净化压缩机厂房施工方案 3综述.docx

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净化压缩机厂房施工方案3综述

一.编制依据……………………………………………………………………2

二.工程概况及特点难点………………………………………………………2

三.主要施工方法……………………………………………………………3

四.质量保证措施……………………………………………………………34

五.安全保证措施……………………………………………………………35

六.劳动力和机具计划………………………………………………………36

附页:

1、工作危险分析（JHA）记录表

2、压缩机厂房施工进度计划表

一、编制依据

1.《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002；

2.《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2011；

3.《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001；

4.《石油化工设备混凝土基础工程施工及验收规范》SH3510-2011；

5.《建筑施工安全检查规范》JGJ59-2011

6．《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011；

7.《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2010；

8.《钢筋混凝土吊车梁》04G323-1～2

9.中国石化集团宁波工程公司设计压缩机厂房图纸；

10.亿鼎煤化工有限责任公司的质量管理文件，EPC总承包SNEC的质量管理文件；

11.《鄂尔多斯市亿鼎煤化工有限责任公司净化装置土建施工合同》，

二、工程概况及特点难点

2.1工程概况

净化装置压缩机厂房采用排架，基础为独立基础，桩基承重，排架总高度约23.5m，局部跨内有柱间支撑，沿高度方向共有三排联系梁，在标高18.63m处设置钢筋混凝土预制吊车梁。

压缩机厂房内部有设备基础，同时布置其他配套基础，设备基础下采用砂砾石垫层，垫层每边宽出基础1m，深度为1m。

压缩机厂房抗震等级为三级，垫层砼为C15，其余砼为C30，承台保护层为50mm，基础梁为40mm，柱梁保护层为30mm；压缩机基础垫层砼为C15，其他砼为C30，基础保护层为40mm，基础短柱为35mm。

本工程参照国标图集11G101-1、3.

2.2工程特点及难点

1、压缩机基础底板为2m，顶板为1.4m、1.5m厚，设备基础底板为1.7m、3.5m属大体积混凝土，控制温差，防止产生裂缝为重中之重。

2、压缩机顶板及设备基础预留孔洞多且要求精度高，施工难度大。

3、压缩机顶板截面尺寸大，模板支撑加固要求高。

4、压缩机厂房高度高，同时为排架结构，脚手架搭设质量要求高。

5、吊车梁为预制混凝土结构，需预先设置平整的加工场地，并合理布置，确保预制构件吊装顺利。

6、压缩机厂房预埋铁件多，安装时需详细对照图纸，防止遗漏。

7、工程离市场源远，材料采购困难。

三.主要施工方法

（一）基础施工

1.

测量放线

主要施工工序

地基验槽

基坑开挖

压实度检测

砂砾石垫层

桩头破除

垫层施工

钢筋制作

钢筋验收

钢筋安装

模板验收

模板支设

满堂脚手架搭设

螺栓（孔洞）复测

预埋螺栓（孔洞）安装

砼试块留置

砼浇筑

砼养护

密实度检测

土方回填

成品保护

2.定位放线

2.1施测原则：

鉴于本工程各构筑物主要在地下部分，现场通视条件好并且场地方正，故轴线可直接投测在布设的龙门控制桩上。

2.2施测方法：

在开工前，利用全站仪和钢卷尺经业主指定的坐标控制点引测施工场内的坐标控制网，再利用坐标控制引测建筑物的位置并布设龙门控制桩作为轴线控制网供以后施工中测设和控制建筑物的坐标；根据各构筑物现场平面布置的特点控制桩沿场地四周布置离建筑物12m远处，以保证不至于在施工中被损坏。

