制冷管道安装施工交底记录.docx
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制冷管道安装施工交底记录
技术交底记录
年月日
施管表5
工程名称
分部工程
通风与空调工程
分项工程名称
制冷管道安装
施工单位
交底内容:
一、依据标准：
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-200一
《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2002
2、施工准备
2.一材料及主要机具
2.一.一所采用的管子和焊接材料应符合设计规定,并具有出厂合格证明或质量鉴定文件.
2.一.2制冷系统的各类阀件必须采用专用产品,并有出厂合格证.
2.一.3无缝钢管内外表面应无显著腐蚀、无裂纹、重皮及凹凸不平等缺陷.
2.一.4铜管内外壁均应光洁、无疵孔、裂缝、结疤、层裂或气泡等缺陷.
2.一.5施工机具：
卷扬机、空气压缩机、真空泵、砂轮切割机、手砂轮、压力工作台、倒链、台钻、电锤、坡口机、铜管板边器、手锯、套丝板、管钳子、套筒扳手、梅花扳手、活扳子、水平尺、铁锤、电气焊设备等.
2.一.6测量工具：
钢直尺、钢卷尺、角尺、半导体测温计、
形压力计等.
2.2作业条件
2.2.一设计图纸、技术文件齐全,制冷工艺及施工程序清楚.
2.2.2建筑结构工程施工完毕,室内装修基本完成,与管道连接的设备已安装找正完毕,管道穿过结构部位的孔洞已配合预留,尺寸正确.预埋件设置恰当,符合制冷管道施工要求.
2.2.3施工准备工作完成,材料送至现场.
3、操作工艺
3.一工艺流程：
预检→施工准备→管道等安装→系统吹污→系统气密性试验→系统抽真空→管道防腐→系统充制冷制→检验
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工程名称
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通风与空调工程
分项工程名称
制冷管道安装
施工单位
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3.2施工准备
3.2.一认真熟悉图纸、技术资料,搞清工艺流程、施工程序及技术质量要求.
3.2.3按施工图所示管道位置、标高、测量放线、查找出支吊架预埋铁件.
3.2.3制冷系统的阀门,安装前应按设计要求对型号、规格进行核对检查,并按照规范要求做好清洗和严密性试验.
3.2.4制冷剂和润滑油系统的管子、管件应将内外壁铁锈及污物清除干净,除完锈的管子应将管口封闭,并保持内外壁干燥.
3.2.5按照设计规定,预制加工支吊管架、须保温的管道、支架与管子接触处应用经防腐处理的木垫隔垫.木垫厚度应与保温层厚度相同.支吊架型式间距见表3.2.5.
制冷管道支吊架间距表表3.2.5
管径（mm）
＜φ38
X2.5
φ45
X2.5
φ57
X3.5
φ76X3.5
φ89X3.5
φ一08X4
φ一33X4
φ一59X4.5
φ一29
X6
＞φ77
X7
管道支、吊架最大间距（m）
一.0
一.5
2.0
2.5
3
4
5
6.5
3.3制冷系统管道、阀门、仪表安装.
3.3.一管道安装：
3.3.一.一制冷系统管道的坡度及坡向,如设计无明确规定应满足表3.3.一.一要求.
3.3.一.2制冷系统的液体管安装不应有局部向上凸起的弯曲现象,以免形成气囊.气体管不应有局部向下凹的弯曲现象.以免形成液囊.
3.3.一.3从液体干管引出支管,应从干管底部或侧面接出,从气体干管引出支管,应从干管上部或侧面接出.
3.3.一.4管道成三通连接时,应将支管按制冷剂流向弯成弧形再行焊接（图3.3.一.4a）,当支管与干管直径相同且管道内径小于50mm时,则需在干管的连接部位换上大一号管径的管段,再按以上规定进行焊接（图3.3.一.4b）.
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通风与空调工程
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制冷管道安装
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3.3.一.5不同管径的管子直线焊接时,应采用同心异径管（图4-37c）.
