简支箱梁预制施工作业指导书.docx
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简支箱梁预制施工作业指导书
简支箱梁预制施工作业指导书
1.适用范围
适用于高速铁路简支箱梁预制施工作业指导。
2.钢筋工序
2.1作业准备
2.1.1内业准备
钢筋加工和安装作业指导书编制后，在开工之前工程部组织技术人员学习施工作业指导书，审核施工图纸，对其中的钢筋图进行核查，向设计单位反馈有关审核的技术问题，及时解决。
熟悉规范和技术标准。
对参与钢筋施工的所有人员进行技术交底。
对参加施工的操作人员进行上岗前技术培训，考核合格后上岗。
安质部制定施工安全保证措施，制定应急预案。
2.1.2外业准备
开工之前应确保钢筋存放区、加工区、绑扎区所有设备、工装等均已准备就绪。
钢筋存放区应设置支撑垫，保证钢筋垫高20cm以上，并用防水帆布覆盖，避免雨淋污染；钢筋原材料进场后应分类存放，明确标识，避免用错。
钢筋加工区要保证有足够的作业空间，加工区内场地设置排水沟以保证排水方便；所有钢筋加工设备全部到位，并合理布置，调试完成。
钢筋绑扎胎具及钢筋吊具按照技术部门提供的图纸进行加工制作，其精度、稳定性和安全性符合要求，经过安质部的安全和质量检验合格后投入使用。
所有钢筋工程的原材料和构配件全部进场，并经过监理见证取样并检验合格。
2.2技术要求
预制箱梁的钢筋采用“整体绑扎，整体吊装”的施工工艺，即钢筋骨架在专用胎具上绑扎成型后，用专用吊具整体吊入模版内。
钢筋加工制作使用专用的绑扎胎卡具并由安质部检查合格后使用，保证其尺寸的精确性。
梁体钢筋布置因梁型不同而不同，施工前必须仔细确认梁型，避免出错。
2.3施工程序与工艺流程
2.3.1施工程序
预制箱梁钢筋工程施工程序主要包括：
钢筋进场检验→钢筋下料→钢筋弯制、制作预应力定位网片→绑扎梁体钢筋→定位网检查→穿入抽拔橡橡胶棒→安装垫块→钢筋骨架整体吊装入模→安装桥面预埋钢筋及预埋件。
2.3.2工艺流程
钢筋作业工序流程见图1钢筋作业工序流程图
钢筋进场、准备
↓
钢筋（无盘螺）进场检验
钢筋配料
↓
↓
闪光对焊焊接
→
钢筋下料
←
钢筋（有盘螺）进场检验
↓
钢筋弯制
↓
钢筋绑扎
↓
定位网焊接加工
→
抽拔橡胶棒定位及预埋件安装
←
预埋件准备
↓
钢筋整体吊装入模
←
侧底模板验收
↓
钢筋调整及预埋件安装
←
预埋件准备
↓
检查验收
→←
不通过时，继续整改
↓通过
混凝土浇筑
图1钢筋作业工序流程图
2.4施工工艺
2.4.1钢筋进场
（1）按计划组织原材料进场，每批原材料进场后，及时通知试验室取样试样，同时做好原材料检验、试验状态标识。
未经检验或经检验不合格的原材料不允许使用。
（2）钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
（3）钢筋必须具有出厂质量证明文件和试验报告，现场取样试验合格后方可使用。
（4）钢筋在运输、储存过程中，防止锈蚀、污染和避免压弯。
装卸钢筋时采用10t龙门吊和人工配合进行作业，严禁抛掷。
2.4.2钢筋下料
钢筋加工前，作业班组须作出钢筋下料单，并据此下料加工。
编制钢筋下料单时根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。
根据整孔箱梁施工图，将各个编号的钢筋，分别计算出钢筋切断时的直线长度及钢筋根数。
