管道安装施工方案 111.docx
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管道安装施工方案111
管道安装施工方案
一．概述
**工程。
该工程与各施工单位交叉多，作业面分散。
管道安装工程中，需要配制多种不同规格的、氧气管道、氩气管道、混合气管道、氮气、二氧化碳、天然气管道等工业管道，管道分布复杂，工期要求紧，尤其是直埋的天然气管道、氧气管道、空压管管线，与厂区的公用管网交叉关联，需统筹考虑管道交叉作业施工。
动力管道施工可采用在现场地面/管沟支架上分段吊装就位，分段组对成管段的方式进行施工。
管道敷设方式分埋地和管沟内架空两种。
图纸由中船第九设计研究院工程有限公司设计：
1.1、氧气设计压力为0.95Mpa，设计温度常温，工作压力为0.6Mpa，工作温度为常温；
1.2、压缩空气设计压力为1.0MPa，设计温度为常温，工作压力为0.6Mpa，工作温度为常温；
1.3、天燃气设计压力为0.15Mpa，设计温度常温，工作压力为0.07Mpa，工作温度为常温；
1.4、二氧化碳设计压力为0.4Mpa，设计温度常温，工作压力为0.07Mpa，工作温度为常温。
二．管道安装施工流程及方法
2.1施工工艺流程
1）管沟内架空管道施工工艺流程
2）埋地管道施工工艺流程
2.2管沟内架空管道主要安装工艺
2.2.1、管沟内支架制安
一）支架预制
根据施工图纸及甲方要求确定支架型式、数量。
支架在露天预制前，应对支架进行表面防腐处理。
使用角磨机对支架的表面进行除锈，支架表面出现金属光泽，除锈完毕。
涂刷防锈漆。
根据设计要求的材质、加工尺寸、精度和数量，以及现场结构的实际位置尺寸，制作支架
二）支架安装
确定支架间距。
管道支架的间距应符合设计要求。
按照施工图纸的位置要求，沿管道敷设方向用水平仪测出的管道支架标高点，确定管道支架的安装位置。
支架横梁应牢固地固定在管沟的预埋件上，横梁长度方向应水平，顶面应与管子中心线平行。
支、吊架不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
因现场管沟内的预埋件长度不足，无法支架安装的位置，我方将配合土建确定补筋的位置。
2.2.2、管沟内管道制安
（1）施工准备
管沟内管道预制前应认真核对施工图，检查管材规格及材质，正确无误后方可下料，可采用机械切割或火焰切割。
（2）坡口预制
坡口预制加工均可采用角向磨光机打磨或者坡口机加工。
坡口形式和尺寸见表
（一）
表
（一）
管子壁厚
坡口形式尺寸
≤2.0mm
不加工坡口
>2.0mm
注：
α=60°
C为管子壁厚
（3）管道安装
管道制安可采用预制及现场安装两种方式进行。
预制前应按设计要求，预制并安装管支架及管段；敷设时应将管内杂物清理干净；管道对接时，管道焊口组对应做到内壁齐平，内壁错边量不得超过10％壁厚，且不大于2mm。
端面与中心线的垂直偏差不应大于管子外径的1%，且不大于2㎜，平直度偏差不应大于1㎜.
