30米箱梁预制施工方案.docx
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30米箱梁预制施工方案
修河大桥预制梁施工方案
一、工程概况
修河大桥桥梁起点桩号为LK6+876，终点桩号为LK7+544，全桥长668m，桥面净宽：
1×净9m。
上部构造采用预应力砼〔后X法〕小箱梁，先简支后连续施工工艺。
共计22孔标准梁长30m的预应力混凝土连续小箱梁，每孔4片，共计88片。
箱梁高度1.7m，上宽2.4m，下宽1.0m。
本桥平面处于直线上，桥面横坡为双向2%，纵断面位于R=12000m的竖曲线上，本桥通航等级Ⅵ〔2〕级。
制梁场设在修河大桥0#桥台边，对应的里程为里程起点，占用临时用地约4000m2。
制梁场设30m预应力砼箱梁预制台座11个，模板2套。
采用固定式钢筋混凝土台座和大块钢模板。
配备一台起重能力130t的龙门吊。
由混凝土拌和站供给混凝土。
二、预制场布置与建立方案
结合以往施工经历，我部把修河大桥的预制和安装作为我部在此工程的重点与难点工程。
修河大桥共有30m预制箱梁88片，为了方便管理，集中在修河桥头进展预制，预制场平面布置与建立方案如下：
1、预制场地布设
预制场设置在桩号LK6+575-LK6+775的路基上，根据总体施工进度方案预制箱梁生产架设施工工期，预制场设置箱梁底模，套箱梁侧模，套内模。
预制场内箱梁底模按顺向布置，预制场内设置130T的龙门吊1套，箱梁模板2套，140T架桥机1套。
在预制场适当位置设置接线电箱，同时安装漏电、触电保护装置并由专门电工负责管理，布线时充分考虑预制梁施工时机械的影响。
做到平安合理布线，并做到文明施工、文明用电。
预制场外专门设置钢筋加工场和搅拌站。
根据平安文明施工要求，在预制场内设置有关的标志牌、消防设施。
在预制场右侧设置小型机具与小型材料存放区，做到机具设备和材料堆放整齐、有序。
存梁区设置在LK6+575-LK6+775处，方案最大存梁14片。
详见预制场平面布置图。
2、箱梁台座制作
预制场场地X围内，用粘性土填至预设的标高，然后用推土机平整后，用20T的振动压路机进展碾压，压实整平后，铺设10cm级配砂砾垫层，然后用10cm厚C25混凝土进展硬化处理，硬化时间在2021年11月20日底完毕。
场地硬化时设置0.3%的横坡以与纵向排水沟以利于排水，场地四周挖好排水沟，场地内排水聚集后进入排水沟，由雨水积井排出。
确保路基不受水的影响与施工能正常进展。
箱梁底座采用混凝土根底，在预制场地整体硬化后，浇筑25cm厚的C25混凝土根底。
另外考虑预制梁X拉后，底模两端支点将承受预制梁的全部重量，因此该X围内的底模采取钢筋混凝土根底进展加强处理。
根据预制梁的数量先在预制场布置11个箱梁台座〔根据现场情况可斟情增加〕。
每个台座长31m，宽与箱梁底面同宽，高0.3m。
台座间距为4.5m与6.1m。
3、龙门吊机的布置
移梁龙门吊机设计跨径为23m，考虑箱梁架设高度，移梁龙门吊机设计净高为9m。
每台龙门吊都安装有5吨的电动葫芦，用以安装模板和浇筑混凝土。
4、钢筋棚的布置
钢筋篷设在LK6+775左侧，详见梁场布置图。
三、主要施工方案和操作工艺
1、钢筋制作与安装
钢筋下料、制作在钢筋加工棚进展，运至预制场装配成型，钢筋连接采用搭接焊，钢筋下料时要适当配料，使之在成型焊接时接头能按规X要求错开设置。
严格按规X要求做好钢材的进货、下料、弯制、连接等工作。
底板、腹板与隔板钢筋的绑扎直接在模内进展，顶板钢筋骨架先分成几节做好，待内模安装完毕后用专用吊架起吊拼接。
钢筋制作安装与管道固定。
普通钢筋采用在加工厂制作成型后，现场绑扎安装施工。
在安装并调好底模与侧模后，沿底模纵向安放砼预制块，开场底板和腹板普通钢筋绑扎与预应力管道的预设，然后安装内模，再邦扎顶板钢筋与预应力管道。