2.3高程控制：

在开工前，依据业主提供或指定的高程控制点，引测施工场地内的高程控制网，并布设控制桩作为后视点供施工中观测。

2.4对轴线控制点和高程控制点的保护：

对于施工期间使用的永久性的导线测量控制点和高程控制点，先浇筑200×300中间设HRB400ф20钢筋C20砼桩,深度1.50m，四周用砖砌加以维护。

并设明显标志以免施工中破坏。

2.5定位桩桩位中心误差控制在5mm以内，并准确详实的做好定位测量记录。

因压缩机厂房采用桩基承重，挖掘机械采用80挖掘机挖土，为保护桩头，土方开挖边线距桩头1600mm。

基础土方开挖边线用白灰洒出，因地下流沙流动度大，开挖放坡系数按1：

2。

基础下垫层施工前，按基坑周边的定位标桩用全站仪将基础中心投放到基坑内，按基础半径放出垫层边线，支设垫层模板。

垫层施工完成后，再在其上面进行基础的二次放线，通过定位标桩用经纬仪将基础中心和轴线投放到垫层上，按设计图纸上的基础尺寸将基础的中心和轴线、基础外围边线、预留柱位置弹到垫层上，以此作为支模和安装钢筋的依据。

3.土方开挖

基础土方均采用机械整体开挖（反铲挖掘机开挖）、自卸汽车倒土及人工清底的方式进行施工。

本工程压缩机厂房基础按基槽开挖，压缩机基础及配套基础按独立基坑开挖。

根据已弹好的基坑线，反铲挖掘机进行基坑开挖，自卸汽车运土到业主指定弃土位置，基坑及基槽均按1:

1.5放坡。

机械一次开挖预留10－20cm左右土方用于人工清底，测量人员应随时监控开挖尺寸及标高。

最后人工进行基坑大小及深度修整，确保达到设计要求。

基础开挖完后，距基坑上口边500mm、沿周圈采用Ф48×3.0钢管搭设高1.5m基坑护栏，护栏上刷红白相间油漆。

当基础土方开挖到设计标高后，应经EPC总承包、监理、地质勘测等有关部门验槽符合设计要求后，方能继续下一道工序施工。

H

4.桩头破除

4.1土方开挖完后及时组织人员进行凿桩头作业,采用3台空压机带6-8个风镐作业,桩头机械破除后，人工用小锤和钢钻进一步凿平桩头。

清除的桩头及时通过25T汽车吊运并用20T自卸汽车运至业主指定弃土位置。

4.2施工作业前先安排测量人员对每根桩进行桩顶控制标高的测设并用红油漆标注。

4.3凿桩头施工过程中不得破坏桩基钢筋,桩顶钢筋的外露长度应根据设计要求留设，对多余长度的外露钢筋用气割进行切割。

桩顶钢筋按设计要求的角度进行人工调整。

并且在施工过程中对大块的砼不得直接往外推以免破坏桩的保护层。

4.4凿桩头完成后，由总承包单位组织有关单位对桩进行检测试验。

桩基验收合格后方可进行下一道工序。

5.砂砾石垫层

5.1土方开挖完后及时组织人员进行级配砂砾石垫层的施工,级配砂砾石深度为基础垫层下1.0m深的距离，特殊情况换填根据地基验槽确定。

5.2在基坑验收完成后,分层铺设1000mm厚砂砾石，每边宽出基础边缘1000mm。

5.3砂砾石垫层应以不大于300mm厚分层铺设，采用25T振动压路机压实。

6.混凝土垫层施工

在基坑验收工序完成以后，立即进行C15砼垫层的浇灌工作，此部分要求基坑垫层按批施工基底持力层不得暴露过长时间，因本工程处于沙漠中，地基渗水过快，为防止垫层因过快失水干燥，砼浇筑前，采用洒水车湿润地基，洒水不能过多，以地基表面湿润为准。

砼采用商品混凝土，垫层砼尽量由砼泵车输送到具体的工作面上，砼泵车难以到达位置采用人工用双轮车运送，用平板振捣器进行振捣，测量人员进行标高的控制，使砼垫层的厚度达到设计的要求，在浇灌的过程中，作好砼的施工记录及砼试块，砼垫层达到一定的强度之后，方可进行下一道工序施工。

7.钢筋工程

7.1钢筋预制

1）原材料要求：

原材料进场时必须有出厂合格证和质量证明书，原材料进场后，分批、分型号堆放整齐，立即根据证明书查看其标牌是否有误，并上报监理进行验货，同时在监理有关人员的见证下进行取样送检复验。

