新型纺织机械对纺织行业的提升作用备课讲稿.docx
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新型纺织机械对纺织行业的提升作用备课讲稿
新型纺织机械对纺织行业的提升作用
新型纺织机械对纺织行业的提升作用
在棉纺纺纱系统中，根据原料品质和纺纱质量要求，又分为普梳系统、精梳系统和废纺系统。
本文将从效率、质量、用工成本、缩减工艺流程及品种适应性等方面并结合纺织工业“十二五”规划对精梳系统中各工序新型纺织机械的特点和作用做简单地介绍。
一、清梳联
清梳联由开清联合机与多台梳棉机通过中间连接装置组成。
最后一台清棉机输出的棉丛直接通过由一台直叶型风机和输送管道组成的气力输送装置，分送给各台梳棉机上的喂棉箱，完成开清棉与梳棉生产连接。
目前青岛纺织机械厂清梳联工艺流程一般为：
FA009（QFA009）型自动抓棉机→FA105（QFA105）型双轴流开棉机→FA026（QFA026）型交叉混棉机→FA116（QFA109）主除尘机→FA032（QFA033）型储棉箱→FA178型配棉箱→FA231型梳棉机。
FA009型自动抓棉机采用双打手,两个压棉罗拉,最大有效工作长度为50m,棉包可分别两侧推放,抓棉头可自动转换工作位置,并可同时加工数个品种。
加工不同原料时可调节变频器来改变打手速度、小车运行速度、抓臂每次下降的高度等工艺参数。
纺织CJ14.5tex等产品时工艺参数可设置为：
打手速度1320r/min（电机工作频率40Hz）,小车运行速度16m/min～18m/min,抓臂每次下降高度2㎜,打手缩进肋条距离5㎜。
FA105型双轴流开棉机采用二个带角钉的平行打手,并在打手的下方配有除尘棒,打手逆时针方向回转,筵棉受气流的抽吸沿打手轴向进入打手室,在机内棉束在角钉打手的弹打下,沿导流板呈螺旋状在机内回转五圈半后输出,大部分微尘、短绒透过网眼板进入滤尘室,尘棒隔距在5.5㎜～11㎜可调。
在生产中主要工艺参数调整为:
打手速度500r/min,尘棒隔距12㎜、16㎜、20㎜、24㎜。
FA026型交叉混棉机在上安装一台可往返运行的纤维分离器,在PLC控制下与抓棉机往返同步运行。
在生产中通过调控C1、C2、C3等喂棉参数来改变斜帘运行速度,以调控逐仓间储棉高度呈阶梯形分布,从而保证了对FA116型主除杂机的喂棉量连续稳定。
FA116型主除杂机由给棉罗拉、转移刺辊和主刺辊组成。
上下给棉罗拉均由变频器控制,通过调整参数C1、C2来保证落棉箱棉量稳定及FA178型棉箱配棉头棉量的稳定。
工艺上采用缩小除尘刀隔距、放大托棉板隔距的措施,以利于多排结杂及短绒。
主要工艺参数为:
大分梳辊速度530r/min,加速罗拉与除尘刀隔距0.8㎜,加速罗拉与压棉棒隔距3㎜,给棉罗拉与加速罗拉隔距0.8㎜,给棉板与给棉罗拉隔距1.2㎜,托板与大分梳辊隔距5.0㎜,大分梳辊与除尘刀隔距0.7㎜,第一分梳板与分梳辊隔距（进口×出口）2.5㎜×2.0㎜,托板与大分梳辊隔距4.0㎜,第二分梳板与大分梳辊隔距（入口×出口）2.0㎜×1.5㎜,加速罗拉与大分梳辊隔距0.6㎜,连续喂给系数C1为7,C2为0.3。
FA032型储棉箱主要作用是对原料进行中间储存和保证均匀稳定的输出,同时可对原料作进一步开松。
FA178型清梳联喂棉箱由上下箱组成,上棉箱储存配棉头落下的棉块、下棉箱装有锯齿罗拉,将上箱的棉层顺向喂入由角钉打手开松,通过小风机将开松的棉束吹入下箱。
