（m）
不小于设计
测绳量：
每桩测量
4
孔径（mm）
不小于设计
探孔器：
每桩测量
5
钻孔倾斜度（mm）
0.5%桩长，且不大于200
垂线法：
每桩检查
6
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪测骨架顶面高程后反算：
每桩检查
五、注意事项
1、钻孔作业应分班连续进行，及时填写施工记录表，交接班时应交代钻进情况及下一班应注意事项；
2、泥浆初次注入时，应垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿护筒壁冲刷孔壁使其底部孔壁松散坍塌；
3、钻机施工过程中应保证泥浆面始终不得低于护筒底部，以保证孔壁的稳定。
4、定时对钻孔泥浆性能指标进行检验，不符合要求时要及时调整；每班检查孔体偏斜情况，及时采取纠偏措施。
5、在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。
6、钢筋骨架和检孔器应使用吊机垂直、平稳放入孔内，避免破坏孔壁，造成废桩事故。
7、桩孔砼灌注时，孔内泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。
8、设专人清除沟槽沉淀物，多余的泥浆要及时排除坑槽，保证不淤塞，维护泥浆沟、沉淀池、泥浆池的工作性能
六、安全环保要求
1、安全要求
⑴所有作业人员进入施工现场必须戴好安全帽。
⑵钻机必须安装牢固。
钻机就位前，平整压实场地，再铺垫铁板后，钻机就位，防止倾覆。
⑶施工现场的电器设备必须有专人保管，使用中实行一机一闸一箱一保护，严禁一闸多用。
注意用电安全，电线不能直接敷设在地面上，应采取架空措施。
配电箱加锁。
⑷钻孔中，应注意观察有无漏浆现象，随时补充泥浆，保证孔内水位，防止坍塌。
⑸在钻孔附件设置醒目标志和围栏，以防止人员掉入孔内。
⑹吊车作业需要有专人负责指挥。
⑺严禁在雨中进行电焊作业。
⑻桩机检修时，高空作业必须系好安全带。
2、环保要求
（
（1）出孔弃土要及时转运，弃于指定地点，不得随意倾泻，污染环境.
（2）机械检修时，底部垫厚塑料布隔绝地面并用容器接装油料，防止油料污染。
（3）严禁随意排放泥浆，造成环境污染。
泥浆应沉淀处理后排放，并符合环保要求，必须及时清运渣土，防止污染。
。
（4）应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。
混凝土所用材料，特别是外加剂，应满足环保要求。
（5）混凝土运输、泵送过程中，严禁抛洒，多余、少量混凝土应合理利用。
（6）混凝土施工过程中，应采取消音、减噪等防护措施。
施工时间应尽量与附近居民休息时间错开。
（7）建筑用废水须先沉淀，再排入生活用污水管道，或回收利用，防止污染水域。
（8）搞好驻地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。
第二章人工挖孔桩施工技术交底
一、编制依据
《铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008）
《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）
二、适用范围
挖孔灌注桩适用于无地下水或少量地下水，且较密实的土层或风化岩层。
三、交底内容
1、施工准备
⑴场地平整，清除地表四周的危石浮土，铲除松软土层并夯实。
⑵测量放样，定出桩孔准确位置，并设置保护桩经常进行检察。
⑶孔口四周挖好排水沟，做好排水系统，雨季时要搭好孔口雨棚。
⑷安设提升设备，布设做好出渣道路。
⑸合理堆放材料和机具设备，使其不增加孔壁压力，防止塌孔。
2、工艺流程
挖孔桩施工工艺如图3-1所示
3、施工工艺
（1）开孔
开孔前应按施工图纸准确放线，确定桩位中心位置，并向桩心位置四周引出四个控制点，以控制桩心。