钢筋表面应洁净，油渍、污垢和铁锈在使用前清除干净。

2）钢筋在加工棚进行钢筋加工，钢筋加工完成后用现场租赁50装载机将钢筋运到施工地点。

钢筋加工的尺寸按设计图纸和抗震要求进行。

纵向钢筋的连接全部采用机械连接，在正式连接前先送检，经检验合格后方可进行正式的加工。

钢筋连接接头按同规格、同直径钢筋每500个接头作一批进行随机取样，力学试验检验的钢筋接头从每批钢筋接头中随机切取3个试件进行位伸试验。

3）钢筋加工前，由翻样技术员按图纸设计及规范要求分层逐一绘出钢筋下料单，经施工员审核后，一份返回翻样作为存根，一份配筋图留施工员作资料，一份送材料部门，一份送加工场加工，另将两份交现场作业班组。

施工员按照钢筋下料单，及时填写钢材跟踪申请单，以便及时掌握钢材进场数量，试验结果，并统计钢筋接头数量，以确定试件取样组数。

4）所有钢筋制作必须符合设计及规范要求并做好制作及绑扎的交底工作。

钢筋要画大样示意图后再制作，确保成型尺寸符合规范要求。

加工的钢筋形状、断料尺寸必须按下料单施工，加工后的半成品钢筋分类别、分型号堆放并挂料牌，经验收合格后运至现场施工。

5）钢筋的弯曲和弯钩应符合设计及规范要求。

6）成型的半成品材料检验合格后按照规格、型号、使用部位分别挂牌堆放，钢筋堆放时底部垫起高度不小于200mm。

7）钢筋加工质量应符合下表：

项目

质量标准

钢筋表面质量

表面应平直、洁净，不应有损伤，油渍、漆污、片状老锈和麻点等

钢筋加工的外观质量

表面不应有划伤、锤痕

7.2钢筋安装

划线

摆筋

绑扎

安放垫块

1）钢筋绑扎采用20号铁丝。

承台基础钢筋网靠外边两排钢筋的相交点全部扎牢，中间部分采用隔点交叉呈梅花状绑扎。

基础柱、设备基础纵向钢筋与箍筋的相交点全部绑扎。

2）钢筋安装中，受力钢筋接头的位置应相互错开，错开位置及距离应符合设计及规范要求。

3）对基础中的二层钢筋网，为保证钢筋的竖向位置，采用HRB400Ф25钢筋做马墩进行支托，马墩纵横向间距为1米一个。

4）竖向钢筋的保护层采用带铁丝的预制水泥砂浆垫块，垫块平面尺寸为50X50mm，厚度根据各构件要求的钢筋保护层厚度进行确定。

垫块用24#镀锌铁丝将砂浆垫块绑扎在主筋上，垫块间距为1.5m成梅花形布置。

5）埋件焊接要固定牢固，保证平整度、平面位置、标高的准确性。

有接地要求的基础钢筋按设计图纸要求进行连接焊接，根据现场实际情况弯成L型，每边长度按现场实测长度进行下料，在基础柱与基础底板上层钢筋网上的相接处放置连接钢筋，连接钢筋一边与柱钢筋焊接，一边与基础钢筋网主筋焊接。

焊接采用单面搭接焊，搭接长度10d，均满焊。

焊接完成后，清除焊缝上面的焊渣。

钢筋隐蔽验收时，做好接地焊接隐蔽验收记录，验收合格后方可进入下道工序。

6）基础底板上短柱、设备基础墩钢筋在底板中应保证位置的准确性，且要固定牢固，钢筋顶部标高应符合设计要求。

7）压缩机基础底板采用HRB400Ф16钢筋，拉筋采用HRB400Ф16钢筋梅花布置，框架柱采用HRB400Ф20钢筋，顶板梁纵筋采用HRB400Ф25钢筋，板采用HRB400Ф18钢筋，纵向钢筋及主筋全部采用一级套筒连接。