（4）管道焊接
4．1、管道焊接涉及焊缝质量等级
根据设计文件，所有动力管道焊缝焊接质量的检验按下表等级检验。
表
（二）
管道名称
管道
类别
X射线探伤比例
合格级别
固定接头
转动焊接接头
动力管道
GC2/GC3
10％
5％
Ⅲ
天然气管道、氧气管道
GC2
10％
Ⅱ
4．2、焊接材料和焊接方法的选择
按图纸设计要求，氧气管道基层为氩弧焊（TIG）打底，中/面层为手工电弧焊或氩弧焊。
焊接材料选用表（三）
基本材料
碳钢20#
不锈钢SUS304（0Cr18Ni9）
焊接用焊条
E4303（E4315）
E316
氩弧焊用焊丝
ER49-l（H08MnSiA）
ER308（H0Cr21Ni10）
所用的焊接材料须具备质量合格证，且各项指标须符合GB/T5117-1995《碳钢焊条》、GB/T983-1995《不锈钢焊条》、GB/T8110-1995《气体保护用碳钢、低合金钢焊丝》等相关标准的有关规定。
4．3、焊缝外观检查及焊缝无损检测，应符合图纸设计要求和《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235－97）的有关规定进行要求。
焊缝表面应全部进行外观检查，外观质量应遵守《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）中11.3.3的规定，其外观检查质量不得低于不得低于GB50236-98中表11.3.2的Ⅳ级。
管道焊缝的内部质量，应进行射线探伤或超声波检验。
管道焊缝进行射线探伤的检验数量和质量等级应按照设计图纸要求执行。
管道焊缝内部质量检验比例除压缩空气管道为5%，其它均为10%，其焊缝质量不得低于GB50236-98中射线探伤检验合格质量Ⅲ级或（氧气、天然气管道）Ⅱ级。
施工注意事项：
a.外观检查不合格的焊缝，不允许进行其它项目检查。
b.无损伤探伤结果不合格时，除对不合格焊缝进行返修外，还应从该焊工当日同一批焊接接头中加倍抽取进行检验，加倍检验中仍有不合格时，则该批接头判为不合格。
c.对不合格的焊接接头，应找明原因，采取对策进行返修。
返修后还应重新进行检验。
（5）管道吹扫及系统试压
管道试压管道安装结束，检查合格后，应按设计要求对管道进行强度试验和严密性试验。
气压试验的介质为压缩空气或者氮气，管道安装完毕并对管道进行全面检查后进行管道强度试验和气密性试验。
试验压力按设计要求压力和GB50235-97的规定进行分段压力试验和系统管道试压。
要求为工作压力的1.15倍。
因系统内动力管道较长，可采用分段试验的方式进行。
压力试验见表（四）：
序号
工作介质
设计压力
（MPa）
试压压力
（MPa）
保压时间
（min）
试验介质
1
80%Ar+20%CO2
0.6
0.7
10
N2
2
97.5%Ar+2.5%CO2
0.6
0.7
10
N2
3
Ar
0.6
0.7
10
N2
4
CO2
0.6
0.7
10
N2
5
3AP、4AP
0.8
0.92
10
N2
6
O2
1.5
2.25
10
N2
7
HO2
2.5
3.75
10
N2
8
HN2
3.5
4.0
10
水
根据工艺流程，核对已安装的管子、管件、膨胀节等，全部符合设计和技术规范后，把不宜和管道一起试压的配件等拆除，换上临时短管；把所有开口封闭，准备好试压设备器具等，开始管道压力试验。
试压时，管道系统内焊缝用发泡剂进行检查，保压10Min，无泄露、无压降为合格。
管道吹扫。
对要求吹扫的管子，用压缩空气（氧气管道用氩气），采用爆破法进行吹扫：
吹扫压力0.3～0.4MPa，压缩空气的流速应大于20m/s。
用白布在出口处检查，直到吹扫在白布上无杂物为止。