配料中关键是钢筋下料长度的确定，计算下料长度应考虑砼保护层厚度、钢筋搭接长度等。
下料前必须先切除钢材有缺陷的部分。
（1）钢筋调直
钢筋加工弯制前应先调直，钢筋应平直，无局部折曲；加工后的钢筋，表面不得有削弱钢筋截面的伤痕。
1）采用钢筋调直机作业，其工艺流程为：
备料→调直机调直→截断→码放→转入下道工序。
2）调直工艺
①将需调直的盘条钢筋吊放在距调直机3～4m处，将调直机限位器长度调至钢筋所需的长度（如长度超出调直机支架范围，则需将支架延长），人工放盘，将盘条一端喂进调直机的调直筒内。
②开动调直机，钢筋开始自动调直并按调直机限位器所确定的长度自动截断。
③人工配合将支架上的钢筋取下，整齐码放。
（1）钢筋切断
2）采用钢筋切断机作业，其工艺流程为：
备料→划线（固定挡板）→试断→成批切断→钢筋堆放。
2）备料
钢筋切断须有下料单，备料时将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，先断长料、后断短料，以减少短头。
3）划线（固定挡板）
划线时避免用短尺量长度，避免累计误差。
在切断机和工作台相对固定的情况下，在工作台上设置可固定断料的活动挡板，下料时以切断机的固定刀口作为起始线．活动挡板作为末端。
4）切断
①钢筋切断机固定刀片与冲切刀片间有1～2mm的间隙，刀刃磨成一定的角度。
②将要切断钢筋的长度用石笔标志在工作台上，沿标志固定挡板，将钢筋端头顶齐（如有弯折部分先将弯折部分切断再顶齐）。
③钢筋端头要顶到活动挡板，将钢筋落入切断机切断，为防止出错，先试断一根，检查合格后，再成批切断。
2.5.3钢筋弯制
（1）必须严格遵照施工图纸进行。
钢筋加工大样图纸标注尺寸系指钢筋两端外边到外边的尺寸，钢筋端部弯钩，其标注尺寸指钩端直线段长度加弯曲半径之和，箍筋标注为钢筋轮廓外到外尺寸。
另外，钢筋数量表中的长度为实际下料长度（已经考虑延伸率）。
1）工艺流程：
准备→划线→试弯→成批弯曲→堆放。
①准备：
钢筋在弯曲成型前，首先须熟悉要进行弯曲加工钢筋的规格、形状和各部分尺寸，以便确定弯曲操作步骤和准备机具等。
②试弯：
施工图纸上所有φ8成型的箍筋在数控弯箍机上制作，其余钢筋在弯曲机案子上设弯曲角度挡板及弯曲料位置挡板，在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯一根，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，并校对钢筋的弯曲顺序、挡板、所定的弯曲标志、板距等是否合适，经调整后，再进行成批生产。
（2）钢筋配料中关键是钢筋下料长度的确定，计算下料长度必须考虑混凝土保护层厚度、钢筋搭接长度等。
对于弯曲钢筋的下料长度调整见表1。
表1弯曲钢筋下料长度调整系数表
弯曲角度
30°
45°
60°
90°
调整值α
0.15d
0.3d
0.5d
1.25d
注：
L＝L计—α（L-下料长度，L计-图纸中计算长度，α-调整值）
（3）钢筋的弯制加工必须符合设计要求。
当设计无要求时，则符合下列规定：
1）所有受拉热轧光圆钢筋的末端应做成180°弯钩，其弯曲直径d不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
2）梁场采用的螺纹钢为HRB400，直钩的弯曲半径不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