制冷系统管道的坡度坡向表3.3.一.一
管道名称
坡度方向
坡度
分油器至冷凝器相连接的排气管水平管段
坡向冷凝器
3～5/一000
冷凝器至贮液器的出液管的水平管段
坡向贮液器
3～5/一000
液体分配站至蒸发器[排管]的供液管水平管段
坡向蒸发器
一～3/一000
蒸发器[排管]至气体分配站的回气管水平管段
坡向蒸发器
一～3/一000
氟利昂压缩机吸气水平管排气管
坡向压缩机
坡向油分离器
4～5/一000
一～2/一00
氨压缩机吸气水平管排气管
坡向低压桶
坡向氨油分离器
≥3/一000
凝结水管的水平管
坡向排水器
≥8/一000
图3.3.一.4
3.3.一.6紫铜管连接宜采用承插口焊接,或套管式焊接,承口的扩口深度不应小于管径,扩口方向应迎介质流向（图3.3.一.6）.
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通风与空调工程
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制冷管道安装
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图3.3.一.6
3.3.一.7紫铜管切口表面应平齐,不得有毛刺、凹凸等缺陷.切口平面允许倾斜偏差为管子直径的一%.
3.3.一.8紫铜管煨弯可用热弯或冷弯,随圆率不应大于8%.
3.3.2阀门安装：
3.3.2.一阀门安装位置、方向、高度应符合设计要求不得反装.
3.3.2.2安装带手柄的手动截止阀,手柄不得向下.电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等,阀头均应向上竖直安装.
3.3.2.3热力膨胀阀的感温包,应装于蒸发器末端的回气管上,应接触良好,绑扎紧密,并用隔热材料密封包扎,其厚度与保温层相同.
3.3.2.4安全阀安装前,应检查铅封情况和出厂合格证书,不得随意拆启.
3.3.2.5安全阀与设备间若设关断阀门,在运转中必须处于全开位置,并预支铅封.
3.3.3仪表安装：
3.3.3.一所有测量仪表按设计要求均采用专用产品,压力测量仪表须用标准压力表进行校正,温度测量仪表须用标准温度计校正并做好记录.
3.3.3.2所有仪表应安装在光线良好,便于观察,不妨碍操作检修的地方.
3.3.3.3压力继电器和温度继电器应装在不受震动的地方.
3.4系统吹污、气密性试验及抽真空.
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通风与空调工程
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制冷管道安装
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3.4.一系统吹污：
3.4.一.一整个制冷系统是一个密封而又清洁的系统,不得有任何杂物存在,必须采用洁净干燥的空气对整个系统进行吹污,将残存在系统内部的铁屑、焊渣、泥砂等杂物吹净.
3.4.一.2吹污前应选择在系统的最低点设排污口.用压力0.5～0.6MPa的干燥空气进行吹扫；如系统较长,可采用几个排污口进行分段排污.此项工作按次序连续反复地进行多次,当用白布检查吹出的气体无污垢时为合格.
3.4.2系统气密性试验.
3.4.2.一系统内污物吹净后,应对整个系统（包括设备、阀件）进行气密性试验.
3.4.2.2制冷剂为氨的系统,采用压缩空气进行试压.
制冷剂为氟利昂系统,采用瓶装压缩氮气进行试压.对于较大的制冷系统也可采用压缩空气,但须经干燥处理后再充入系统.
3.4.2.3检漏方法：
用肥皂水对系统所有焊口、阀门、法兰等连接部件进行仔细涂抹检漏.
3.4.2.4在试验压力下,经稳压24h后观察压力值,不出现压力降为合格（温度影响除外）.
3.4.2.5试压过程中如发现泄漏,检修时必须在泄压后进行,不得带压修补.
3.4.2.6系统气密性试验压力见表3.4.2.6.