吹扫的顺序：
主管——支管。
吹扫出的赃物不得进入已经合格的管道。
为了保证管道吹洗干净，应先分段进行吹扫，且管道吹扫出口，要设临时管道和阀门，以控制吹扫压力，并接到室外安全处，做好吹扫记录。
（6）管道防腐及（焊口）补口
管道试压、吹扫合格后，应对整个系统的管道进行补漆（直埋管道用热缩管）。
a.在补漆过程中，注意不要损坏和污染周围的管道。
b.补漆前，管道外表面应保持清洁干燥，雨季应有防雨措施。
（7）管道安装质量的检查
根据平面布置图、管沟横截面剖面图以及GB50236-98、GB50235-97对管道走向、座标、标高、支吊架形式、管道的垂直度、水平度、介质流向、管道安装及加工的尺寸偏差等进行检查，并作好记录。
管道安装的允许偏差应符合下表的各项规定：
管道安装的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道平直度
DN≤100
2L％，最大50
DN＞100
3L％，最大80
立管铅垂度
5L％，最大30
成排管道间距
15
交叉管地外壁或绝热层间距
20
注：
L—管子的有效长度；DN—管子的公称直径
2.3直埋管道施工工艺
2.3.1直埋氧气管道的施工
A）氧气管道的脱脂
压缩氧气接触到少量油脂会立即燃烧而引起爆炸，因此氧气/高纯氧气管道到货进场检验合格后,氧气管道所用管子、管件、阀门等必须在安装前进行严格的脱脂（油）处理。
脱脂应按照<氧气管道脱脂规范>或参看《HGJ202-82脱脂工程施工及验收规》进行。
本项目选用的脱脂剂为工业用四氯化碳。
1脱脂方法：
本项目脱脂方法选用循环脱脂法
如图1,将溶液贮槽、循环泵与被脱脂的设备、容器、工艺管道用管路连成一个闭路循环系统,用泵将溶液进行强制循环。
本次脱脂使用四氯化碳,强制循环6～8h,再用清水强制循环清洗,然后用蒸汽吹洗。
专业部门进行检测检验,基本上一次合格。
2循环脱脂法的优点
循环脱脂法与浸泡法和擦拭法相比,具有如下优点。
（1）脱脂效率高。
与浸泡法相比,效率提高了6～8倍,浸泡法脱脂用时在48h以上。
（2）脱脂可靠性高,不留死区。
尤其对缸体气流通道较狭窄的不规则几何体,采用强制循环法脱脂更为可靠。
（3）与浸泡法相比,该方法脱脂不破坏设备表面防腐层。
（4）用循环法脱脂,贮槽溶液可反复使用,节约原材料,闭路循环安全可靠。
而用擦拭法脱脂,溶液（四氯化碳）浪费大、污染环境且对人身体有害。
（5）采用循环法脱脂,可在气缸安装找正以后再进行,避免了气缸单体脱脂后再安装造成的二次污染。
采用压力循环法脱脂,施工安全简便,不仅效率高、节省时间,而且可靠性高,还节约原材料,更重要的是大大提高了安装速度,由此带来的经济效益比较显著,为以后氧气压缩机的检修以及氧气系统改造的脱脂积累了成熟的经验。
B）氧气管道管沟开挖及回填
（1）放线及管沟开挖
管沟开挖施工前，按设计图纸要求，核对平面尺寸和坑底标高，设立放线和高程控制点。
先放好线，经复测验收合格后开始开挖。
放线应按设计要求及动力管道平面布置图要求进行。
氧气管埋设深度按图施工。
沟槽开挖后，应对沟槽进行清理，平整并夯实，沟槽内应无砖石等坚硬杂物。
管沟土方开挖采用机械开挖，人工配合清槽。
挖至设计槽底标高时，及时通知业主和监理验槽。
（2）管沟回填
回填前，回填前将填土部位的石块、砖头、硬物等清理干净。
回填时，氧气管道底部及两侧用细沙填实，填200~300mm厚的细沙土，保证底部不悬空。
管道侧边填100mm厚的细沙土。
回填时应分层铺摊，分层夯实，每层铺土厚度控制在250mm内。
氧气管道穿越车行道、铁道时应设置保护套管，规格比工作管大二档。
C）管道对接组装及敷设