3）弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或14倍（螺纹钢筋）。
4）用光圆钢筋制成的箍筋，其末端必须有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）。
详见图2钢筋加工示意图。
钢筋在弯制的过程中，如发现钢筋脆折、太硬、回弹等现象及时反映，找出原因正确处理。
（4）钢筋快检大样
为了快速检查钢筋的加工精度，在半成品堆放区制作每一编号的钢筋大样，并经质检部门检验合格后，涂刷红油漆，并挂标识牌，作为钢筋加工及检查的依据，大样制作应严格校核，必须准确无误，以免返工浪费。
（5）加工好的钢筋根据编号在棚内的架垫上分类堆放整齐，架离地面不小于20cm，用防水帆布覆盖，并立标识牌进行标识。
图2钢筋加工示意图
2.4.4钢筋绑扎
（1）钢筋绑扎工艺
箱梁梁体钢筋采用人工绑扎，利用钢筋绑扎胎具整体绑扎成型。
1）钢筋绑扎前先核对半成品钢筋的编号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单、技术交底相符，如有错漏，立即纠正增补。
2）钢筋绑扎采用22号铁丝，铁丝长度300mm～350mm，扎丝的长度能使扎丝钩拧2-3转后，余10mm左右，Φ25钢筋和接头密集的地方采用350mm长扎丝，其余用300mm长扎丝。
3）钢筋骨架在钢筋绑扎胎具上绑扎，为便于钢筋骨架的初步形成和下部钢筋绑扎，并保持足够的刚度，补入辅助钢筋将某些交叉点焊牢，但不得在主筋上起焊，并尽量减少焊点数量。
4）钢筋绑扎按设计要求牢固控制钢筋位置，并满足以下要求：
①钢筋两端交点均绑扎牢固，中间间隔绑扎，但拐角处必须绑扎。
②钢筋弯折角/与纵向分布筋交点全部绑扎。
③下缘大小箍筋接头处交错绑扎。
④其余各交叉点用梅花式跳绑。
⑤在钢筋交叉点处，按逐点改变绕丝方向（八字形）交错扎结。
⑥绑扎钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
5）为保证顶板筋的整体绑扎刚度及稳定性，使每根顶板面筋与梁体伸入桥面的箍筋绑扎联结。
6）顶板面筋绑扎完成后，目视平整，无剧烈起伏现象。
为保证纵向受力及分布钢筋的顺直，在绑扎过程中严格控制纵向筋的相对位置。
（2）混凝土保护层垫块
混凝土保护层垫块采用“南昌康瑞特桥梁工程有限公司”生产的高强高性能细石混凝土垫块，保护层厚度35mm。
垫块不得横贯保护层的全部截面，必须互相错开，梅花形布置，间距按50cm布置，数量不少于4个/m2，以克服混凝土垫块产生的质量隐患。
在钢筋并筋处，必须采用平垫块（35PX）进行绑扎，主要绑扎位置为梁体端部。
垫块应靠近钢筋交叉点处。
梁底垫块沿梁长方向布设位置在管道定位网钢筋处，以保证管道坐标的位置正确。
顶板垫块的布设以保证顶板钢筋刚度及钢筋保护层厚度为原则进行布设，并充分考虑混凝土浇筑过程中混凝土冲压及施工机具、人员负重的影响，间距不得过大。
桥面内侧及外侧翼缘板各布设垫块。
垫块绑扎时使卡槽卡紧钢筋，锥面（钢筋并置处为平面）顶住模板，绑紧扎丝，使垫块不可随意窜动。
扎丝利用垫块本身的扎丝，不得使扎丝头伸入保护层内。
（3）钢筋接头的布设
钢筋接头避开跨中部位，且所有钢筋接头分散布置。
配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，符合下列规定：
