边坡治理施工方案.doc

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1、编制依据及说明

1.1、编制依据

1.1.1、xxxx有限公司xxxxx工程地勘资料

1.1.2、河北建筑科技学院建筑设计研究院设计的首创立方锚杆挡墙设计图、总平面图，xxx有限公司提供的锚筋护坡设计及相关合同文件

1.1.3、国家行业及地方有关政策、法律、法令、法规

1.1.4、国家强制性技术质量标准、施工验收规范、规程

1.1.5、我司成熟的工艺标准及操作规程

1.1.6、ISO9001国际质量认证标准

1.1.7、公司质量、环境、职业健康安全《一体化管理手册》和《一体化管理作业文件》

1.1.8、《职业健康安全管理体系—规范》GB/T28001-2001

1.2、编制说明

根据设计图及业主要求，本工程深基坑高边坡需治理部位：

东南角紧靠慈济医院转角部位，需作锚杆挡墙；西南角及西面土层边坡和局部已风化的页岩部位，需作喷锚护坡；北面车道土层边坡部位，采用素喷砼封闭。

（大致范围详附图一：

边坡治理施工平面布置图）

2、工程概况

2.1、锚杆挡墙设计

锚杆共计21根，挡墙长17M，高5M，面积为85m2。

具体部位由业主在现场实际确定。

采用非预应力全粘结锚杆，锚杆钢筋采用HRB335级钢筋；肋柱及挡板采用现浇钢筋砼结构，钢筋采用普通热轧HPB235、HRB335级钢筋；

锚杆孔径110mm，最上部一排为2Φ25钢筋，第二、三排为2Φ22；锚杆外端部锚入肋柱内≥40d，锚入中风化基岩中的锚固长度≥4M，锚杆进入岩层需向下倾斜，倾角为15度；锚杆从岩层内550mm到肋柱内范围和位于土层的部份应作好防腐处理：

除锈、刷沥青防腐漆二度，包裹沥青玻璃丝布二层。

锚杆锚固砂浆采用M30，用氯盐总含量不超过0.1%的普通硅酸盐水泥配制；锚固体与岩层间的极限粘结强度特征值≥0.3Mpa,锚杆检测按GB50/5018-2001规范进行,荷载为1Φ25=150Kpa、2Φ25=300Kpa。

肋柱300*400，肋梁300*300，挡板200厚；肋柱、肋梁及挡板砼强度等级为C25；钢筋保护层厚度：

肋柱为35mm，肋梁为30mm，挡板为25mm；肋柱、肋梁的纵筋采用焊接连接，挡板采用绑扎连接，其搭接长度HPB235级钢筋≥30d，HRB335级钢筋≥40d，连接部位均应在构件跨中1/3范围内。

在挡板每跨跨中沿高每隔3M处设一泄水孔，并应优先设于边坡渗水或裂隙密集处及岩土界面处，最下一排应高于坡脚排水沟面板；泄水孔孔径为100mm，向坡外倾斜5%，孔后设碎石滤水层。