在地面人工挖深0.5-1m，安放模板，浇筑混凝土井圈,井圈孔径大于设计5-10cm，井圈上口比周围地面高出30cm以上避免井口进水。
将护桩引到井圈上面，再次用经测量校核后用红油漆标识清楚，通过这四个控制点校核孔中心位置和垂直度，并在井圈上测量出圈顶标高，将标高用油漆写在圈顶上，以便施工过程中经常测量和控制挖孔深度。
（2）开挖
①挖孔施工应根据地质和水文地质情况，因地制宜选择开挖方式。
根据不同地质情况，可分为人工开挖、风镐开挖及爆破开挖。
A、粘土、淤泥、流砂的开挖方法
对于孔内的粘土、淤泥、流砂层，可用人工使用铁铲、锄头进行开挖。
孔内挖土采用分段开挖方式，对于粘土层，一般0.5m～1.0m为一个施工段，浇筑混凝土护壁，待
图3-1挖孔桩施工流程图
护壁混凝土达到强度后，才能进入下一施工段；对于软弱地层、涌水、涌沙地层，采用0.3m～0.5m为一个施工段，确保安全。
B、强风化岩层、中风化岩层的开挖方法
对于强风化岩层、中风化岩层，可采用风镐开挖，由空压机带动风镐。
一般1.0m为一个施工段，浇筑混凝土护壁。
C、坚硬致密微风化岩层的开挖方法
挖孔桩开挖进入微风化岩层后，根据现场实际情况，可采用浅眼松动爆破技术进行爆破。
②桩孔必须每开挖一节、浇筑一节护壁。
每开挖一节，要检查桩孔的直径、孔位及井壁弧度，不满足时要修整孔壁至合格。
每节保存一次地质渣样，地层变化时要及时取样，如果与设计资料不符，及时向技术人员反应。
③在挖孔过程中施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，井上和井下之间应保持良好的联络信号。
勤检查，注意土层的变化，当遇到流沙、大量地下水等影响挖土安全时，要立即采取有效防护措施后，才能继续施工。
④人工挖孔，以三到四名工人为一组，井下工人使用风镐、短把铁锹、羊镐等工具开挖，井上工人使用小卷扬机、将开挖出的土方、石块吊出，弃运至指定的地方。
（3）护壁
为防止塌孔，每一层土方开挖后应进行护壁。
桩孔必须挖一节、浇筑一节护壁，地质较好护壁高度一般为1m，严禁只挖不及时浇筑护壁的冒险作业。
对软弱地层、涌水、涌沙地层，护壁段高可减少为0.3-0.5m一段。
护壁厚度根据设计及现场实际情况，一般为15-20cm。
①护壁钢筋笼
地层结构比较稳定时，护壁可采用素混凝土；地层结构松散，挖孔过程中易垮塌时，护壁需设置钢筋网，由Φ16主筋及φ8箍筋连接而成，钢筋间距为20cm。
在每节护壁搭接部分，留设钢筋头与下节护壁接茬。
②护壁模板
护壁模板采取组合式钢模板拼装而成，拆上节，支下节，循环周转使用。
模板呈圆台体形状，其上口的直径等于设计桩径，下口的直径大于设计桩径3-5cm左右，高100cm，背后焊接三角铁作为骨架起支撑作用，相邻两块模板拼缝要预留2cm间隙。
模板间用卡具连接。
可在外部加设支撑，以确保混凝土浇灌操作。
用木条填塞预留缝隙，以方便拆卸。
③浇筑护壁混凝土
护壁混凝土强度按照设计要求配比，采用机械拌制。
在混凝土内应掺一定数量速凝剂，以尽快达到强度要求。
浇筑护壁时，用卷扬机加吊桶垂直运输，人工浇筑如图3-2护壁形式。
为了防止模板产生偏移，应对称下料，用振动棒进行振捣。
④护壁砼达到一定强度后（常温下24小时）便可拆模,如拆模后发现护壁有蜂窝、漏水现象，要及时加以堵塞和导流，保证护壁混凝土强度及安全。
复核桩孔平面位置、垂直度和直径，开挖下一段土方,继续支模灌注护壁混凝土,如此循环,直到挖至设计要求的深度。
新浇筑的护壁混凝土强度低于2.5MPa时，不得进行爆破作业。
图3-2挖孔桩构造示意图
若孔底发现地质复杂或开挖中发现地质不良情况（如陷穴、溶洞、薄层泥岩、不规则软弱层等），应立即通知技术人员
（5）通风、排水及照明
①通风
挖孔过程中经常检查有害气体浓度，特别是遇腐殖土和进入岩层开挖，超挖规定标准时，每日开工前需通过高压风管对孔底进行送风5分钟后，方可下人，同时在施工过程中也应该经常送风。