1）闪光对焊的接头，在受弯构件的受拉区，不得超过50%；在轴心受拉构件中不得超过25%；在受压区中可不受限制；绑扎接头在构件的受拉区，不得超过25%；在受压区，不得超过50%。
由于预应力混凝土梁的设计特点，无论在传力锚固阶段或在运营阶段，都不存在轴心受拉区，因此钢筋接头的布设都按受压考虑设置。
2）钢筋接头避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于10d。
3）两钢筋接头相距在30d以内，或两焊接接头相距在50cm以内，或两绑扎接头的中距在绑扎长度以内，均视为处于同一截面，并不得小于50cm。
4）在同一根钢筋上不得配置过多接头，“同一截面”内同一根钢筋上只准有一个接头。
5）绑扎接头受拉区域内的光圆钢筋末端做成彼此相对的弯钩（图3），绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）不小于表2规定的数值。
在钢筋搭接部分的中心及两端（共三处），使用铁丝绑扎牢固。
图3钢筋的绑扎接头图
表2钢筋绑扎接头的最小搭接长度表
序号
钢筋强度等级
受拉区
受压区
1
HPB300级钢筋
30d
20d
2
HRB400级钢筋
35d
25d
注：
①绑扎接头的搭接长度，除符合表5.5-1的规定外，在受拉区内不小于250mm，在受压区内不小于200mm。
②d为钢筋直径。
6）受压光圆钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋的末端不做弯钩，但钢筋的搭接长度不小于30d。
7）箍筋、镫筋、桥面横向钢筋不允许绑扎搭接。
2.4.6预应力孔道成孔
梁场预应力孔道采用φ70mm、φ80mm、φ90mm橡胶抽拔管制孔，其中，跨度为23.5m的箱梁成孔采用（14+14）mφ80mm、φ70mm的橡胶抽拔管制孔，跨度为31.5m的箱梁采用（18+18）m的80mm、φ90mm橡胶抽拔管制孔。
橡胶抽拔管无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵、胶层汽泡、表面杂质痕迹长度不大于3mm，深度不大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差±4mm，不圆率小于20%，硬度（邵氏A型）为65±5；拉伸强度不小于12MPa，拉断伸长率不小于350%，300%定伸强度不小于6MPa。
（1）抽拔橡胶棒定位网制作采用φ12钢筋点焊成型，误差≯2mm，以确保张拉管道定位正确。
绑扎时定位网片按编号及设计位置同时点焊固定好。
定位网片的位置沿梁长度方向间距500㎜，梁端最后三片间距为300mm，定位误差不得超过15mm。
（2）穿绑抽拔橡胶棒前先检查，清除橡胶棒表面的残余粘浆，为增强抽拔橡胶棒的刚度，橡胶棒内穿一根直径φ15.2的钢绞线，并剔除其破损割裂或管径减少3mm以上的橡胶棒。
（3）在定位网片安装好后，从胎具两端向跨中将橡胶棒穿入定位网片的设计坐标孔，并在跨中以长30cm，厚度为0.3㎜，内径略微大于橡胶棒外径的薄铁皮管，将两橡胶棒接头套接，且用胶布缠绕密封接缝，以免梁体混凝土浇筑时水泥浆进入堵塞管道。
见图4。
图4抽拔橡胶棒接头处理示意图
（4）抽拔橡胶棒穿好后，对橡胶棒的方向，位置必须反复检查和调整，使橡胶棒顺直，无死弯，确保橡胶棒定位准确。
抽拔橡胶棒固定好后，调整梁端垫板后的螺旋筋，并固定在设计位置。