在坡顶表面采用C15砼进行封闭处理。

2.2、喷锚砼护坡设计

喷锚砼护坡具体位置及面积以业主现场实际确定及收方为准；锚孔按梅花形布置，纵横向间距为2M；锚筋为1Φ16，长度为3M；

锚杆锚固砂浆为M30，灌浆压力为0.3～0.4Mpa；护坡钢筋网片为Φ6.5单层双向@250，砼强度等级为C20，钢筋保护层为25mm；坡顶排水按自然排水处理。

2.3、该工程开工时间暂定为2009年6月13日开工，总工期为21天（具体详附图二：

施工进度计划）。

2.4、本工程由于目前施工用电未正式通电，需采用壹台发电机（功率为30个千瓦）进行锚杆护壁施工，其租赁台班费用由业主签认进入结算。

3、施工中采用的技术标准和规范

序号

标准编号

标准名称

1

GB50300-2001

《建筑工程施工质量验收统一标准》

2

GB50204-2002

《混凝土结构工程施工质量验收规范》

3

JGJ18-2003

《钢筋焊接及验收规范》

4

DB50/5018-2001

《重庆市建筑边坡支护技术规范》

5

GB50330—2002

《建筑边坡支护技术规范》

6

JGJ120—99

《建筑基坑支护技术规程》

7

GB50164-92

《混凝土质量控制标准》

8

GBJ107-87

《砼强度检验评定标准》

4、脚手架搭拆施工

边坡锚杆挡墙及喷锚施工，需在边坡施工部位搭设双排钢管脚手架。

因边坡施工工程量较小且比较零散，施工荷载很小（仅有2～3人在架上作业）且架体不高（高度在10m以内）；搭设此架仅考虑自身架体的稳固，同时兼做施工安全防护。

4.1、扣件式钢管脚手架的构造要求及技术措施

4.1.1、地基处理：

在搭架部位将地基平整后，基础上、底座下设置垫板，其厚度不小于50mm，布设必须平稳，不得悬空。

4.1.2、立杆：

脚手架采用双排立杆，立杆顶端高出操作面上口1.5m搭设护身栏杆。

立杆接头采用对接扣件连接，立杆与大横杆采用直角扣件连接。

接头交错布置，两个相邻立柱接头避免出现在同步同跨内，并在高度方向错开的距离不小于50cm；各接头中心距主节点的距离不大于60cm。

4.1.3、大横杆：

大横杆置于小横杆之下，在立柱的内侧，用直角扣件与立柱扣紧；其长度大于三跨，不小于6m，同一步大横杆四周要交圈。

大横杆采用对接扣件连接，其接头交错布置，不在同步、同跨内。

相邻接头水平距离不小于50cm，各接头距立柱的距离不大于50cm。

4.1.4、小横杆：

每一立杆与大横杆相交处（即主节点），都必须设置一根小横杆，并采用直角扣件扣紧在大横杆上，赶杆轴线偏离主节点的距离不大于15cm。

小横杆间距应与立杆柱距相同，且根据作业层脚手板搭设的需要，可在两立柱之间在等间距设置增设1—2根小横杆，其最大间距不大于75cm。

小横杆伸出外排大横杆边缘距离不小于10cm；伸出里排大横杆距边坡边缘15cm，且长度不大于44cm。

上下层小横杆应在立杆处错开布置，同层的相邻小横杆在立柱处相向布置。

4.1.5、纵、横向扫地杆：

纵向扫地杆采用直角扣件固定在距底座下皮20cm处的立柱上。

横向扫地杆则用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立柱上。

4.1.6、剪力撑

脚手架采用剪力撑与横向斜撑相结合的方式，随立柱、纵横向水平杆同步搭设，用通长剪力撑沿架高连续布置。

剪力撑每6步4跨设置一道，斜杆与地面的夹角在45°—60°之间。

斜杆相交点处于同一条直线上，并沿架高连续布置。

剪力撑的一根斜杆扣在立柱上，另一根斜杆扣在小横杆伸出的端头上，两端分别用旋转扣件固定，在其中间增加2—4个扣结点。

所有固定点距主节点距离不大于15cm。

最下部的斜杆与立杆的连接点距地面的高度控制在30cm内。

剪力撑的杆件连接采用搭接，其搭接长度≥100cm，并用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端的距离≥10cm。

横向斜撑搭设在同节内、由底至顶层呈“之”字型、在里、外排立柱之间上下连续布置，斜杆应采用旋转扣件固定在与相交的立柱或横向水平杆的伸出端上。

除拐角处设横向斜撑外，中间应每隔6跨设置一道。

4.1.7、脚手板

在作业层上脚手板采用厚5cm、宽35cm—45cm、长度不小于3.5m的竹跳板，并在外排架上设置1.5m高防护栏杆。

脚手板设置在3根横向水平杆上，并在两端8cm处用直径1.2mm的镀锌铁丝箍绕2—3圈固定。

脚手板应平铺、满铺、铺稳，接缝中设两根小横杆，各杆距接缝的距离均不大于15cm。

靠墙一侧的脚手板离墙的距离不应大于15cm。

拐角处两个方向的脚手板应重叠放置，避免出现探头及空挡现象。

4.1.8、架体支撑件

在外排立柱钢管上，从底部沿高设置斜撑水平间距为6m，一头支撑在底部地基上，另一头与架体立柱钢管连接，斜撑角度为60度；每铺架的小横杆水平间距6m设置一根顶撑，支撑在边坡岩壁上。

4.2、脚手架的搭设及拆除工艺

4.2.1、落地式钢管脚手架搭设施工工艺

落地脚手架搭设的工艺流程：

场地平整→定位设置垫板底座→纵向扫地杆→立杆→横向扫地杆→小横杆→大横杆→剪力撑→支撑件→铺脚手板→防护栏杆。

定距定位。

根据构造要求在边坡施工部位用尺量出内外立杆离墙距离，并做好标记；用钢卷尺拉直，分出立杆位置，并用小竹片点出立杆标记；垫板、底座应准确的放在定位线上，垫板必须铺放平稳，不得悬空；立柱钢管平行于坡面设置。

