包装吸塑作业指导书doc.docx

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包装吸塑作业指导书doc

包装吸塑作业指导书

篇一：

（吸塑）吸塑机作业指导书

吸塑机作业指导书

一、目的

为了确保吸塑机生产正常运行、规范操作，有效提高产品的质量，完善生产管理

二、职责

吸塑机操作工：

依据本作业指导书进行操作

三、范围

适用于本公司所有吸塑机的操作

四、作业程序

1.吸塑机准备开机前，应检查电源、水源、气源、真空泵、风泵、冷水机管路是否完

好，以及其他需要加油的部位，所需油量是否在标准要求之内；然后将风泵、吸塑机电源总制、炉盘的开关打开

2.开动电源总制

3.开动气源，气压和真空不低于0.5M）a

4.开动冷水机，冷水机温制调到二十度左右

5.按下吸塑电源开关按扭CN，使电源指示灯三个同时亮

6.把模具排好，用胶纸把模具粘好

7.把中闸调压在模具最后面

&需要使用上模的产品则调好上模

9.根据模具尺寸调好挡热板

10.按下电炉加热按扭主灯亮起，将电炉开启，加热炉预热10-15分钟，根据片材厚度和产品要求参照"电炉调节对照表"由小至大逐步调节发热砖，发热砖调节范围应根据模具成型面积调节，发热砖调节应外围比中间温度稍高，

11.根据使用的模版长度，调节拉片长度，（拉片长度须比模版长5-6cmX

12.把片材放入进料架固定，将片材平行地放入压片轮与链条尖齿之间根据片材宽度调整进料口与片材宽度相等；固定进料定位轮。

13使用手动按钮将片材送入电炉加热区域。

此时片材应在下闸出口处伸出20nm佐右。

14.把加热炉放下，将开关由手动变为自动，加热记时开始，在生产第一张产品时，应把加热时间设定在工艺要求时间的1.5倍以上，启动下闸，观察片材加热情况，待片材加热区至符合成型的温度时，点动提前拉片，使片材在链条的带动下走出加热区域，进入成型动作，并对加热时间设定数进行微调。

片材成型冷却后，由链条带出成型区，进入裁剪区内，移动接料箱，调整裁剪位置后，把接料箱定位好，并将刀闸开启，当调节至符合要求，开始正常生产时，吸塑机的动作行程将如下：

下闸T自动送片T底模盘上T真空成型T喷水连上冷风T底模脱模T送片T上闸T下开刀切片。

此为一个完整成型动作。

15.二次上模：

用于保护产品的脱模时，产品不变形、无裂缝、易碎、难脱模的产品中使用。

功能设定：

把上模功能选择在二次上模，根据上模下至产品表面时，冷风停止，开始吹底风。

16上闸：

用于生产时压住产品，防止真空漏气，并增强底风效果，帮助脱模

17.下闸：

此功能在手动、自动状态下都能操作，手动时可进行局部调节，在自动时，用以观察片材加热状况。

1&停止闸：

在自动状态下，根据产品成型需要，无需使用上闸时将上闸关闭。

停刀闸：

在自动状态下，产品成型冷却后，进入裁剪区时，为安全起见，将刀闸关闭，调整切割位置固定接料箱后再开启。

19.电子计数器的设定方法：

当天需做多少数量，则在计数器上调至多少数量（例：

当天需做1000PCS,则在计数器上调数值为1000）,计数器仅为了解生产数量和防止过量生产，数值调整与产品品质无任何关系。

20.当吸塑机进入自动生产时，操作人员应时常检查产品质量，看温度是否适应产品质量要求，再进行细节检查生产品种的胶片成型的均匀度是否一致，及时进行局部的温度调节，保持好产品的质量要求。

注意事项

1.手伸入导轨下方进行操作时必须切断电源，不能有任何接通电源的情况发生；

2.机器在使用二次上模功能时，请勿将手伸入成型区内触摸正在冷却的产品，预防第二次上模下来时压伤手；

3.在加热区内，禁止用手触摸发热装置，及烘烤物品，停机时应将加热炉升起；

4.产品长度低于800nmn时，上闸与上模动作必须同步。

当局部调机时，应先开上闸，后开上模；

5.在局部调机时，如使用电磁阀通电进行调试时，应注意是否会停电造成伤害；

6.用手接料片送入刀闸及调整切片位置时，应把刀闸关闭，在自动状态下不得将手伸入刀闸柜内。

维护与保养

1.保持清洁卫生，停机后应清除周围杂物及机内污物；

2.各滑动导柱，轴承及链轮必须保持良好润滑状态，经

常加油润滑;