（5）抽拔橡胶棒经常进行外观检查，若发现管径减少3mm及以上时，或表面脱皮、分层时，必须更换。
2.4.7钢筋整体吊装入模
（1）每孔梁在梁体钢筋绑扎完毕后，由班组质检员填写制梁工序交接卡，报现场施工检查，合格后，填写钢筋工程检查证，再报质检工程师检查合格，并经驻地监理工程师检查签认，方可吊装入模。
（2）钢筋采用专门吊具与两台75t龙门吊进行整体吊装入模，严禁将龙门吊吊钩直接挂在钢筋上起吊，以免造成钢筋大变形。
（3）钢筋笼吊点分布均匀，为防止起吊点处绑线脱落、钢筋变形，吊点纵向布置：
间距为2m，吊点横向布置13个吊点（底板3个、顶板中部4个、翼板各2个，腹板与顶板交叉点各1个）。
（4）钢筋笼入模前在底模板上标示出钢筋笼的边线位置及各预埋件、预埋孔道的位置，待梁体钢筋骨架在距模板20cm时要对位准确并且无晃动，并适当调整梁端钢筋，使钢筋不与支座板或防落梁板的锚筋、套筒产生冲突，对位有少量偏差时，保持一台龙门吊静止，另一台略作移动，确保精确对位。
（5）钢筋笼定位后对预埋件位置、数量及尺寸进行复检，确认无误后，封闭模板。
经驻地监理工程师检查合格后，方可进入下道工序施工。
2.4.8预埋件的施工
（1）支座预埋板、防落梁措施预埋板
1）预埋板的检查
预埋板尺寸采用专用的钢板尺及游标卡尺进行检查，主要检查其钢板的尺寸、套筒的尺寸和焊接情况并检查预埋板涂层有无破损等。
其构件尺寸必须和设计图纸一致、套筒与钢板垂直，经检查合格后投入生产。
2）预埋板的安装
支座预埋板、防落梁措施预埋板采取在台座上固定，在安装前由技术人员精确放出预埋板的套筒螺栓位置，在底模上预留出螺栓孔，并且在模板上标识出每个支座板的横桥向及顺桥向的中心线；位置尺寸在检查合格并固定的箱梁模板上量出（相对尺寸），量取尺寸考虑箱梁收缩量（31.5m梁预设为14mm，24m梁预设6mm）。
采用配套的螺栓将预埋板通过套筒固定在底模上，装上之后检查两者之间的密接度，用玻璃胶封死，不得有缝隙，固定用螺栓采用配套螺栓，每块预埋板不少于4个固定。
绑扎底腹板钢筋及支座板加强钢筋网时，在钢筋绑扎胎具对应的套筒位置处预留套筒范围，并且在每个套筒位置处的底层梁体钢筋网及支座板钢筋网预留出20cm的空间，钢筋网的钢筋数不变。
支座板处设置加强钢筋网，底层钢筋网要保证钢筋的保护层厚度。
四个支座板标高偏差不大于±2mm，相互间高差不大于2mm，单块板不平整度1mm。
（2）梁体预留孔
1）通风孔设置在箱梁两侧腹板上设计直径100mm的通风孔，通风孔距梁底距离1.9m，间距2.8m、2m，在通风孔处增设直径170mm的螺旋钢筋（采用φ8圆钢加工）。
通风孔采用φ100mm的通风孔模具，模具通过自带螺栓固定在内、侧模板肋上，混凝土终凝后及时松动拔出，注意在混凝土浇筑过程及浇筑后不间断的转动通风孔模具，以免通风孔模具被混凝土凝结住难以拆除。
2）桥面泄水孔在防护墙内侧桥面板沿纵向设置φ160mm的PVC泄水管，泄水孔四周用φ8圆钢加工的螺旋筋进行加固（螺旋直径为190mm）。
泄水管固定采用“蘑菇”状特制工具通过螺栓拉紧在内模上固定（在内模上于泄水管中心处钻一直径约20mm的孔）。
3）梁底板泄水孔:
按设计要求设置，采用直径φ90mm的PVC管成孔，泄水孔四周用φ8圆钢加工的螺旋筋进行加固（螺旋直径为120mm）在浇筑梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡。