风机送风是采用间歇压气式机构并配以相应的电气控制,以压力传感器检测下箱压力并转为电信号来控制锯齿罗拉速度,实现连续均匀的喂给。
FA231型梳棉机在刺辊下方加装了新型的预分梳板,锡林前后加装了固定盖板,有利于纤维的分梳；在前固定盖板上方装有棉网清洁器及其吸罩,可充分排除短绒。
在生产中要兼顾棉结和短绒二者的关系,合理调整各处分梳隔距。
其主要工艺参数调整为:
刺辊速度760r/min,锡林速度367r/min,给棉板与刺辊隔距0.6㎜,分梳板与刺辊隔距2.0㎜×1.5㎜,刺辊与锡林隔距0.17㎜,后固定盖板与锡林隔距0.48㎜,0.46㎜,0.43㎜,前固定盖板与锡林隔距0.30㎜,0.28㎜,0.25㎜,锡林与盖板隔距0.20㎜,0.18㎜,0.18㎜,0.18㎜,0.20㎜,锡林与道夫隔距0.10㎜。
另外,为了控制好生条重量不匀率,在保证筵棉纵横向均匀的前提下,必须合理调整FT024型自调匀整器,调整合适的Gain（原料特性调整电位器）值、Weight（重量给定电位器）值、K1等参数,控制好长片段而不破坏短片段。
同时,如果是一组梳棉机时,要调整好台间的定量差异,使其保持稳定。
清梳联合机的应用和推广是纺纱加工实现自动化，连续化的重要进程。
清梳联技术是使传统开清棉和梳棉两工序直接连接，取消成卷并以逐步开松工艺取代“开松―压紧－再开松”的不合理工艺，有利于发挥梳理、除杂等效能，有利于提高生条质量，降低生条短绒率；避免了退卷时粘层（特别是化纤）和换卷时接头不良引起的梳棉喂棉不匀问题；消除了破卷与换卷撕头的回花，减少了开清棉的回花量，避免了对原料的重复处理；取消落卷，运卷，上卷，换卷等操作，提高了劳动生产率，降低了劳动强度；有利于提高生条制成率，缩短了工艺流程，有利于实现自动化，连续化。
采用清梳联是棉纺织行业有劳动力密集型向技术密集型转化的需要，也是实现连续化，自动化生产和提高产品质量的需要。
二、梳并联
梳并联技术是将棉纺工程中的连个独立的生产工序梳棉和并条不间断地衔接起来，不仅达到相应的牵伸倍数同时实现相应的并和效应的应用方案。
其意义是继清梳联后，可以进一步延伸棉纺生产的自动化、连续化、联合化，将使棉纺工程有效缩减工序流程，向现代化迈进中的一个技术进步。
目前，并条机多根棉条并合达到混合效应和相应倍率牵伸达到纤维顺直、平行仍是环锭纺纱过程中不可或缺的功能，因此梳并联技术必须具备一定的并合效应以及一定的牵伸倍数，否则不能成为真正意义上的梳并联。
要实现这两项基本功能，还是要运用数台梳棉机（如4~8台）供并条机的机组配合。
实现这种“多并一”的梳并联。
其工艺流程一般为：
高性能梳棉机C70（4~8台）→单眼高速并条机（BHFA1382）
梳棉机的主要作用是使大部分棉块或棉束分离成单根纤维状态，清除残留在棉卷或棉层中的杂质，利用梳棉机“吸”和“放”功能使纤维与纤维间进行充分混和，并使制品保持较均匀的线密度，还能制成要求的棉条，并有规则的圈放在棉条桶内。
高性能梳棉机C70对于各种类型的纱线生产，均能在最高产量的条件下达到卓越的质量指标。
这种高效运行的基础是工作宽度为1.5米、有效梳理区达到最大的成熟梳棉机技术。
通过精确的盖板导向、创新的预梳理区和后梳理区以及选择性排杂，达到卓越的原料利用率和条子质量水平。
自动磨针系统（IGS）可使条子质量长期保持在稳定的高水平。
采用牵伸模块代替传统的圈条器，使纺纱工艺实现理想的布局。