钢筋制作与安装，允许误差规定如下：
①桥面筋与设计位置的偏差不大于10mm。
如桥面主筋与腹板蹬筋相碰，可略为移动桥面主筋，此时偏差值可不受此限制。
②蹬筋，底板横向、纵向钢筋间距偏差不大于15mm。
③蹬筋不垂直度〔横向偏差垂直位置〕不大于15mm。
④钢筋骨架安装位置偏差：
顺梁向：
不大于10mm
横梁向：
保证保护层厚度
⑤保护层厚度与设计尺寸的偏差不大于5mm，且保证为正误差。
⑥定位网钢筋：
孔眼尺寸：
+3、-0
竖向位置：
跨中4mX围内4mm；
横向位置：
6mm
其余部份：
6mm；
⑦其它钢筋偏移设计位置不大于15mm。
⑧同一截面内钢筋接头不得超过50%，且接头应错开500mm以上。
⑨为防止灌注混凝土将桥面钢筋压弯影响质量，应将桥面上下层钢筋间加设支撑铁件。
⑩钢筋制作应采用机械切割和成形。
长度误差±10mm，弯起钢筋位置：
±15mm；弯起钢筋高度：
±5mm。
2、箱梁模板
①模板构造：
模板分内模、外模、堵头模、底模。
底模用14mm钢板垫在台座顶面上，以保证箱梁底的光洁度。
外模面板使用6mm钢板，内模面板使用5mm钢板，
②模板施工：
A、立模：
拼装外模时用小龙门吊把外模分块模板吊到所要制梁的制作台，顺序不能颠倒。
先拼边模，然后拼端头局部。
拼两边模时先用对拉螺杆将模板根本固定好，再拼两端吊装孔与三角垫块，拼三角垫块必须采用1m水平尺或水准仪抄平，控制其高度误差不大于±2mm，而后拼装端头模。
拼完后对边模的水平、接缝以与模隔板模进一步调整，位置准确后固定对拉螺杆。
内模预先分几节拼好，待底、腹板钢筋安装到位后用小龙门吊吊进箱内进展拼接，拼出的内模应平整、无坑洼、无翘曲现象、接缝严密。
内模拼装好后装上限位槽钢，以免上浮。
B、拆模：
拆外模时，首先拆出端头模板与端隔板模板与中隔板堵头模，然后松对拉螺杆和两边支撑，撤除两边侧模，因为模板属大面、小厚度钢构造，侧向刚度不大，所以在撤除、起吊等作业时应防止模板发生塑性变形。
内模撤除先将先拆板用拆模器撤除，解除了内模的环状构造后依次将内模拆完。
3、预应力筋施工
30m箱梁预应力钢束采用φS15.24的钢绞线〔标准强度Ryb=1860Mpa〕，30m箱梁锚具采用OVM15-4、OVM15-5。
4、波纹管施工
30m箱梁的锚具采用OVM型与其配套设备。
钢束管道采用φ55mm型波纹管，锚下控制力为1395Mpa〔短束为1358Mpa〕。
预应力管道的位置按设计要求准确布设，并采用每隔50cm一道的定位筋进展固定，接头要平顺，外用胶布缠牢，在管道的最高点设置排气孔。
同时将锚垫板结实的安装在模板上，并与孔道对中，与孔道端部垂直，不得错位。
预应力筋穿束前对孔道进展清理，穿束采用人工从一端送入或用金属网法。
浇筑砼前，对铺垫上的压浆孔进展封堵，防止浇筑砼时漏浆堵孔。
A、波纹管在安装前应通过1KN径向力的作用下不变形，同时应作灌水试验，以检查有无渗漏现象，确无变形、渗漏现象时方可使用。
B、因孔道较长且带弧度，采用两根波纹管接头，从两端穿入，中间连接采用大一号型的波纹管。
接头管的长度为200mm，其两端用密封胶带封裹，安装时，应事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在箍筋上定出曲线位置，固定时应采用钢筋支托，间距为300mm。
钢筋支托焊在箍筋上，箍筋底部垫实。
波纹管固定后，用铁丝扎牢，以防浇筑混凝土时螺旋上浮而引起严重的质量事故。
波纹管安装后，检查其位置、曲线形状是否符合设计要求，接头是否牢靠，完好。
5、混凝土浇注与养生
钢筋和模板安装完毕，经自检合格、监理工程师检查验收并签认后进展混凝土的浇筑施工。
浇筑到顶后与时整平、收浆。
A、浇注顺序：
