GB50236现场设备工业管道焊接工程施工规范解析题纲解读.docx

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GB50236现场设备工业管道焊接工程施工规范解析题纲解读

GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》解析题纲

一.规范概况及适用范围：

1）演变情况：

化工系统相关焊接规范规程，至1982年发布实施GBJ236-1982→到1998年发布实施GB50236-1998→到2010年公布实施新版GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》与GB50683-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》，

由施工、质量验收合二而一的规范，变革为验评分离的规范特点。

2）使用要求：

GB50236-2011与GB50683-2011配套使用；

A.现场设备：

包括容器、贮罐、料仓等现场设备；压力容器和常压容器等现场设备。

a.属于压力容器监控的：

执行TSGR0004-2009；

b.不属于压力容器监控的：

①属于常压容器规范监管；

②属于专项标准规范监管。

B.工业管道：

包括GB50235-2011中GC1、GC2、GC3级管道；其中包含：

①管道工作压力＜0.1Mpa的管道；

②管道公称直径≤25mm的管道；

③管道介质工作温度低于其沸点温度的无毒、非可燃介质的管道；

工业管道（其中属于压力管道界定的）应符合TSGD3001-2009中GC1级、GC2级、GC3级压力管道和GD1级和GD2级压力管道分级规定及TSGD0001-2009的规定要求进行监控；不属于压力管道监控的按GB50235-2010规定控制。

3）GB50236-2011与GB/T20801--2006的区别

a.压力管道应符合并满足TSGD0001-2009、GB/T20801-2006的规定要求；

b.现场设备和管道的焊接工程施工符合并满足GB50236-2011的相关要求。

c.新版GB50236-特点与GB50236-1998对比分析要点：

*****。

4）本规范适用于七类钢种的现场设备和管道焊接工程施工

但对下列内容未尽表达

a.如何进行焊评？

（这在JB/T4708-201X中规定）；

b.焊工如何考试？

（详细要求在TSGZ6002-2010中规定）；

c.焊接过程各环节质量检验与验收？

在GB50683-2011《现场设备工业管道焊接工程施工质量验收规范》中规定。

5）增删情况

a、增加了7项内容：

适用范围增加了钛和钛合金；锆合金；气电立焊、螺柱焊内容；

√新增术语章；

√新增焊接和使用；

√碳素钢、合金钢气电立焊；

√钛及钛合金坡口及焊丝；酸洗钝化规定；

√镍及镍合金气体保护焊；

√锆及锆合金气体保护焊。

b、删除了4项不适用范围：

常用管材焊前预热；焊后热处理的工艺方案；黄铜乙炔焊、焊炬型号和焊丝直径的规定。

c、增加了2项内容：

焊接工艺规程、焊接技能评定的相关要求。

二、规范解析题要

1、总则

目的：

7种钢材焊接检验强制性条款：

8种焊接方法、检验及工程交接要求。

强制性条款：

设计变更、材料代用由原设计单位审批。

2、术语

8项内容：

现场设备（FE）；包括压力容器、设备、料仓、气柜等，不包括标准的或如钢

焊接责任人员（WRP）根据GB/T19419-2003规定

焊接工艺规程（WPS）；国内标准规范现不统一。

GB/T3375和JB/T4708-201X（新版）----

焊接工艺予规程（WPPS）；在GB/T1966-2005中有“待评定的焊接工艺规程”之表述

焊接工艺评定（WPQ）；指过程；

焊评报告（WPQR）；过程的综合成果；

焊接技能评定（WSQ）；根据GB/T15169述语；

道间温度（IT）；原称层间温度表述不确切不准确，改为道间温度。

3、基本规定要项内容

1.遵守设计要求；

2.焊接责任人员：

指焊接技术人员、检查人员、材料人员、无损检测人员；

3焊接作业人员：

焊工、焊接热处理人员；

4.监理和总承包单位（E.P.C）应配备的人员、施工单位应具备的基本条件要求：

a.质量控制与管理系统；

b.焊接设备、热处理设备、检验试验手段与条件；

c.施焊前完成P.Q.R.