3.气路中的滤水器每班应放水一次，油雾器应经常加油，

以保证电磁阀和气缸的正常使用；

4.每次启动前要察看真空泵的油液面（油液不得低于油

面线）；每月应放换真空泵油一次；

5.经常观察油雾器的油量，适时调节油量大小。

编制：

审核：

批准:

篇二：

佳洁《包装工序作业指导书》

—、目的二、适用范围

按客户订单要求，为客户提供满意的生活家饰浴室防滑垫；保质保量地完成生产订单任务。

适用于包装工序、装箱工序的操作员工

三、使用设备

流水线、塑封机、封口机

四、作业要求

1、上道工序是的供应商，下道工序是我的客户，在生产过程中我不接收不良品，我不生产不良品，我不传送不良品;

2、作业员工应严格遵守厂规厂纪，严格工艺纪律，严禁穿拖鞋，更不得赤膊上岗；必须穿厂服，带厂牌按作业要求作业；

3、任何操作员工必须绝对服从上司的工作安排，按要求

做好本职工作，不得顶撞上司，

讨价还价或马虎了事；严禁在车间内吸烟、玩火及酒后上班；必须自觉遵守生产部规定时间上岗，不得迟到或早退，不准擅离工作岗位，不准打瞌睡、吃零食、与他人聊天、看书报、玩手机或做与工作无关的事情;

4、操作员工到岗后首先收拾工作台，准备垃圾筐、废料

筐，材料员将今天生产需要的各种半成品、辅材料准备到位，并摆放整齐；

5、确认今天生产的产品，有装PP盒、PP筒、塑料袋、

白盒、展示盒、彩卡的，先把盒摘叠好堆放在自己易拿到的位置，堆放整齐，有条形码、价格标、客人商标、产地标的产品，先在PP盒、PP筒、塑料袋（除塑封袋，是塑封好后在贴>彩卡等上面按订单要求贴到相应的位置；

6、浴垫单装、混装必须按订单要求包装，在包装时右手

拿起产品数数一边目视在1—2秒钟内确定产品有没有缺陷，如有，把不良品放在废料筐里；左手夹做数好合格产品，右手换过左手的产品，左手拿过包装盒或PP盒、塑料袋、标识卡（衬垫）右手将产品装入盒、袋、卡中，数量必须准确；需要装订卡头的产品必须根据订单要求作业，一般有条形码的面是背面，在装订时必须从正面有字体间隔之间订，纸卡的两侧必须要与塑料袋平衡，不能歪斜，中间挂钩的方向一致，订多钉的要在同一线上，钉不能翘起，不能订在条形码上；

7、浴垫半成品包装时必须按订单要求作业，包装时左手托起产品右手拿辅材、工具，眼睛目视产品在2秒钟内确定产品外观、轮廓有没有缺陷，如有，把不良品放在废料筐里；装入盒、袋中，根据订单要求用双手将合格产品错叠的放在托盘上，托盘上必须垫一张干净塑料袋或纸张，每一叠不能超过25片，按订单要求轻拿轻放放托盘上；&散装产品按客户订单要求包装，散装产品每层数量要准确，排放要整齐，不能松动，间

隙之间不能空隙，混装必须按订单要求包装，颜色之间用纸张或塑料膜间隔，不能挤压；放入外箱里要平整，不能挤压；9、包装

1）吸塑产品表面要平整，无破裂；

2）封口时把塑封袋大小、封口位置基本一致，以减少过塑时产生破裂；3）检查纸箱是否正确无误，装箱时按客户要求点清数量；4）封箱时，如客户有特殊要求按客户要求操作，封箱胶带超过箱口长度一端各3--5cm,纸箱的条形码、陵头、货号要对应；每箱数量必须准确，产品要排列整齐；

5）纸箱一定要封紧、封好；堆码要安全，每层数量要一致，高度不能超过1.8米，堆放要整齐，每天生产作业完后,

经品管检验合格，贴上《成品标识卡》，及时入库。

五、注意事项

1、领取辅材必须凭领料单、点数、并检查、签字，质量

不合格返回更换

2、包装前须试包装一件产品经品管、现场主管签字确认

合格后，方可批量生产；3、包装所有辅材、半成品使用无错，装量准确无错；4、散装产品包装要堆放整齐，封箱要平整，不能挤压；

5、按5S要求，把生产岀来的合格产品拉到本工序指定区域堆放整齐，废料堆放在废料区，下班10分对自己周边场地进行必要清洁清扫工作；维护车间内环境卫生，一切物品必须按规定的地方整齐堆放，不得乱放，保持过道畅通;