底板混凝土浇注→腹板混凝土浇注→顶板混凝土浇注。
B、浇注混凝土施工：
混凝土用混凝土搅拌运输车运到预制厂，装灰斗由小龙门吊吊灰斗入模。
施工时道路必须平整通畅，保证砼自搅拌完成后10min内入模浇注。
浇注底板时，应从跨中向两端浇注，采用插入式振动器与平板式振动器捣实整平。
在卸料时料斗越靠近底板越好，自由倾落度不大于30cm，以免砼碰击钢筋使砂浆与石子别离，端部钢筋较密，应特别注意捣固密实。
底板混凝土面应控制在设计面高度以下0～5mm，以保证内模能准确就位。
当内模吊装完成经检查合格后立即进展腹板砼浇注，上料方式用料斗将料倒在一块大钢板上，用铁铲铲入腹板中，根据梁高腹板砼分成2～4层进展浇注，采用装在侧模上的附着式振动器和插入式振动器振捣，振动器应插入上一层顶面5～10cm以保证层间良好的连接，插入式与附着式振动器应同步进展，即振动棒在哪里振捣就开哪里的附着式振动器。
腹板浇注时应两侧同步进展，严禁用振动棒使混凝土在腹板内做长距离流动。
进展顶板混凝土浇注，上料方式是直接将料倒在顶板上，自由倾落距离不大于30cm，顶板由平板式和插入式联合捣固。
先用插入式振动器捣实，然后用平板振动器拖平，最后用抹子抹平，使梁顶面平整。
C、混凝土养生：
冬季为加快混凝土强度增长速度，加速台座的周转，决定采用蒸汽养护，蒸气养护分四个阶段进展：
静停阶段：
就是指混凝土浇筑完毕至升温前在室温下先放置一段时间。
这主要是为了增强混凝土对升温阶段构造破坏作用的抵抗力。
一般需2-6小时。
升温阶段：
就是混凝土原始温度上升到恒温阶段。
如果温度急速上升，会使混凝土外表因体积膨胀太快而产生裂缝。
因而必须控制升温速度，一般为10-25℃/h。
恒温阶段：
是混凝土强度增长最快的阶段。
恒温加热阶段保持90%-100%的相对湿度。
降温阶段：
在降温阶段内，混凝土已经硬化，如降温过快，混凝土会产生外表裂缝，因此降温速度应加以控制。
D、浇注混凝土时应注意的问题：
浇注箱梁混凝土除应按普通混凝土浇注的规定外，尚应注意以下几点：
a、模板、钢筋、管道、锚具和预应力钢材经监理工程师检查并批准后，方可浇注混凝土。
b、在混凝土浇注和预应力X拉前，锚具的所有支承外表〔例如垫板〕应加以清洗。
c、拌和后超过45min以后的混凝土不得使用。
d、箱梁混凝土应水平分层、一次浇注完成。
e、为防止孔道变形，不允许振动器触与波纹管。
f、梁端部锚固区，为了保证混凝土密实，宜使用外部振动器加强振捣，集料尺寸不超过两根钢筋或预埋件间净距离的一半。
g、混凝土立方体强度未到达15～20Mpa时，不得撤除模板。
h、混凝土养生时，在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。
一般在常温下砼的洒水养护时间不少于7天。
对为预应力钢束所留的孔道应加以保护，严禁将水和其他物质灌入孔道，应防止金属管生锈。
6、模板撤除
模板撤除遵循先支后拆，后支先拆的顺序；非承重侧模板应在砼强度能保证其外表与棱角不致因拆模而受损坏方可撤除，时间可按下表控制：
制孔器抽拔时间参照表
环境温度〔℃〕
抽拔时间〔h〕
环境温度〔℃〕
抽拔时间〔h〕
30以上
3
20～10
5～8
30～20
3～5
10以上
8～12
拆模的程序：
①撤除拉杆，包括待拆模板微调支撑、紧固侧板底板的下拉杆和顶板上拉杆。
②撤除与待拆模板相邻的接缝，去除渗进缝内的水泥浆，以消除或减少模板间的粘结力。
③模板的撤除采用龙门吊和手拉葫芦进展撤除。
④吊移存放。
模板离开梁体后，当移出一定的空隙后，再起吊，防止直吊时梁体和模板碰撞，然后吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养供下次使用。
7、检查、清理预留孔道