管道敷设前应按设计要求，应将管内杂物清理干净；管道对接时，管道焊口组对应做到外壁齐平，错边量不得超过10％壁厚，且不大于1mm。
直线度偏差不应大于1㎜。
D）管道焊接
按设计要求管道采用氩弧焊（TIG）。
焊缝内部质量检验选用射线探伤。
检验数量比例为10%，其焊缝质量等级不得低于GB50236-98中射线探伤检验合格质量Ⅱ级。
E）管道试压见管沟内架空管道试压要求
2.3.2直埋天然气管道的施工
（1）放线及管沟开挖
管沟开挖前，按动力管道平面布置图放线后开挖。
埋设深度按天然气管-1.2~-2.0M。
沟槽开挖后，应对沟槽进行清理，平整并夯实，沟槽内应无砖石等坚硬杂物。
本工程土方开挖采用机械开挖，人工配合清槽。
挖至设计槽底标高时，及时通知业主和监理验槽。
（2）管沟回填
回填前，回填前将填土部位的石块、砖头、硬物等清理干净。
回填时，管道底部及两侧用小于10mm的细沙土填实，管沟底部填300mm厚的细沙土，两侧填100mm厚的细沙土，保证底部及两侧不悬空。
回填时应分层铺摊，夯实。
天然气管道穿越车行道、铁道时应设置保护套管，规格比工作管大二档。
天然气管道穿越通行地沟时也应设置保护套管。
C）管道对接组装
管道敷设前应按设计要求，应将管内杂物清理干净；管道对接时，管道焊口组对应做到外壁齐平，错边量不得超过10％壁厚，且不大于1mm。
直线度偏差不应大于1㎜。
D）管道焊接
按设计要求氧气管道基层为氩弧焊（TIG）打底，中/面层为手工电弧焊。
焊缝内部质量检验选用射线探伤。
检验数量比例为10%，其焊缝质量等级不得低于GB50236-98中射线探伤检验合格质量Ⅱ级。
E）管道补口
管道在试压合格后焊口（现场补口）应在除锈后采用聚乙烯防腐胶带或者辐射交联热收缩套（带）作防腐处理。
焊口表面除锈等级应达GB8923-1988中st2级要求，无毛刺、焊渣。
防腐依据产品制造厂家的技术要求执行。
防腐达要求后，管道底部应用300mm厚细沙土填实，并在管道两侧回填细沙土。
回填时应分层铺摊，夯实。
F）管道试压及吹扫同管沟内架空管道试压要求
2.3.3其他直埋动力管道的施工
施工方法参照氧气管道和天然气管道的施工工艺。
三.工程质量保证措施
3.1质量保证体系
3.2质量保证措施
①技术人员在熟悉施工图纸和技术资料后，编写施工方案，要经各级技术管理人员审核、批准后，报监理、建设单位审查确认后实施。
在施工过程中，各专业人员要深入施工现场，对施工方案的实施情况进行监督检查。
②开工前进行施工图纸会审，进行技术交底，使施工人员熟悉设计内容，了解设计意图，同时对图纸中可能出现的差错和不合理提出修改及改进意见，避免施工过程产生返工。
交底实行签字制度。
③施工人员要按图纸、施工规范、施工方案的要求进行施工，不得擅自更改其内容，不得擅自降低标准或更改设计。
有必要进行更改时根据相关程序执行，经审批后方可实施。
④设备质量的控制对于外委加工件及外购件要进行严格的检查验收，各种资料及证明材料必须齐全。
发现缺陷必须作好记录，并报相关人员。
⑤在施工过程中技术员、质量工程师应及时进行过程的检查和见证，防止不合格品的产生。
变事后检查为事前预防，注重现场过程的控制。
⑥施工班组要做好自检记录，要求完整、准确、及时。
质量专职检查员要做好专检记录。
记录在施工结束后由专人存档，需要签字的及时签字归档，建立质量反馈机制。
⑦所有工序完工后，均须进行中间验收，验收合格后方可进行下到工序的施工。
对隐蔽工程须办理签证，避免造成返工及重大事故。
需要监理和业主确认的工序交接和隐蔽工程的验收，必须经监理和业主检查签字后方可进行下道工序的施工。
四.安全保证措施
4.1安全保证体系
4.2安全保证措施