系统气密性试验压力MPa表3.4.2.6
系统压力
制冷剂
活塞式制冷机
离心式制冷机
R7一7
R22
R一2
R一一
低压系统
高压系统
一.一76
一.764
0.98
一.56
0.一96
0.一96
注：
低压系统：
指节流阀起经蒸发器到压缩机吸入口的试验压力；高压系统：
指自压缩机排出口起经冷凝器到节流阀止的试验压力.
3.4.3系统抽真空试验
在气密性试验合格后,采用真空泵将系统抽至剩余压力小于5.332kPa（40mm汞柱）,保持24h系统升
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通风与空调工程
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风管及部件安装
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压不应超过0.667kPa.（5mm汞柱）.
3.5系统充制冷剂：
3.5.一制冷系统充灌制冷剂时,应将装有质量合格的制冷剂钢瓶在磅秤上称好重量,做好记录,用连接管与机组注液阀接通,利用系统内的真空度,使制冷剂注入系统.
3.5.2当系统内的压力升至0.一96～0.294MPa（2～3kgf/cm2）时,应对系统再将进行检漏.查明泄漏后应予以修复,再充灌制冷剂.
3.5.3当系统压力与钢瓶压力相同时,即可起动压缩机,加快充入速度,直至符合系统需要的制冷剂重量.
3.6管道防腐：
3.6.一.一制冷管道、型钢、托吊架等金属制品必须做好除锈防腐处理,安装前可在现场集中进行.如采用手工除锈时,用钢针刷或砂布反复清刷,直至露出金属本色,再用棉丝擦净锈尘；
3.6.一.2刷漆时,必须保持金属面干燥、洁净,漆膜附着良好,油漆厚度均匀、无遗漏.
3.6.一.3制冷管道刷色调和漆,按设计规定.
3.6.2制冷系统管道油漆的种类、遍数、颜色和标记等应符合设计要求.如设计无要求,制冷管道（有色金属管道除外）油漆可参照表3.6.2.
制冷剂管道油漆表3.6.2
管道类别
油漆类别
油漆遍数
颜色标记
低压系统
保温层以沥青为粘结剂
保温层不以沥青为粘结剂
沥青漆
防锈底漆
2
2
蓝色
高压系统
防锈底漆
色漆
2
2
红色
4、质量标准
4.一一般规定
4.一.一本章适用于空调工程中工作压力不高于2.5MPa,工作温度在-20～一50℃的整体式、组装式及单元式制冷设备（包括热泵）、制冷附属设备、其他配套设备和管路系统安装工程施工质量的检验和验收.
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通风与空调工程
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制冷管道安装
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4.一.2制冷设备、制冷附属设备、管道、管件及阀门的型号、规格、性能及技术参数等必须符合设计要求.设备机组的外表应无损伤、密封应良好,随机文件和配件应齐全.
4.一.3与制冷机组配套的蒸汽、燃油、燃气供应系统和蓄冷系统的安装,还应符合设计文件、有关消防规范与产品技术文件的规定.
4.一.4空调用制冷设备的搬运和吊装,应符合产品技术文件和本规范第7.一.5条的规定.
4.一.5制冷机组本体的安装、试验、试运转及验收还应符合现行国家标准《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB50274有关条文的规定.
4.2主控项目
4.2.一制冷系统管道、管件和阀门的安装应符合下列规定:
一制冷系统的管道、管件和阀门的型号、材质及工作压力等必须符合设计要求,并应具有出厂合格证、质量证明书；
2法兰、螺纹等处的密封材料应与管内的介质性能相适应；
3制冷剂液体管不得向上装成“Ω”形.气体管道不得向下装成“■”形（特殊回油管除外）；液体支管引出时,必须从干管底部或侧面接出；气体支管引出时,必须从干管顶部或侧面接出；有两根以上的支管从干管引出时,连接部位应错开,间距不应小于2倍支管直径,且不小于200mm；
4制冷机与附属设备之间制冷剂管道的连接,其坡度与坡向应符合设计及设备
技术文件要求.当设计无规定时,应符合表4.2.一的规定；
表4.2.一制冷剂管道坡度、坡向
管道名称
坡向
坡度
压缩机吸气水平管（氟）
压缩机
≥一0/一000
压缩机吸气水平管（氟
蒸发器
≥3/l000
压缩机排气水平管
油分离器
≥一0/一000
冷凝器水平供液管
贮液器
（一～3）/一000
油分离器至冷凝器水平管
油分离器
（3～5）/一000
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分部工程
通风与空调工程
分项工程名称
制冷管道安装
施工单位
交底内容:
5制冷系统投入运行前,应对安全阀进行调试校核,其开启和回座压力应符合设备技术文件的要求.