5.施焊环境符合要求；

6.不合格焊接的处理；

7.计量器具和检测仪表校准；

8.不锈钢和有色金属的专用场地、工装、设备、隔离措施等。

4、材料准备

4.1母材：

应具有质量证明书

实物标识具备符合、清晰。

4.2焊材：

1）质量证明书

2）符合标准要求：

碳素钢15种标准

铝1种标准

铜1种标准

钛1种标准

镍1种标准

栓钉、瓷环应符合国家标准GB/T10433《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》的规定。

4.3焊接用气体及其标准：

氩：

GB/T4842-2006

CO2：

HG/T2537

氧（工业氧）：

GB/T3863-1995

溶解乙炔气：

GB6819

纯氮：

GB8979

纯氦：

GB/T4844.2

钨极惰性气体：

应采用铈钨极

4.4焊前检查与验收：

焊条、焊丝、焊剂应具有质量说明书，并符合相关标准的要求；

4.5焊材保管、烘干、清洗、发、使用、回收制度，应符合JB/T3223-1996的规定，有效期内使用（执行GB/T20801-2006的规定）；

4.6焊丝应除油、除污、清洗，表面洁净，尤为重要。

对焊材的复验仅在设计和供货协议要求时进行。

4.7焊接材料使用有效期的规定。

5、焊接工艺评定

1）哪些焊接接头要做工艺评定？

2）焊接工艺评定何时进行；

3）焊接工艺评定的现行有效标准；

4）焊接工艺评定的准备要求；

5）焊接工艺评定的记录、检验与试验要求；

6）焊接工艺评定存档资料：

焊评报告；

焊接工艺评定一规程；

检验试验报告；

评定试样的贮存要求。

7）焊接工艺规程（即焊接工艺作业指导书）。

6.焊接技能评定

1）组织实施者；

2）焊接技能评定委员会的条件；

3）焊接技能评定委员会的职能；

4）焊接技能评定的内容；

5）技能评定中的基本知识考试内容；

6）焊接操作技能评定的范围、内容、方法；

7）延长焊工合格项目-----有效期（三年）的前提条件；

8）可否按其它标准（指按境外标准考试合格和锅炉、压力容器、钢结构焊工的焊接技能评定标准所进行的焊接技能评定合格的，如何避免重复考核：

9）焊接技能评定记录、评定结果登记表和合格证书样式要求。

7.碳素钢及合金钢焊接

1）适用范围：

低碳钢、合金钢

2）焊接方法：

8种焊接方法

3）焊前应做哪些准备：

坡口加工、坡口清理、严禁强行组对、错边量控制、焊缝设量、焊缝布置等要求；

4）坡口形式的要求、尺寸的规定；

5）焊接工艺要求：

①焊接材料选用；

②同种钢焊接要求；

③异种钢焊接要求；

④定位焊要求；

⑤低温钢焊接；

⑥奥氏体不锈钢焊接；

⑦双相不锈钢焊接；

⑧耐热耐蚀高合金钢焊接；

⑨奥氏体不锈钢与非奥氏体不锈钢焊接

⑩复合钢焊接；

（11）螺柱焊接；

（12）焊前予热要求；

（13）焊后热处理工艺：

炉内整体热处理；

炉内分段热处理；

炉外整体热处理；

局部热处理。

（14）奥氏体不锈钢复合钢不宜进行焊后热处理。

第8.9.10.11.12章：

见下列表：

章名

内容

8章：

铝及铝合金

9章：

铜及铜合金

10章：

钛及钛合金

11章镍及镍合金

12章：

锆及锆合金

焊接方法

钨极惰性气体保护焊；

溶化极气体保护焊

（纯铜和黄铜）

黄铜：

氧乙炔焊

钨极惰性气体保护焊

焊条电弧焊

钨极惰性气体保护焊

溶化极气体保护焊

埋弧焊

钨极惰性气体保护焊

焊前

焊丝选用要求

八条要求：

8.2.1-8条

纯铜焊接选脱氧元素抗裂性好的焊丝；黄铜焊接选焊锌量少抗裂性好的焊丝

焊丝选用要求：

纯度比母材高的焊丝

不低于母材退火状态或固溶状态的规定。

焊材按D.0.4选用

锆焊丝D.0.5表，焊缝金属力学性能不低于母材

坡口尺寸要求

GB/T985.3《铝及铝合金气体保护焊的推荐坡口》

采用本规范附录C，切割或坡口用机械或等离子法

采用本规范附录C.0.4

尺寸见附录C.0.5方法：

机械方法、等离子法。

尺寸见附录C.0.6

机械加工

方法：

机械方法、等离子法。

去净渗碳层。

坡口清理要求

机械法清理

化学法清理

丙酮去污方法：

机械或化学法除氧化膜

化学方法：

用HNO330％溶液，2～3分钟，再水净干燥

坡口机械加工，焊前清洗，脱脂或化学清洗。

坡口处理的四种方法：

1.脱脂去净

2.油漆去除

3.标记墨水去除

4.去除压入表面杂物

坡口两边机械法清理；要求在4小时内焊完，否则重新清净坡口

焊前组对

定位焊缝要求8.2.4-1

设备与管对接焊缝错边量规定

管对接错边量规定

容器设备筒接封头对接错边量规定。

等对管错边量规定；

设备焊缝错边量规定；

不等厚焊件对接错边量规定。

组对规定：

管对接内错边；

设备对接错边；

不要原对接错边。

等厚管组对；

不等厚管组对；

定位焊要求（12.2.5）

焊接工艺

钨极惰性气体保护焊---交流正接

溶化极气体保护焊-

预热温度；

焊件温度；

多层焊；

引、熄弧板设置。