经济性有效梳理区大，预梳理区和后梳理区得到优化，使得各种纱线的梳理加工均可在高产量的条件下保持卓越的质量水平。
刺辊上的除尘刀可调节，预梳理区和后梳理区的排杂元件也可调节，盖板速度则采用电子方式调节，确保原料利用率极佳。
自动锡林磨针系统（IGS）使针布的使用寿命达到最长，并长期保持稳定的条子质量。
质量梳理区更宽，加上精确的盖板导向，可经济地生产高支精梳环锭纱，并保持高质量水平。
梳理隔距的设置简单、精确，还有其它诸多可能性，均能对条子质量产生特定的、有针对性的影响。
自动锡林磨针系统（IGS）使条子质量始终保持稳定的高品质。
灵活性采用模块化设计，可快速调整适应新原料和新品种的要求。
采用牵伸模块，使缩短纺纱流程成为可能。
提供单刺辊或三刺辊选项，最佳地适应原料和产能要求。
并条机的主要作用是改善条子的长片段重量不匀，提高纤维的伸直平行度和分离度，充分均匀混合的纤维，通过除尘装置除去细小尘粒，通过圈条机构在条筒中形成纱条。
BHFA1382型是陕西宝成航空精密制造股份有限公司最新开发成功的单眼高速并条机，该机采用瑞士乌斯特公司的超短片段自调匀整和在线检测技术，匀整片段15～20mm，匀整范围为±25%，其主要纺纱指标和适纺性能达到国内领先水平。
BHFA1382是专门为纺制精梳产品配套而设计，其最高出条速度为550m/min。
BHFA1382型设计最大出条速度为1000m/min。
该机采用专用工业级计算机与匀整模块、伺服驱动器、I/O接口和显示终端、均采用CAN总线结构技术，控制系统先进运行可靠，具有故障自诊断功能和工业以太网络管理接口功能。
可以方便实现远程网络管理功能。
牵伸采用三上三下附导向辊压力棒式双区曲线牵伸，弹簧加压气动挂钩技术，可以根据适纺纤维快速调节牵伸罗拉隔距。
设计有输出压辊与圈条盘之间张力无极微调装置，能有效改善精梳条质量。
出条采用乌斯特FP在线检测传感器，配有自动生头和生头机构，在线测量数据准确，质量数据和波谱图具有和实验室USTER条干仪相同的测量结果，该机可选配棉条专家系统，在线分析产品质量，有利于企业技术进度与世界先进技术并轨。
机器各个部位设有集中润滑装置，在人机界面上可以根据工作速度设定润滑周期，保证设备长期工作的稳定性和可靠性。
牵伸和凹凸测量罗拉采用了弹簧加压、气动挂钩和电控联动，能够实现待机时自动卸压。
设计有大排量除尘装置，排风量达1500m3/小时，置于机后，机器各个部位的风量及风压均可以单独调整，配有负压检测控制装置和自动刮废棉机构，能有效保证机器的清洁效果和成纱质量。
自调匀整及控制采用与瑞士乌斯特技术合作的最新产品，具有全过程匀整控制调节功能，质量数据，例：
波谱图、粗节图等。
可以实现断电保持，具有实时查询喂入棉条和输出棉条的不匀变化曲线，实时检测伺服电机的给定和实际转速的变化曲线，可以分别在屏上修整“加速匀整”和“减速匀整”及“点动匀整”的匀整强度，提高变速匀整效果。
能根据工艺参数自动优化计算“死区长度”，快速调节匀整参数的功能。
控制系统能准确在换桶时生产出一个细节，确保换桶时条子顺利切断。
三、细络联
细络联是在细纱机和络筒机之间增加了一个联接系统，其主要功能是把经细纱自动络纱机落下的管纱自动运输到自动络筒机络纱，并把空管运回细纱工序。