8）压缩机基础顶板当梁外侧钢筋与预埋套管相碰，在无洞口处，将梁截面增大，梁侧面钢筋距离预埋套管净距为50mm；在有洞口处，确保洞口尺寸，将梁侧面钢筋沿预埋套管内侧布置，同时为防止洞口处钢筋保护层过大，在预埋套管之间增加HRB400Ф18钢筋一排，沿梁高度布置，间距200mm，同时增加开口箍筋，箍筋为HRB400Ф16@200，伸入梁内锚固长度不小于规范要求。

9）钢筋安装质量应符合下表

项目

质量标准

绑扎钢筋网

长、宽

±10mm

网眼尺寸

±20mm

绑扎钢筋骨架

长

±10mm

宽、高

±5mm

受力钢筋

间距

±10mm

排距

±5mm

基础保护层

±10mm

钢筋网、钢筋骨架的绑扎

变形

不应有

缺扣、松扣数量

≤10%，且不应集中

8.模板支设

8.1模板配制

模板采用18mm厚复合木模板，钢木组合支撑，木方采用50×80木枋，支撑和加固采用脚手架管、木枋及钢筋拉杆。

模板制作在现场加工棚内进行，安装前用50装载机运到具体施工地点。

先按设计图纸将各基础和基础梁的断面进行展开,按各面的尺寸对胶合板进行切割下料,并进行编号,防止混淆错用。

下料后，将50×80木枋用铁钉与木板钉在一起，木方沿木模纵向布置，木方横向中心间距300左右一道，以保证要木板的平直度和牢固。

木模边缘用刨子刨平，以保证木模间接缝紧密，不漏水泥浆。

模板在使用前与混凝土的接触面清理干净，并涂刷隔离剂。

模板的水平接缝位置错开；为防止模板与模板的连接位置处漏浆，将连接位置采用胶带纸粘贴。

8.2模板安装

1）模板安装前先根据设计图纸尺寸对垫层上的基础模板边线进行复核检查，确认无误后即可进行模板摆放和组装。

2）独立基础底板及压缩机基础底板的侧模根据垫层上弹好的墨线拼装好模板，模板拼装好后，脚手架钢管作肋，次龙骨选用50×80的木枋，中距300mm；木枋外支撑采用钢管（脚手架管φ48×3.0），水平加固钢管间距300mm，垂直加固钢管采用双钢管间距300mm，钢管与钢管的结点采用扣件连接，模板与加固钢管的连接采用U形卡、山形扣。

模板加固采用φ16钢筋作拉杆，沿基础高度及长度方向间距400mm布置拉杆，拉杆以专用卡扣将垂直加固钢管与模板夹紧。

模板加固时调整其垂直度和模板上口的水平度。

3）独立基础上部短柱在基础底板施工完成后再进行施工，施工前按定位轴线放好柱墩中心线，再按柱墩平面布置尺寸放好柱墩边线，作为模板的定位控制线。

先将柱模板组合拼装好，柱模侧面四周用2φ48×3.0脚手架钢管作外箍，钢管外箍沿柱高500一道，钢管长度要大于模板宽度，两相对的钢管与钢管采用φ10对拉钢筋拉杆及专用卡扣对拉连接牢固，柱模沿高度每一层中间、两侧面其设三道对拉钢筋拉杆。

钢管紧固前根据基础轴线位置校正好柱模中心位置和柱模顶标高，无误后方可进行加固。

4）筏板基础上设备基础条形墩在基础底板施工完成后再进行施工，施工前按定位轴线放好柱墩中心线，再按柱墩平面布置尺寸放好柱墩边线，作为模板的定位控制线。

先将条形墩侧模板组合拼装好，侧模次肋采用竖放50×80的木枋，中距300mm；四周用2φ48×3.0水平脚手架钢管作外箍，钢管外箍沿基础墩高400一道，钢管长度要大于模板水平长度，两相对的钢管与钢管采用φ10对拉钢筋拉杆及专用卡扣对拉连接牢固，对拉钢筋拉杆水平方向间距400一道，沿墩高度间距400一道，与双钢管外箍用专用夹扣进行加固。