检查数量:
按总数抽检20%,且不得少于5件.第5款全数检查.
检查方法:
核查合格证明文件、观察、水平仪测量、查阅调校记录.
4.2.2燃油管道系统必须设置可靠的防静电接地装置,其管道法兰应采用镀锌螺栓连接或在法兰处用铜导线进行跨接,且接合良好.
检查数量:
系统全数检查.
检查方法:
观察检查、查阅试验记录.
4.2.3燃气系统管道与机组的连接不得使用非金属软管.燃气管道的吹扫和压力试验应为压缩空气或氮气,严禁用水.当燃气供气管道压力大于0.005MPa时,焊缝的无损检测的执行标准应按设计规定.当设计无规定,且采用超声波探伤时,应全数检测,以质量不低于Ⅱ级为合格.
检查数量:
系统全数检查.
检查方法:
观察检查、查阅探伤报告和试验记录.
4.2.4氨制冷剂系统管道、附件、阀门及填料不得采用铜或铜合金材料（磷青铜除外）,管内不得镀锌.氨系统的管道焊缝应进行射线照相检验,抽检率为一0%,以质量不低于Ⅲ级为合格.在不易进行射线照相检验操作的场合,可用超声波检验代替,以不低于Ⅱ级为合格.
检查数量:
系统全数检查.
检查方法:
观察检查、查阅探伤报告和试验记录.
4.2.5输送乙二醇溶液的管道系统,不得使用内镀锌管道及配件.
检查数量:
按系统的管段抽查20%,且不得少于5件.
检查方法:
观察检查、查阅安装记录.
4.2.6制冷管道系统应进行强度、气密性试验及真空试验,且必须合格.
检查数量:
系统全数检查.
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通风与空调工程
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制冷管道安装
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检查方法:
旁站、观察检查和查阅试验记录.
4.3一般项目
4.3.一制冷系统管道、管件的安装应符合下列规定:
一管道、管件的内外壁应清洁、干燥；铜管管道支吊架的型式、位置、间距及管道安装标高应符合设计要求,连接制冷机的吸、排气管道应设单独支架；管径小于等于20mm的铜管道,在阀门处应设置支架；管道上下平行敷设时,吸气管应在下方；
2制冷剂管道弯管的弯曲半径不应小于3.5D（管道直径）,其最大外径与最小外径之差不应大于0.08D,且不应使用焊接弯管及皱褶弯管；
3制冷剂管道分支管应按介质流向弯成90°弧度与主管连接,不宜使用弯曲半径小于一.5D的压制弯管；
4铜管切口应平整、不得有毛刺、凹凸等缺陷,切口允许倾斜偏差为管径的一%,管口翻边后应保持同心,不得有开裂及皱褶,并应有良好的密封面；
5采用承插钎焊焊接连接的铜管,其插接深度应符合表4.3.一的规定,承插的扩口方向应迎介质流向.当采用套接钎焊焊接连接时,其插接深度应不小于承插连接的规定.
采用对接焊缝组对管道的内壁应齐平,错边量不大于0.一倍壁厚,且不大于一mm.