它把纺纱过程中两个用工偶最对、劳动强度最大的工序有机地连接在一起，不仅提高了筒纱质量，减少了用工，降低了劳动强度，同时解决了纺纱生产中长期难以解决的纺纱速度与细纱卷装之间的矛盾，进一步提高了细纱机生产效率，为实现细络之间的连续化、自动化创造了良好的条件。
SMARO-1型细络联型自动络筒机是在SMARO型自动络筒机的基础上开发设计的与细纱机直接连接的新型自动络筒机。
由于该机采用了先进的控制技术，对络筒工艺及纱路进行全新设计，机械结构简洁，气圈得到了更好的控制，电气智能化水平和稳定性大大提高，实现了纱线全程监控，使用该机与细纱机联合，不仅可以获得更好的筒纱质量和经济效益，而且生产效率也大大地提高。
其设备性能如下：
槽筒传动方式采用直流无刷电动机同轴驱动，最高卷绕速度可达到2200m/min，与传统的皮带传动相比，消除了皮带摩擦和滑动所造成的功率损失，可降低电力消耗，提高生产效率。
槽筒启动加速曲线受计算机控制，可保证槽筒无冲击平滑启动。
筒纱直径变化时，加速度曲线随之变化，启动加速时间可在机头监控系统设定。
筒纱防叠采用电子式防叠系统，完全消除了条带纱的出现。
防叠功能能够贯穿在槽筒运转的全过程;防叠周期和幅度在监控系统设置的基础上，可随筒子直径的增大而自动节。
该机络纱纱路设计采用全新的直线纱路，纱线通道与纱的接触点少，合理的纱路布置使得高速卷绕成为可能。
电子清纱器是纱线导入槽筒前的最后一个装置，保证了络筒过程中纱线的全程质量监控。
张力装置采用张力盘自主转动，电磁加压，压力由电脑集中控制和调节，保证筒纱的成形和卷绕密度的一致性。
只需在上位机上操作就可实现张力分段设定，满足用户单台多品种的需求。
络纱张力选用闭环控制，采用张力传感器连续检测实际卷绕张力，通过单锭电脑控制调节张力盘对纱线的压力和卷绕速度，从而保证络筒张力一致，以获得成形良好的高质量卷装。
使用的新型气圈破裂器能保证管纱从满管至空管退绕中的张力均匀，并降低退绕张力。
通过自动调速系统跟踪退绕全过程，保证管纱退绕张力均匀，提高筒子的成形质量。
采用世界上最先进的USTERQUANTUM2Q/DATA、LOEPFEYARNMASTER、KelsokklTRlCHORO电子清纱器。
除对纱线的粗细节等纱疵进行检测之外，还可以对纱线接头进行全程检测和控制，并对正常卷绕段和接头处采用两种不同的清纱设置。
用户还可以选用具有异纤检测功能的清纱器，对混入纱线中的异型纤维进行检测。
可选择多种接头装置，保证不同品种纱线的接头质量。
该机采用电气控制系统控制接头循环的每个动作，只有当筒纱纱头和管纱纱头都进入捻接器以后才进行接头动作，减少了回丝，减少了捻接器的不必要动作和压缩空气的消耗量，使接头和换管时间缩至最短，从而使生产效率和产量都得到提高。
自动落筒装置采用高效智能的落筒小车，落筒周期16s，并具有高效自动换筒、智能化的单锭、自动重启、自动生头和自动筒纱输送功能。
控制系统可以对全机进行控制，大型触摸屏和打印机可存储大量生产数据和信息，可与企业的网络连接，方便企业管理。
细络联把细纱机自动落纱机落下来的管纱自动运输到络筒机进行络纱，同时又把自动络筒机换下来的空管自动输送到细纱机，不用人工落纱、插管，节省了人力，实现自动化、连续化生产，提高了细纱到络纱的自动化水平。
减少了半成品贮存，加快了周转，减少了备用纱管，降低了成本。
改善了纱线的清洁情况，避免了纱线的接触损伤，保证了纱线质量，减少了油脏污等纱疵，提高了产品质量和劳动生产率。
能满足多品种、小批量生产要求，缩短生产周期，一台自动络筒机可同时生产3个品种;如果采用多机台联接，整体设计能节省占地面积30%左右。