底板泄水管套于内模支撑钢管柱上，泄水管与内模支撑钢管柱间空隙均匀填充海绵以保证位置，泄水管顶部通过楔子楔紧于内模支撑架上，以防泄水管上浮。
顶板泄水孔的PVC管通过定制的工具固定在模板的设计位置，模板钻孔的位置偏差不得大于2mm，不得采用钢筋或钢丝固定PVC管在钢筋上，每个PVC管周围加设螺旋筋，另增设上下斜井字筋，螺栓上紧时保证孔道的竖直，同时保证与模板密贴防止漏浆。
在钢筋绑扎胎具上采用同位置模拟孔道，为确保孔道周围的保护层厚度，孔道周围的钢筋进行调整，钢筋采用调顺方式而严禁剧烈弯折、烧断或减少钢筋。
4）箱梁吊点
箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，每端吊点由4个吊孔组成，预留孔采取同直径（φ120mm）钢管，通过螺栓直接固定与内模上，混凝土初凝后将钢管取出形成。
吊点预留孔处钢筋加设螺旋筋并加设斜井字筋，并且保证保护层厚度。
吊装孔待梁体架设后采用与梁体同级别的C50干硬性补偿无收缩混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工。
（3）防护墙、电缆槽竖墙
防护墙的N1，电缆槽竖墙的M1、M2钢筋预埋于梁体，与梁体翼板钢筋连接，预埋钢筋在钢筋绑扎胎具上绑扎完成，绑扎时严格控制预埋钢筋的高程及平面位置，采取拉线控制绑扎，钢筋与梁体钢筋进行连接固定，在预埋钢筋顶部绑扎纵向联系筋以加强整体稳定性，严格控制预埋钢筋的间距。
防护墙及电缆槽竖墙在梁体顶板泄水孔位置，分别预留15cm过水孔，预埋钢筋在此进行调整以保证过水孔的保护层厚度。
已浇筑桥梁预留钢筋在场内存放时应涂刷水泥浆防止锈蚀。
（4）综合接地
1）综合接地设置
①接地端子设在每跨梁的小里程方向，具体设置位置严格按照设计图纸进行，位置偏差不大于5mm，接地端子垂直于桥面，高于预制梁面4cm，接地钢筋采用HPB300φ16的圆钢。
②梁体上表层设纵向接地钢筋，设于防护墙下部，并纵向贯通整片梁。
③纵向接地钢筋与梁端横向结构钢筋连接，实现两侧贯通地线的横连。
④施工时应对接地钢筋作出标示，便于检查。
凡所用采用梁体钢筋代替的综合接地钢筋，必须用油漆进行标识清楚。
⑤接地钢筋焊接采用搭接焊，焊接长度单面焊200mm并且不少于焊接钢筋直径的10倍，焊接厚度4.8mm，保证焊接质量。
⑥每段防护墙内的端部设置综合接地钢筋，该综合接地钢筋用每段中心位置的防护墙钢筋代替。
⑦每个接触网支柱、拉线基础必须进行接地，采取下预埋板与防护墙纵向接地钢筋焊接的方式接入梁体接地系统。
2）综合接地检测
梁体内接地电阻检测采用接地电阻测试仪进行检测。
要求梁体内接地钢筋在贯通地线接入处的接地电阻不大于1Ω。
具体指标要求参见表3。
表3综合接地质量检验技术要求表
序号
项目
允许偏差
检查方法
1
接地端子位置
5mm
用钢卷尺测量
2
接地端子垂直度
3mm
用直角尺配合片式塞尺测量
3
接地端子水平高度
0mm，+2mm
用水平尺测量
4
焊接长度（单面焊）
≥200mm
用钢卷尺测量
5
焊接厚度
≥4.8mm
用钢直尺测量
6
焊接宽度
≥12.8mm
用钢卷尺测量
7
接地电阻值
≯1Ω
接地电阻测试仪
3）成品梁综合接地检测
当箱梁预制工序完成，入库后。
采用电阻测试仪对梁体综合接地进行检测。
要求梁体内接地钢筋在贯通地线接入处的接地电阻不大于1Ω。
具体指标要求参见表5.8-1。
（5）梁面徐变观测标
梁体变形观测点设置在支点和跨中截面，简支梁每孔梁的测点设置6个，观测标埋设于梁顶面，高出梁面3mm，对称布置。