铜管转动焊；铜板平焊；

纯铜、黄铜采用钨极惰性气体保护焊规定五条要求；

黄铜采取氧乙炔焊（五条要求）。

钨极直流氩弧焊10.2.4条

直流正接、水平转动操作、不作焊前予热、层温小于100C°、小线能量焊接。

定位焊要求：

氩弧焊打底焊接

多道焊分道清渣

焊前予热

双面焊背面用机械方法清根，弧坑应填满。

直流正接、水平转动操作、大电流快速度、层温控制100C°、内外表面气体保护。

特殊措施及注意事项

防变形措施：

1.对称施焊；

2.由中心向外焊接

3.大收缩量焊缝先焊

4.整条焊缝一次焊定；

5.不等厚对接、加强拘束度措施

6.焊件固定，预设反变形

7.留有收缩余量

1.防变形措施（9.3.7）

2.降低残余应力措施

3.黄铜焊后热处理规定

1.焊缝内外表面应采取保护措施；

2.钨极伸长、充氩稳定；

3.设充氩全保护焊罩；

4.高频引弧提前充氩；

5.一条焊缝一次焊完；

6.电弧保持稳定；

7.规定程序、焊件刚性固定、正确选定施焊方法施焊工艺

1.不宜采用热处理工艺

2.沏清飞溅与焊渣等污染物。

1.表面变色立即停止焊接；

2.始终氩气保护、严禁接触空气；

3.钨极不得接触焊丝及溶池；

4.如焊丝接触空气，应要把焊丝尖端截去2cm长，以保焊接质量。

13、焊接检验及焊接工程交接

13.1焊接前检查

a母材、焊材检查；

b设备、焊机、热处理设施检查；

c焊接工艺文件检查；

d焊工资格检查；

e焊接环境检查；

f焊件尺寸、坡口尺寸、坡口表面检查和检验；

g组对后质量检查；

h坡口两侧质量检查；

I焊接材料烘烤、干躁、洁净度检查；

J焊件预热检查。

13.2焊接中间检查

a定位焊检查；

b有冲击性能要求的焊缝，线能量检查；

c多层焊对层间清理检查；

d道间无损检测检查；

e道间温度检测；

f中断焊接的焊缝、续焊前检查；

g双面焊背面根部质量检查；

h后热要求的焊缝、温度及加热区域检查；

i有产品焊接试件要求的试件应进行质量检查。

13.3焊后检查检验

a焊后表面清洁状况检查；

b外观质量检查、再热裂纹倾向材料的焊后检查；

c焊缝表面MT、PT检测检查；

d焊缝内部的RT、UT的检测检验；

e返修后检验；

f开孔和开孔补强的焊缝检查；

g设计无规定的焊缝外观检查；

h焊缝焊后热处理的检查；

I酸洗钝化的检查

j需要对化学清洗（试剂）、铁素体测定、金相检验、晶间腐蚀及试件力学性能进行检验；

k焊缝强度试验、严密性试验；

L标记标志标识追溯检验。

13.4焊接工程交接事项

1）交接时序

2）确认内容：

内容符合合同；

质量符合设计文件和规范标准；

质量允许偏差符合标准规定值。

3）交验下列文件及记录：

注：

⑴母材质量证明书

⑵焊材质量证明书；

⑶工序过程质量记录；

⑷焊工资格清单、焊工证书复印件；

⑸焊接检查记录；

⑹返修检查记录；

⑺热处理报告及检测记录；

⑻NDE记录及报告；

⑼硬度检测记录、；

⑽光谱分析报告；

⑾理化检验报告；

⑿有试件要求的应有试件检验记录和报告

⒀容器设禹排版图、管道安装轴测图符合要求，并能追溯相关焊接的各项要求和内容；

⒁其它。

附录

A推荐焊接工艺规程格式

B焊工技能评定记录、焊工技能评定登记表、焊工技能评定合格的形式；

C常用焊接坡口形式和尺寸；

D常用碳素钢、合金钢焊接材料的选用。

附引用标准名录：

本规范已有36项标准及相关标准

铝：

JB/T4734-2002等

钛：

JB/T4745-2002等

铜：

JB/T4755-2006等

镍：

JB/T4756-2006等

锆：

ASME9；ASTMR60702，ASTMR60705等

输油输气管道门站工程使用：

SY/T0452-2002《石油天然气金属管道焊接工艺评定》。

与术语相关的规范如下：

GB/T3375-1994《焊接术语》

GB/T19419-2003《焊接管理任务的职责》

GB/T19866-2005《焊接工艺规程及评定的一般原则》

GB/T15169-2003《钢溶化焊焊工技能评定》

2010.10.18编制、2011.3.5修编

GB50683-2011

《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》

解析题纲

一、按照“验评分离”的规范组成原则，将GB50236-1998新编制、补充增删、修编成GB50236-2011和GB50683-2011两本，配套使用。

二、本规范主要技术内容，分八章。

总则、术语、材料、焊前设备、焊接、焊后热处理、焊缝质量检验等，并附分项工程质量验收记录表样。

三、涉及相关标准

GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接规程施工规范》；

GB50184-2011《工业管道工程施工质量验收规范》；

JB/T4730-2005《承压设备无损检测》；

GB/T4708-201X《承压设备焊接工艺评定》；

JB/T4744-《承压设备产品焊接试件的力学性能检验规范》；