②排水
挖孔桩施工期间应特别注意孔桩边及桩内排水。
孔桩施工前沿孔桩砌筑排水沟。
地下水给人工挖孔桩施工带来许多困难。
含水层中水开挖时破坏了其平衡状态，使周围的静态水充入桩孔内，从而影响了人工挖孔桩的正常施工。
A、地下水不大时
可在一侧挖集水坑，用潜水泵抽水，边抽水边开挖，成孔后及时浇筑相应段的混凝土护壁，然后继续下一段的施工。
B、水量较大时
当用施工孔自身水泵抽水，也不易开挖时，应从施工顺序考虑，采取对周围桩孔同时抽水，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法。
③照明
孔桩施工过程中必须保证作业面明亮。
照明采用在井下放100w防水带罩灯泡，采用12v低电压。
（3）钢筋笼安装
①桩基础钢筋笼由钢筋加工场制作成型，运至桩基施工现场，再由汽车吊进行吊装入孔。
钢筋笼运输和吊装时不得使骨架变形。
在加强箍筋内焊接三角支撑，以加强其刚度。
②较短的桩基，钢筋笼一般制作成整体，一次吊装就位。
对于孔深较大的桩基，钢筋笼分段加工，在钻孔现场进行对接。
③钢筋骨架保护层采用绑扎混凝土垫块的方法设置，混凝土预制块为圆形，中心留孔，穿钢筋与桩基主筋焊接。
保护层垫块沿竖向每隔2米设置一道，每道均匀布置4块垫块。
④骨架定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，将定位筋与骨架焊接。
将定位筋固定在护筒上，或用型钢或钢管穿过定位筋，将钢筋笼掉在护筒顶。
（4）砼灌注
挖孔桩混凝土灌注按孔内渗水量大小分两种，混凝土干施工法和水下灌注混凝土施工法。
当渗水量≤6mm/min时，采用混凝土干施工法
当渗水量＞6mm/min时，采用水下灌注混凝土施工法。
①干灌
当钢筋笼在井筒中就位以后，桩孔内基本无水时，采用常规的混凝土浇筑方法即干灌施工。
浇筑前要抽干孔内积水，清除孔内杂物，抽水的潜水泵要装设逆流阀，保证提出水泵时，不致使抽水管中残留水又流入孔桩内。
如果孔内的水抽不干净，提出水泵后采用人工清除干净。
混凝土入孔可采用砼输送泵泵送入孔，坍落度按泵送混凝土控制。
也可采用在井口的上方搭设支架，利用溜槽和串筒送砼入孔。
串筒底面距混凝土面不大于2m，随着混凝土表面不断上升逐步减少串筒数量。
串筒送砼入孔时混凝土坍落度宜控制在7～9cm，拌和时间不得少于90秒。
严禁在井口向井下抛铲或倾倒混凝土料，以免产生离析现象，影响混凝土整体强度。
每层灌注高度不得大于60cm，由井下工人用插入式振动器捣振，插入形式为垂直式，插点间距约40～50cm，应做到“快插慢拔”，以保证混凝土的密实度。
孔内的混凝土必须一次连续灌注完成，不留施工缝。
②水下混凝土灌注
当渗水量较大时，采用水下灌注混凝土施工法
A、安装导管
导管采用φ25-30cm钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。
钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。
使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管安装后，其底部距孔底有30～40cm的空间。
B、首批封底混凝土
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，把导管下口埋入混凝土不小于1m不不宜于大于3m深。
C、水下混凝土浇灌
打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。
注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
混凝土灌注到接近设计标高时，控制混凝土灌注速度，确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后清除桩头。