解决了纺纱工艺中细纱卷装和速度的矛盾，大幅度提高了细纱机的锭速和产能。
四、新型纺纱技术
新型的纺纱技术主要包括环锭改革的纺纱新技术和新型纺纱。
环锭改革的纺纱新技术如：
赛络纺、赛络菲尔纺、缆型纺、紧密纺等。
新型纺纱的成纱激励与环锭纺的成纱机理完全不同的成纱方法，如：
摩擦纺、转杯纺、喷气纺、涡流纺等。
紧密纺
紧密纺纱机K45源自于细纱机G35和极其成功的之前机型紧密纺纱机K44，并进行了进一步的优化和创新。
首先经济性方面，锭数增加带来的潜在节约，机器经济运转是指单锭成本降低并且与其它纺纱系统相比具有一定优势。
更低的运行和维护成本，以及更长的使用寿命确保立达机器生产高品质纱线和运行的可靠性。
持续的创新确保了市场领导地位。
空间要求减小也有一定的帮助。
其次在工艺性方面，获得完美的紧密纱，在紧密纺工艺中，纤维束通过吸风管中的局部负压和由此产生的气流进行集聚。
集聚区位于输出端前皮辊和夹持皮辊之间的带孔金属吸风鼓区域。
纤维离开输出端前皮辊的夹持区后，由气流进行集聚。
集聚区延伸到吸风插件的吸风槽的整个长度。
集聚区长度可根据纤维要求进行调节。
附加的夹持皮辊可避免捻度进入集聚区。
集聚元件的最佳相互作用确保了集聚区的纤维引导。
在灵活性方面，紧密纺纱机K45的典型特点是高度的灵活性。
可简单快速更换的吸风单元和气流导向装置确保了各种纱线应用使用的都是最优化的部件。
控制面板上简单、高效的功能，锭子驱动、FLEXIdraft、ROBOload以及循环清洁装置等机器功能都采用集中控制。
这就使得所有功能都可通过集中操作和显示单元进行操作，保证了最大程度的工艺控制以及产量和机器状态信息的实时显示。
诸如纱线捻度等的调整可通过数字键盘进行。
因此更换产品时，机器参数的修改也可以迅速高效地进行。
简单的图形化操作界面，当前工艺状态的显示、相关纺纱参数的简便检索以及屏幕上的故障图形化显示，都大大方便了机器操作。
文字说明辅以图形化显示使信息非常容易理解。
重要工艺信息摘要，操作面板上的基本显示可随时表明当前的机器状态。
主数据区可以通过软按键直接操作。
下次落纱前的剩余时间在基本显示区直接显示。
这有助于人员的分配和机器效率的提高。
机器运行中，可通过控制面板上的图形直接控制纺纱工艺。
因此，锭速图上新的输入点可以根据原料和纱线具体规格进一步优化。
纺纱参数可用纱线产品的方式进行检索，MEMOset产品模块存储了多达18种纱线的纺纱参数。
这些数据可在任何时候通过显示屏进行检索和处理，并可直接通过手提电脑下载，也可在多台机器之间或通过USB接口进行传输。
因此，一个新产品只须设置一次就可应用于所有用户和机器，这就大大提高了生产效率和质量稳定性。
快速排除故障，生产过程中出现的故障信号以图形方式显示在控制面板上，并辅以简洁的说明性文字，这就确保了快速找出故障并进行系统纠正。
能耗方面，K45是能源平衡最佳的机器。
4锭带式四锭传动，工厂实践已证明，与龙带相比，锭带式四锭传动在能耗方面具有明显优势：
尽管锭带张力较小，较小的锭盘直径和较大的包围角能够防止滑移并确保稳定传动状态。
客户也能享受简单、快速的皮带更换。
能源优化的牵伸系统电机，牵伸系统驱动采用最新研发的电机，进一步提高了效率，并对整个机器的总能耗具有决定性影响。
高效排杂系统，紧密纺纱机K45的排杂系统对气流进行了优化，用于长达1632锭的机器。