箱梁徐变观测前3孔，每孔都设置徐变观测标，以后每30孔选择一孔进行观测。
梁体徐变变形观测需在梁体施工时开始布置测点，并在张拉预应力前进行首次观测，各阶段观测频次要满足下表要求。
观测梁体竖向变形时，同时记录梁体荷载状态、环境温度及天气日照情况。
梁体徐变观测标采用标准弯钩形式。
图5徐变观测埋设示意图
表4梁体竖向变形观测频次表
观测阶段
观测频次
备注
观测期限
观测周期
梁体砼浇筑
/
/
设置观测点
预应力张拉期间
全程
张拉前、后各1次
预应力张拉完成
3个月
1次/1、3、5d，后期1次/周
（6）梁端挡水台预埋筋
梁两端设置挡水台预埋钢筋，每孔梁每端2根，间距300mm布设，固定牢固，顶面距梁体顶面50mm。
（7）接触网支柱及下锚拉线基础预埋件
桥顶面（部分桥梁，具体布置见制梁通知单）两侧距梁端8m处设置接触网支柱，距接触网支柱中心7m处设置下锚拉线基础，支柱基座中心、下锚拉线基础中心及两者的中心连线距梁体纵向中心线5650mm，两者连线与桥面纵向中心线平行。
接触网支柱螺栓与预埋钢板2饱满焊连牢固，同时通过1根φ16光圆钢筋将梁体纵向接地钢筋与接触网支柱、拉线基础底层预埋钢板2通过焊接而进行接地连接，焊接长度单面焊200mm，双面焊100mm，焊接厚度4.8mm；并符合施工图要求。
接触网支柱基础和下锚拉线基础预埋件严格按照要求预埋，施工过程中及施工完毕均需进行检查和校正。
支柱基础顶面保持水平，预埋螺栓保持与基础水平面垂直，锚栓顶部偏离处置位置的距离误差不大于1mm；各螺栓间距误差不大于1mm；支柱中心与梁体纵向中心线间距误差（+50mm，0mm），即支柱位置必须保证列车限界而不能侵入列车限界之内；预埋锚栓固定采用井字筋方式固定，严禁直接采用钢筋直接焊接螺栓而造成防腐涂层的损坏。
（8）电缆上桥槽孔
在电缆上桥的两孔梁端悬臂板上设置开槽，开槽尺寸与电缆槽宽度一致，深度为250mm，并设置250mm×50mm的倒角。
在悬臂板开槽方向梁端腹板外侧应预埋电缆上桥的槽道，以固定电缆。
相邻两孔梁的锯齿形槽口应对齐。
采用特制模具成型，模具固定于端模上。
电缆上桥槽式预埋件采用Q235B普通碳素结构钢，其外露面采用多元合金共渗+锌铬涂层+封闭层处理，渗层厚度大于50μm，槽内填充物采用环保低密度聚乙烯（LDPE）材料。
（9）静载试验预留孔
静载试验加载精轧φ42圆钢有四束需穿过箱梁翼板，在浇注混凝土时要预留直径300mm孔道4个，前10孔成品样品梁预留，以后每隔60孔预留一孔。
预留孔道钢筋设置同吊装孔，螺旋筋直径320mm采用φ8圆钢加工而成。
在静载试验完成后及时封堵，封堵混凝土采用同级别的C50干硬性补偿收缩混凝土，加设φ8@100mm双向钢筋网片三层，层间距100mm。
静载试验预留孔采用PVC管成孔。
2.5.9预埋套筒的施工
（1）预埋钢筋采用直径16mm的HRB400螺纹钢筋，钢筋端部进行螺纹滚轧开丝。
（2）套筒预埋施工时在端模上确定横桥向位置后，采用钢丝绳带线，逐个进行焊接。
套筒预埋时应根据现场实测标高控制套筒顶面高度，将套筒与梁面钢筋连接时不得直接焊接套筒，以免影响套筒质量。
（3）预埋套筒顶面应低于梁面2mm，施工允许误差为0mm，-5mm，严禁预埋套筒高出梁面。
箱梁顶面预埋钢筋纵横向位置允许偏差为20mm。
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