在搭设脚手架的过程中，沿四周外排架立柱间距6m设斜支撑，每铺架的小横杆水平间距6m设置一根顶撑，拐角处双向增设；以使架体稳定。

双排架宜先立里排立杆，后立外排立杆。

每排立杆宜先立两头的，再立中间的一根，互相看齐后，立中间部分各立杆。

双排架内、外排两立杆的连线要与坡面平行。

立杆接长时，宜先立外排，后立内排。

4.2.2、脚手架的拆除施工工艺

拆架程序应遵守由上而下，先搭后拆的原则，即先拆拉杆、脚手板、剪力撑、斜撑，而后拆小横杆、大横杆、立杆等（一般的拆除顺序为：

栏杆→脚手板→剪力撑→小横杆→大横杆→立杆）。

不准分立面拆架或在上下两步同时进行拆除。

做到一步一清、一杆一清。

拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣。

拆除大横杆、斜撑、剪力撑时，应先拆中间扣件，然后托住中间，再解端头扣。

所有支撑件等必须随脚手架拆除同步下降，严禁先将支撑件全部拆除后再拆脚手架，分段拆除高差不应大于2步，如高差大于2步，应增设支撑件加固。

拆架时应划分作业区，周围设绳绑围栏或竖立警戒标志，地面应设专人指挥，禁止非作业人员进入。

5、钢筋砼锚杆挡土墙施工

5.1、锚杆施工

5.1.1、工艺流程

搭架及铺设操作平台→测量放桩→钻孔施工→清孔→钢筋施工→锚杆灌浆→验收检测

5.1.2、测量放桩：

测量放线定位是整个工程的关健,必须予以高度重视。

施测时按设计图上标注的间距，用钢尺、广线、线坠确定桩位，并用红油漆标明编号，经业主验桩确认后，才能进行钻孔施工。

5.1.3、钻孔机械：

根据设计要求结合工程地质情况和公司的实际情况，采用MGJ-50钻机进行施工。

5.1.4、搭架及钻孔施工：

1）、钻机到达桩位后,钻机置于平整的地面上,对松软场地采用木枋满铺在机台下。

在距地面较高时需搭设双排钢管脚手架，加固平台和斜支撑，用于抵抗钻机在施压时的水平推动，保证钻机在施工中不发生倾斜、移动。

钻机就位后由现场工长确定孔位的准确性,并报业主和监理认可。

2）、按工程设计要求，用地质罗盘或其它方法校正钻机立轴倾斜角度，其误差应满足规范要求。

3）、在钻孔过程中，机手随时根据地层情况的变化调整钻速、压力和水量。

当出现钻杆跳动，机架摇晃钻进困难等异常情况时应立即停车检查，排除故障后再继续施钻。

4）、斜锚杆孔位开孔前应先用人工凿出定位孔,便于定位准确。

斜钻施工难点：

钻进时由于重力作用，钻具靠向孔壁下侧，形成了单边受力，既增大了钻具的磨损和回转阻力，又增加了钻孔的直径。

另外斜孔孔壁极不稳定，容易坍孔埋钻，可采取埋设护壁筒，下导管等措施成孔。

5）、钻机到位后，按设计倾角要求调整主轴角度。

钻机应水平、稳固。

锚孔施工采用普通合金筒式回转钻进湿法成孔，开孔慢速推进，等正常后全速钻进。

合理选择钻进技术参数（钻压、转速、泵量），提高钻进效率，保证成孔质量与工期。

成孔孔深比设计深度超深不小于+5cm，成孔直径大于11cm，孔距误差±15cm。

5.1.5、清孔

当钻孔至设计深度时，甲、乙双方在现场目测确认合格后，即可采用清水（大泵量）循环清孔方法对孔底进行反复清洗，将孔内岩粉、岩屑、沉渣清除干净，并丈量孔深；并准确、全面、清楚填写施工记录，完善手续备查。

5.1.6、钢筋施工

锚杆按《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GBJ86-85）规定及设计要求下料制作，并按设计要求钢筋@1500进行点焊成束，设置好定位支架与锚杆钢筋按@2000进行点焊固定，需保证锚杆在孔内就位后处于居中位置，且锚杆在肋柱内锚固段弯钩朝向应上下各一根。

锚杆采用通长钢筋，尽量无接头，若有接头应采用对焊连接牢固，锚杆必须进行材质检验。

锚杆在距孔口500范围内，需采取防腐处理：

钢筋除锈及清理干净，先刷两道沥青防腐漆，然后紧缠两道玻纤布，边缠边刷沥青防腐漆，使玻纤布包裹密实且无邹折。

5.1.7、锚杆灌浆

锚杆布置采用行列式，全长灌浆，施工中随时注意灌浆