该方法可降低压力损失，确保整个机器长度上的充足局部负压。
旋转纤维分离器中的负压传感器控制旋转的循环时间，并确保整个运行期间负压的均匀性。
自动化方面，可以高效的落纱。
SERVOgrip–无故障落纱，去除了管底卷绕，可节省纱线无需机械去除回丝消除了人工或机械去除过程中的断头减少了机器上和车间中的飞花纱疵减少–品质更高减少了机器和车间的清洁工作。
落纱过程中可靠、精确的纱尾断裂得到保证，即使是强力特别高的纱线。
诸如预卷绕过程中的牵伸倍数和纱线支数调整等特殊功能，可在操作控制面板上进行编程和优化。
ROBOdoff-最大的运行可靠性，随着机器长度延长到1600锭以上，对于落纱过程中最大运行可靠性的要求越来越高；这对ROBOdoff落纱系统来说是毫无问题的。
自动监测的落纱可快速、可靠地进行，运动精确而均匀。
移动落纱臂所需的功率由机器中间的智能驱动提供，复位弹簧沿机器长度方向分布。
DOFFlock–狭小空间时的安全保证，DOFFlock是机器空间狭小时的安全装置。
它可防止相邻两台机器同时落纱、转移碰撞并可保护操作人员的安全。
当机器的间距（中心距离）小于2米时推荐使用这一选项，间距小于1.85米时必须安装这一装置。
自动化的物流方面，SERVOdisc–高效的管纱运输系统，落纱装置将满管输送到SERVOdisc管纱运输系统，再将它们输送到络筒机传输站或全自动纱管装载系统ROBOload。
SERVOdisc可防止倾斜，因此可确保平稳运输，同时机器已经恢复纱线生产。
ROBOload-可靠的自动化，作为可靠的、全自动纱管装载系统，ROBOload可用于没有细络联的机器。
满卷被卸下放置到等候的容器中，空管被安装上，每分钟可处理32个纱管。
ROBOload具有构思巧妙的设计和可靠的自动化，可随时转换为细络联，用于将管纱自动输送到络筒机。
久经工厂应用检验的SERVOdisc、ROBOload和细络联的设计可防止飞花积聚，并确保了平稳、免维护操作。
摩擦纺
又名（德雷夫纺纱）摩擦纺纱的一种，大都合称为摩擦纺，属自由端纺纱方法。
传统的走锭纺纱，环锭纺纱和气流纺纱技朮都受到物理机械的限制，影响纱线生产速度，生产能力，纤维原料的选用和纱线自身构造ERNSTFEHRER博士在70年成年期开始致力研究DREF，并于1973年申请专利。
其原理是纤维条经剌辊松解成的单纤维，借气流作用，吹送到一个回转尘笼表面，一对尘笼之间的间距甚少，回转速度和转向相同，随尘笼回转的纤维层到达两尘笼三角区时，受两尘笼表面搓转加捻成纱，经导纱钩引纱罗拉，由卷绕机构直接绕成筒子。
适纺粗特纱，也可夹长丝纺包芯纱，通常织制粗厚织物或各种毯子。
转杯纺
R60每台机器多达540头，这使它成为世界上最长的转杯纺纱机。
这种长机型的引纱速度高达260m/min，较短机型的引纱速度甚至高达350m/min，纺杯转速高达170000rpm，这些都构成了高产能的基础。
产能方面，机器最长可达540头，纺杯速度高达170000rpm纺纱张力更低，机器效率更高，纱线断头更少，“coolnozzle”技术使得加工人造纤维时的速度更高，高速机械手使机器效率非常高，即便在高断头率和高切纱率时采用大条筒和重量达6公斤、直径达350毫米的大卷装，使运营成本最低化。