四、质量检查及检验标准
1、人孔挖孔桩成孔质量要求（表4-1）
表4-1挖孔桩成孔质量标准
项目
规定值或允许偏差
钻孔桩
孔的中心位置（mm）
群桩：
100
单桩：
50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度（%）
挖孔：
<0.5
孔深（m）
摩擦桩：
不小于设计规定
支承桩：
比设计深度超深不小于0.05
沉淀厚度（mm）
摩擦桩：
符合设计要求，设计未规定时，对于直径≤1.5m的桩，≤200；对于桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩，≤300
支承桩：
不大于设计规定，设计未规定时≤50
清空后泥浆指标
相对密度：
1.03-1.10；黏度：
17-20Pa*S；含砂率：
<2%；胶体率：
＞98%
2、人孔挖孔桩成孔质量要求（表4-1）
表4-2挖孔桩实测项目
项次
检 查 项 目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按规范要求
2
桩位（mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪：
每桩检查
排架桩
允许
50
极值
100
3
孔深（m）
不小于设计
测绳量：
每桩测量
4
孔径（mm）
不小于设计
探孔器：
每桩测量
5
钻孔倾斜度（mm）
0.5%桩长，且不大于200
垂线法：
每桩检查
6
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪测骨架顶面高程后反算：
每桩检查
五、注意事项
1、人工挖孔桩施工时相邻两桩孔间净距离不得小于3倍桩径，当桩孔间距小于3倍间距时必须间隔交错跳挖。
2、孔口处应设置高出地面至少300mm的护圈。
3、在保证桩孔直径的前提下，孔壁凹凸可不进行处理，孔壁支护不得占用桩径尺寸。
护壁混凝土不作为桩身的一部分，不得侵占主体孔径。
4、每节段开挖及护壁混凝土浇筑后，复核桩孔垂直度和孔径。
确保桩身垂直度偏差小于0.5%桩长且不大于200mm。
上下节护壁的搭接长度不得小于50mm。
5、浅眼松动爆破时，必须控制打眼深度和炸药用量，避免对成型护壁的影响。
5、每节护壁均应在当日连续施工完毕；
6、护壁混凝土必须保证密实；发现护壁有蜂窝、渗水现象时，应及时补强加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，以防造成事故；
7、不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注所壁混凝土。
五、安全环保要求
1安全要求
（1）孔桩开挖过程中，必须有专人巡视各开挖桩孔的施工情况，严格做好安全监护。
桩孔必须挖一节、浇筑一节护壁，严禁只挖不及时浇筑护壁的冒险作业。
桩孔护壁后，在无可靠的安全技术措施条件下，严禁破砼壁修孔。
（2）孔桩开挖应交错进行。
桩孔成型后即应验收浇注桩心混凝土。
正在浇注混凝土的孔十米半径内的其他桩孔下严禁有人作业。
（3）桩孔开挖后，现场人员应注意观察地面和建（构）筑物的变化。
桩孔如靠近旧建筑物或危房时，必须对旧建筑物或危房采取加固措施后才能施工。
（4）每作业班组不得少于3人，作业人员必须身体健康，井下作业人员必须戴安全帽、安全带，安全绳必须系在孔口。
每次作业前应检查摇架架体与绳索、保险钩、制动装置是否完好有效。
井内人员不得乘坐吊桶或脚踩护壁上下井孔，必须另外配备钢丝绳及滑轮并有保护装置。
（5）为防止高处落物与落物打击，在施工区域设安全警戒线，并挂示警牌。
孔深挖至超过操作人高度时，应必须及时有孔口或孔内装设靠周壁略低的半园平护
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