①技术人员在编制具体的分项、分部工程施工方案时，结合工作场地的特点、工作环境状况、和其他施工项目的配合、所用机械、设备、工具、材料情况；操作程序及流程的特殊要求；对人员素质的要求；管理上的特殊要求等方面，对作业中的危害再进行一次全面的辨识，并制定相应的控制措施，明确责任人和检查人，真正做到预防为主。
②在工程开工前和施工过程中，现场施工负责人和技术人员，对施工过程现场应进行检查，及时完善标准化的临时安全防护设施，保证动态施工下的安全设施满足安全施工的要求。
③在施工现场进行标准化设施（标准化电源盘、标准化电焊机集装箱标准化孔洞盖板、标准化水平扶手安全绳等）的全面推行工作，以安全防护设施架设的及时性保证现场施工安全。
④安全施工的一般要求
1．施工人员正确使用劳动保护用品。
进入施工现场的人员必须正确配戴安全帽。
2.特种作业人员必须持证上岗，保证作业人员（起重作业人员、电焊工）的安全素质达到要求。
3.施工中设合格的安全监护人。
4.对孔洞加盖保护板，设隔离栏杆，悬挂醒目的安全警示标志。
5．对施工用电实行规范管理，严格监督检查，严防私拉乱接等违章现象的发生。
6．现场中控制的用电线路及电气设备的绝缘必须良好，布线整齐，设备的裸露带电部分采取保护措施。
序号
工序名称
2015年~2016年
2015年7月
2015年12月
2016年2月
20
31
10
20
31
10
11
C轴
22
D轴
33
G轴
44
J轴
55
K轴
五．施工进度计划
施工工期：
140日历天。
六.施工人员计划
序号
工种/岗位
数量（人）
备注
1
工程师
2
2
管工
4
3
焊工
15
4
防腐工
2
5
电工
2
6
普工
15
合计
40
七．雨天或雨季施工措施
1．雨季作业应采取有效措施,防止发生触电、雷击和倒塌等事故。
露天作业集中地点，搭设遮雨蓬和操作平台，供施工人员使用。
2．雨季来临前，对施工用电源盘、电气设备的金属外壳的接地，电动工具的绝缘及漏电保护器可靠性，进行全面检查测试，不合安全要求的进行及时处理，并做好检查记录备查，对发现问题的电动工具及漏电保护器及时予以更换及维修处理。
3．施工用配电箱、电气开关箱、电焊机等加防雨罩；保持电气设备整洁、完整、防止受潮、禁止用脚踩开关或用潮湿的手扳动开关，更不得用金属物触及带电的电器；手持电动工具必须使用安全电压。
现场所有用电设备、闸箱、输电线路进行安装时均应考虑防雨措施，并符合用电安全规则，保证雨天安全用电。
4．雨季施工时，发放防雨物质,雨靴、雨伞、雨衣等,以便小雨中不影响施工。
大雨时，应在施工场地和怕雨设备上搭设雨蓬，保证雨季施工顺利进行。
雨季施工必须穿雨衣，雨鞋，不得少于两人一队进行作业。
5．露天作业下雨时严禁施焊，如在下雨时必须焊接时，应设置防水棚，并在施焊前在焊口附近进行烘烤，使施焊周围空气的相对湿度小于90%；所有把线电缆必须绝缘良好；开关箱、电焊机、用电设备必须按规定接地、接零。
6．雨季焊接时，当风速大于或等于8m/s（气体保护焊2m/s），相对湿度大于90%，下雨焊接碳钢时要采取防风和防雨等措施，否则不得进行施焊。
7．焊口被雨水覆盖或湿润时，应清理干净，应加热到40～60ºC以便除湿,预热范围焊口中心两侧各不小于100mm为宜。
8．雨天池内抽水时必须先对水泵进行绝缘测试，电缆绝缘良好，严禁电缆在雨水中泡放，必须装接漏电开关，作业人员必须穿戴绝缘鞋、绝缘手套方能进行施工。
9．库房配备足够的雨季防潮器材，包括潜水泵、帆布、塑料薄膜等有排水设施。
对露天堆放的型材、管材，其下面应垫起200毫米高，绝热材料加盖篷布；露天施工场地应有良好的临时排水系统，沿场区四周及道路两侧应设置深约0.5m的排水沟，并按排水方向设坡度。
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