灵活性方面，机器两侧独立驱动（可选项），可同时生产两个不同的批次所有纺纱元件和新加捻单元TWISTunit都使换批更简便，可配备AmslerTex制造的VARIOspin花式纱装置（选配件），以最高的产能生产高品质竹节纱可配备1,2,3或4个机械手及机械手服务站，方便机械手护；维护时，对机器效率的影响极小机器两侧独立驱动的机型配备双倍容量的筒管库系统。
质量方面，新型S60纺纱器可达到卓越的纱线均匀度和质量水平，“低温阻捻头”技术可防止纤维损伤，尤其是加工人造纤维时，BYpass旁通可调节的排杂量，达到卓越的运行性能，纤维束托板固定技术和SPEEDpass快速旁通（选配件）可达到最高成纱质量，广泛的纺纱元件组合获得最佳纱线结构。
经济性方面，采用最新设计的纺杯的几何结构和吸风系统，能耗节约达5％，S60纺纱器的Bypass旁通系统使可纺纤维损失极低采用窄机型设计，机器最长可达540头，尽显良好的空间利用率方便进行快速的操作和维护。
喷气纺
J60是创新型的纺纱器。
纺纱器由牵伸系统、纺纱喷嘴、上蜡装置和卷绕装置组成。
纺纱过程是由下向上进行的。
条筒中的条子通过2个集束器直接喂入牵伸系统。
集束器确保条子无捻度进入牵伸系统。
这种条子直接进入牵伸系统的短路径设计消除了意外牵伸的风险。
在双列轴承牵伸系统中，下罗拉单独驱动，皮辊依次由下罗拉单独驱动。
卷绕装置也是单独驱动。
如果发生断头或质量剪切，只有受影响的个别纺纱器完全自动停止。
机械手接头后，该纺纱器自动重新开始生产。
不用打开双列轴承牵伸系统，即可快速、轻松地喂入条子。
双列轴承牵伸系统带来卓越的纺纱稳定性和质量一致性，在喷气纺中，通过喂入牵伸、中间牵伸和主牵伸三个步骤对喂入条子进行温和的牵伸。
为了满足喷气纺高的工艺要求并适应高倍牵伸，J20采用了立达领先的、技术成熟的牵伸系统，即4上4下牵伸系统。
牵伸系统的皮辊使用双列轴承，因此命名为“双”牵伸系统，这确保了高倍牵伸的绝对精度和可重复性。
精确的纱线引导带来高纺纱稳定性，从而确保纱线质量均匀一致，质量剪切少，自然断头也达到最少。
J20上的双列轴承牵伸系统实现了高产能与高纱线质量的完美结合。
借助于空气涡流形成纱线，离开牵伸系统后，牵伸过的条子进入纺纱喷嘴，其中约2/3的纤维形成平行的纱芯。
其余的纤维，前面的部分捻合进纱芯，而后面的部分则卷绕在平行纱芯的周围。
通过气流形成纱线，产生了具有新特性的新型纱线结构。
产能方面，每台机器配有120个高产纺纱器，生产速度高达450m/min，用于高效接头和落纱换筒的4个机械手（每面两个），最佳的双列轴承牵伸系统减少了断头和纱疵，筒子纱卷装大，生产效率高，采用喂入条筒（条筒直径为500mm（20英寸）），换筒次数少。
灵活性方面，机器两面可独立运行，一台机器可同时纺制两种不同质量的纱线，更换工艺部件简便、快速在机器控制面板上进行设置可快速，完成换批在生产两种不同质量的纱线时，机器左右两面采用独立的筒管装载装置，有助于避免纱线混淆。
质量方面，纺纱器采用高精度双列轴承牵伸系统，确保始终如一的卓越纱线质量，条子从条筒到牵伸系统的距离短，不会发生意外牵伸，如原纱般的通过电清检测的接头，工艺部件的使用寿命长，纱线质量始终保持一致，独特的纱线结构，可采用ComforJet纱线商标进行推广，具有典型的纱线性能，如毛羽非常少、均匀度高、绒头密度高。
经济性方面，与其它喷气纺纱机相比，占地面积减少35%，条子和纱线喂入采用独特
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