钢管紧固前根据基础轴线位置校正好墩侧模中心位置和墩侧模顶标高，无误后方可进行加固。

5）柱、墩侧面保护层垫块与柱、墩插筋扎牢，该垫块在模板安装前绑扎有利于操作，有利于支模时对模板起内撑作用。

垫块绑扎好之后，再将模板对准内边线拼合，用钉子钉牢接头处使之形成整体，再用钢管加固四周。

6）压缩机基础顶板支撑体系及模板加固

压缩机基础顶板采用满堂脚手架支撑，脚手架立杆纵横向间距为600mm，步距为1500mm，底部铺设50×80的木枋，中距200mm；侧模采用50×80的木枋，中距300mm，木枋外支撑采用钢管（脚手架管φ48×3.0，水平加固钢管间距300mm，垂直加固钢管采用双钢管间距300mm，钢管与钢管的结点采用扣件连接，模板与加固钢管的连接采用U形卡、山形扣。

模板加固采用φ16钢筋作拉杆，沿基础高度及长度方向间距400mm布置拉杆，拉杆以专用卡扣将垂直加固钢管与模板夹紧。

模板加固时调整其垂直度和模板上口的水平度。

模板支撑体系计算：

（1）荷载参数

a.模板支架参数

横向间距或排距（m）:

0.60；纵距（m）:

0.60；步距（m）:

1.50；

立杆上端伸出至模板支撑点长度（m）:

0.10；模板支架搭设高度（m）:

6.70；

采用的钢管（mm）:

Φ48×3.0；板底支撑连接方式:

方木支撑；

立杆承重连接方式:

可调托座；

b.荷载参数

模板与木板自重（kN/m2）:

0.350；混凝土与钢筋自重（kN/m3）:

25.000；

施工均布荷载标准值（kN/m2）:

2.500；

c.材料参数

面板采用胶合面板，厚度为17mm；板底支撑采用方木；

面板弹性模量E（N/mm2）:

9500；面板抗弯强度设计值（N/mm2）:

13；

木方抗剪强度设计值（N/mm2）:

1.400；木方的间隔距离（mm）:

200.000；

木方弹性模量E（N/mm2）:

9500.000；木方抗弯强度设计值（N/mm2）:

13.000；

木方的截面宽度（mm）:

50.00；木方的截面高度（mm）:

80.00；

托梁材料为：

钢管（双钢管）:

Φ48×3.0；

d.楼板参数

楼板的计算厚度（mm）:

1500.00；

图2楼板支撑架荷载计算单元

（2）、模板面板计算:

面板为受弯构件,需要验算其抗弯强度和刚度，取单位宽度1m的面板作为计算单元

面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为：

W=100×1.72/6=48.167cm3；

I=100×1.73/12=40.942cm4；

模板面板的按照三跨连续梁计算。

面板计算简图

a、荷载计算

a-1静荷载为钢筋混凝土楼板和模板面板的自重（kN/m）：

q1=25×1.5×1+0.35×1=37.85kN/m；

a-2活荷载为施工人员及设备荷载（kN/m）：

q2=2.5×1=2.5kN/m；

b、强度计算

最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下:

其中：

q=1.2×37.85+1.4×2.5=48.92kN/m

最大弯矩M=0.1×48.92×0.22=0.196kN·m；

面板最大应力计算值σ=195680/48166.667=4.063N/mm2；

面板的抗弯强度设计值[f]=13N/mm2；

面板的最大应力计算值为4.063N/mm2小于面板的抗弯强度设计值13N/mm2,满足要求!

c、挠度计算

挠度计算公式为

其中q=37.85kN/m

面板最大挠度计算值v=0.677×37.85×2004/（100×9500×40.942×104）=0.105mm；

面板最大允许挠度[V]=200/250=0.8mm；

面板的最大挠度计算值0.105mm小于面板的最大允许挠度0.8mm,满足要求!