保持工作台面与地面的清洁。

六、质量标准

所有包装半成品必须饱满、光滑、透明，无毛刺、划伤、

黑点、飞边、油污、色差、顶白、缺料、撕缝、吸盘破裂、出油、烧焦，产品数量多装、少装、装错、混乱装配，辅助材料无破裂、用错、字母不清等现象。

篇三：

吸塑作业指导书

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吸塑作业指导书

吸塑作业指导书

—、客户发出询价请求：

途径一打电话询价，途径二发传真询价，途径三发Enail询价，途径四通过网络聊天工具询价。

客户必须提供吸塑制品的长、宽、高和所用材料的厚度、颜色和型号（PVUPET、PS）,产品数量和生产周期。

二、业务部门报价：

吸塑制品单价的高低跟以下因素有关：

吸塑制品的长、宽、高和吸塑成型的复杂程度；所用材料的类型、厚度和颜色；吸塑产品的后道加工工艺（折边、打孔、封边等〉订单数量和订单周期。

报价员会以客户的样品和描述有一个最初报价，最终报价会在打样之后报出。

三、电脑设计：

客户对于报价基本认

可后，会将要求、实物或是吸塑样品交到业务部，生产调度会要求电脑设计部将客户的实物扫描并结合印刷品的设计，制作出吸塑制品的平面设计图

四、吸塑打样：

客户认可电脑设计稿后，生产调度会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具（石膏模、铜模、铝模），开发周期3-5天。

吸塑打样以石膏模打样居多，其操作步骤是：

1.先将实物用手工泥糊出成型轮廓;2.放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚；3.用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中，风干后形成石膏毛胚；4.采用电动铳床对石膏毛胚和规则形状进行深加工；5.手工打磨和手工添加部件；6.将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模；7.再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品；8.按成品尺寸，手工切边、封边，完成全部打样过程。

如果有需求，印刷打样部门同时会将吸塑样品所用的纸卡、不干胶或彩盒一起制作，他们会借助全开的印刷数码打样机能将实际印刷结果反映出来。

五、制作生产模具：

样品被客户认可后，通常会下一定数量的生产订单。

生产调度会根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产：

采用石膏模生产，模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本最低，制作一整版（60X110cn）模具只需一到两天时间，不足之处在于吸塑成品表面粗糙，生产中模具容易碎裂，耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。

采用电镀铜模，其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电剂，再放入电解槽内镀上厚厚的铜层，电镀过程需要72小时，接着要对铜模进行灌石膏（增加硬度〉抛光、打气眼处理，采用电镀铜模生产的优点是吸塑制品表面光滑，成本适中，耐用性适中，缺点是模具制作周期长，无法完成精密吸塑制品的生产。

采用吸塑铝模生产，模具制作需要先采用电脑设计图纸，再采用

CNC数控铢床加工，优点是制作周期适中，后期模具处理时间短（钻气眼工作在CNC加工时完成），吸塑产品尺寸精度高，模具耐用性强，缺点是成本高。

由于全自动高速吸塑成型机的成型范围是66X110cm左右，所以不管是石膏模、铜模还是铝模，都需要将单个的模具拼在一起，达到成型尺寸，我们都称这个过程为拼版，需要拼在打好气孔的铝板或木板上，拼好后的整版模具我们称之为底模。

对于吸塑成型深度大的产品，还需要制作上模，在底模将片材真空吸成型的同时，从片材上方施加压力，将片材均匀地拉伸到每一个部位，否则会引起局部厚度过薄。

生产模具的整个制作周期应为5至7天。

六、吸塑成型生产：

采用全自动高速吸塑成型机生产，其基本原理是：

将成卷的片材拉进电炉烘箱内加热至软化状态，乘热再拉到吸塑模具上方，模具上移并抽真空，将软化的片材吸附到模具表面，同时将冷却水以雾状喷于成型片材表面，使其硬化，成型的片材再自动被拉至贮料箱，气动裁刀将成型与未成型片材分离，从而完成全部过程。

吸塑产品出现的主要质量问题大多在此过程发生：

1.吸塑不到位，是指形状变形，没有吸塑成与模具相同形状的产品；2.吸塑过度，是指产品过薄；3.拉线，是指成型产品上出现不应有的线痕；4.厚薄不均。

这些问题都需要在上好模具后，调试到位，包括：

片

材前进的时间、加热的温度和时间、抽真空的强度和时间、上模下落的位置、时间和深度、拼版中模具的摆放位置、模具间是否加附件等等。

七、冲床加工：

吸塑成型的大版面产品必须经过冲床，用一块刀版分割成为单一的产品。

其原理是在冲床的底台上有一大张塑料砧板，将大版面成型产品放在砧板上，并把事先做好的刀模卡在单一产品上，通过冲床的上下运动，裁断出单一的成品，但这种裁断方式的不足之处在于砧板和刀模比较容易损坏，从而造成切边不光滑，有毛边,对于质量要求高的泡壳，需要用冷冲模（一个公模，一个母模）和冷冲床加工。