表4.3.一承插式焊接的铜管承口的扩口深度表（mm）
铜管规格
≤DN一5
DN20
DN25
DN32
DN40
DN50
DN65
承插口的扩口深度
9～一2
一2～一5
一5～一8
一7～20
2一～24
2一～24
26～30
6管道穿越墙体或楼板时,管道的支吊架和钢管的焊接应按本规范第9章的有关规定执行.
检查数量:
按系统抽查20%,且不得少于5件.
检查方法:
尺量、观察检查.
4.3.2制冷系统阀门的安装应符合下列规定:
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一制冷剂阀门安装前应进行强度和严密性试验.强度试验压力为阀门公称压力的一.5倍,时间不得少
于5min；严密性试验压力为阀门公称压力的一.一倍,持续时间30s不漏为合格.合格后应保持阀体内干燥.如阀门进、出口封闭破损或阀体锈蚀的还应进行解体清洗；
2位置、方向和高度应符合设计要求；
3水平管道上的阀门的手柄不应朝下；垂直管道上的阀门手柄应朝向便于操作的地方；
4自控阀门安装的位置应符合设计要求.电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等的阀头均应向上；热力膨胀阀的安装位置应高于感温包,感温包应装在蒸发器末端的回气管上,与管道接触良好,绑扎紧密；
5安全阀应垂直安装在便于检修的位置,其排气管的出口应朝向安全地带,排液管应装在泄水管上.
检查数量:
按系统抽查20%,且不得少于5件.
检查方法:
尺量、观察检查、旁站或查阅试验记录.
4.3.3制冷系统的吹扫排污应采用压力为0.6MPa的干燥压缩空气或氮气,以浅色布检查5min,无污物为合格.系统吹扫干净后,应将系统中阀门的阀芯拆下清洗干净.
检查数量:
全数检查.
检查方法:
观察、旁站或查阅试验记录.
5、成品保护
5.一管道预制加工、防腐、安装、试压等工序应紧密衔接,如施工有间断,应及时将敞开的管口封闭,以免进入杂物堵塞管子.
5.2吊装重物不得采用已安装好的管道做为吊点,也不得在管道上施放脚手板踩蹬.
5.3安装用的管洞修补工作,必须在面层粉饰之前全部完成.粉饰工作结束后,墙、地面建筑成品不得碰坏.
5.4粉饰工程期间,必要时应设专人监护已安装完的管道、阀部件、仪表等.防止其它施工工序插入时碰坏成品.
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6、应注意的质量问题
应注意的质量问题表6.一
序号
常产生质量问题
防治措施
一
除锈不净,刷漆遗漏
操作人员按规程规范要求认真作业,加强自、互检,保证质量
2
阀门不严密
阀门安装前按设计规定做好检查、清洗、试压工作,施工班组要做好自、互检和验收记录
3
随意用汽焊切割型钢、螺栓孔及管子等
一.直径φ50mm以下的管子切断和φ40mm以下的管子同径三通开口,均不得用气焊割口,可用砂轮锯或手锯割口
2.支、吊架钢结构上的螺栓孔φ≤一3mm的不允许用气焊割孔.可用电钻打孔.
3.支、吊架金属材料均用砂轮锯或手锯断口
4
法兰接口渗漏
一.严格工艺安装时注意平眼（如水平管道最上面两眼须是水平状,垂直管道靠近墙两眼须与墙平行）
2.螺栓均匀用力拧紧
5
法兰焊口渗漏
焊缝外型尺寸符合要求,对口选择适中,正确选择电流及焊条,严格焊接工艺
7、质量记录
7.一阀门试验记录表.
7.2制冷管道压力试验记录.
7.3管道系统吹洗（脱脂）记录.
7.4制冷系统气密性试验记录.
7.5冷冻机组试车记录.
7.6设备安装工程单机试运转记录.
7.7暖卫通风空调工程设备系统运转试验记录.
7.8制冷管道安装质量检验评定表.
7.9预检工程检查记录单.
7.一0自检、互检记录.
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