（3）、模板支撑方木的计算:

方木按照三跨连续梁计算，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:

W=5×8×8/6=53.33cm3；

I=5×8×8×8/12=213.33cm4；

方木楞计算简图

a.荷载的计算：

a-1钢筋混凝土板自重（kN/m）：

q1=25×0.2×1.5=7.5kN/m；

a-2模板的自重线荷载（kN/m）:

q2=0.35×0.2=0.07kN/m；

a-3活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载（kN/m）：

p1=2.5×0.2=0.5kN/m；

b.强度验算:

最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下:

均布荷载q=1.2×（q1+q2）+1.4×p1=1.2×（7.5+0.07）+1.4×0.5=9.784kN/m；

最大弯矩M=0.1ql2=0.1×9.784×0.62=0.352kN·m；

方木最大应力计算值σ=M/W=0.352×106/53333.33=6.604N/mm2；

方木的抗弯强度设计值[f]=13.000N/mm2；

方木的最大应力计算值为6.604N/mm2小于方木的抗弯强度设计值13N/mm2,满足要求!

c.抗剪验算：

截面抗剪强度必须满足:

τ=3V/2bhn<[τ]

其中最大剪力:

V=0.6×9.784×0.6=3.522kN；

方木受剪应力计算值τ=3×3.522×103/（2×50×80）=1.321N/mm2；

方木抗剪强度设计值[τ]=1.4N/mm2；

方木的受剪应力计算值1.321N/mm2小于方木的抗剪强度设计值1.4N/mm2，满足要求!

d.挠度验算:

最大挠度考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的挠度和，计算公式如下:

均布荷载q=q1+q2=7.57kN/m；

最大挠度计算值ν=0.677×7.57×6004/（100×9500×2133333.333）=0.328mm；

最大允许挠度[V]=600/250=2.4mm；

方木的最大挠度计算值0.328mm小于方木的最大允许挠度2.4mm,满足要求!

（4）、托梁材料计算:

托梁按照集中荷载作用下的三跨连续梁计算；

托梁采用：

钢管（双钢管）:

Φ48×3.0；

W=8.98cm3；

I=21.56cm4；

集中荷载P取纵向板底支撑传递力，P=6.457kN；

托梁计算简图

托梁计算弯矩图（kN·m）

托梁计算变形图（mm）

托梁计算剪力图（kN）

最大弯矩Mmax=1.034kN·m；

最大变形Vmax=0.598mm；

最大支座力Qmax=21.095kN；

最大应力σ=1033577.782/8980=115.098N/mm2；

托梁的抗压强度设计值[f]=205N/mm2；

托梁的最大应力计算值115.098N/mm2小于托梁的抗压强度设计值205N/mm2,满足要求!

托梁的最大挠度为0.598mm小于600/150与10mm,满足要求!

（5）、模板支架立杆荷载标准值（轴力）:

作用于模板支架的荷载包括静荷载和活荷载。

a.静荷载标准值包括以下内容：

a-1脚手架的自重（kN）：

NG1=0.138×6.7=0.927kN；

钢管的自重计算参照《扣件式规范》附录A。

a-2模板的自重（kN）：

NG2=0.35×0.6×0.6=0.126kN；

a-3钢筋混凝土楼板自重（kN）：

NG3=25×1.5×0.6×0.6=13.5kN；

经计算得到，静荷载标准值NG=NG1+NG2+NG3=14.553kN；

b.活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载。

经计算得到，活荷载标准值NQ=（2.5+2）×0.6×0.6=1.62kN；

c.不考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算

N=1.2NG+1.4NQ=19.732kN；

（6）、立杆的稳定性计算:

立杆的稳定性计算公式:

其中N----立杆的轴心压力设计值（kN）：

N=19.732kN；

φ----轴心受压立杆的稳定系数,由长细比lo/i查表得到；

i----计算立杆的截面回转半径（cm）：

i=1.59cm；

A----立杆净截面面积（cm2）：

A=4.24cm2；

W----立杆净截面模量（抵抗矩）（cm3）：

W=4.49cm3；

σ--------钢管立杆最大应力计算值（N/mm2）；

[f]----钢管立杆抗压强度设计值：

[f]=205N/mm2；

L0----计算长度（m）；

如果完全参照《扣件式规范》，按下式计算

l0=h+2a

k1----计算长度附加系数，取值为1.155；

u----计算长度系数，参照《扣件式规范》表5.3.3