预留孔道应在制孔后用通孔器检查，假设发现孔道堵塞，去除孔道内的杂物为预应力筋穿孔创造条件。
8、预应力束的制备
对进场的钢绞线按要求进展检验，检验合格后才能投入使用。
预应力钢绞线的下料长度，为孔道的净长加上构件两端的预留X拉用的预留长度；预应力束的切断采用砂轮切割机，以保证切口平整，线头不散。
制止采用电弧切割下料。
钢绞线切割时，在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎。
钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大，为了防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先制作一个简易的铁笼。
下料时，将钢绞线盘卷在铁笼内，从盘卷中央逐步抽出，以策平安。
钢绞线的编束用20号铁丝绑扎，铁丝扣向里，间距1～1.5m。
编束时应先将钢绞线理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。
绑好后的钢绞线束编号挂牌堆放。
9、预应力束的穿束
预应力钢束在穿束前应排列理顺，沿长度方向每隔2m～3m用铁丝捆扎一道。
穿束一般采用人工直接穿束，也可借助一根φ5的长钢丝作引线，用卷物机进展穿束。
10、预应力筋X拉与锚固
A、准备工作
a、混凝土强度检验
预应力筋X拉前，需提供构件混凝土的强度试压报告。
当混凝土的试件强度到达设计强度的100%以后，方可施加预应力。
〔在蒸汽养护，80℃的温度条件下，64小时强度可到达90%,在不低于强度等级的90%时可进展第一次X拉，X拉后即可移梁，在存梁场当砼强度到达100%后，进展第二次X拉。
〕
b、构件端头清理
构件端部预埋钢板与锚具接触处的焊渣、毛刺、混凝土残渣等应去除干净。
c、安装锚具与X拉设备
根据预应力筋X拉锚固体系不同，分述于下。
（a）钢绞线束夹片锚固体系：
安装锚具时应注意工作锚环或锚板对中，夹片均匀打紧并外露一致；千斤顶上的工具锚孔位与构件端部工作锚的孔位排列要一致，以防钢绞线在千斤顶穿心孔内打叉。
（b）安装X拉设备时，对直线预应力筋，应使X拉力的作用线与孔道中心线重合；对曲线预应力筋，应使X拉力的作用线与孔道中心线末端的切线重合。
B、预应力筋X拉顺序
用四台千斤顶横向对称X拉、两头同时X拉〔具体X拉顺序如“30m箱梁X拉顺序图〞所示〕。
具体X拉顺序为：
N2→N3→N1→N4
钢绞线X拉程序
0→初应力→σcon〔持荷2min，锚固〕
每次X拉均应量测伸长值。
D、X拉伸长值校核
预应力筋X拉时，通过伸长值的校核，可以综合反映X拉力是否足够，孔道摩阻损失是否偏大，以与预应力筋是否有异常现象等。
因此，对X拉伸长值的校核，要引起重视。
预应力筋X拉伸长值的量测，应在建立初应力之后进展。
其实际伸长值△L应等于
△L=△L1+△L2
式中△L1——从初应力至最大X拉力之间的实测伸长值；
L2——初应力以下的推算伸长值〔可采用相邻级的伸长度〕。
预应力钢材X拉后，应测定预应力钢材的回缩量与锚具的变形量，其值不得大于6mm，如大于此值，应重新X拉，或更换锚具后重新X拉。
E、X拉考前须知
a预应力钢材的断丝、滑丝，不得超过下表“后X预应力筋断丝、滑丝限制数〞的规定。
如超过规定数，应进展更换；如不能更换时，可提高其他束的控制X拉力作为补偿，但最大X拉力不得超过千斤顶的额定能力，也不得超过钢绞线或钢丝的标准强度的80%。
后X预应力筋断丝、滑丝限制数
类别
检查工程
控制数
钢绞线束
每束钢丝断丝或滑丝
1根
每束钢绞线断丝或滑丝
1丝
每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的
1%
b、在X拉完成后，测得的延伸量与计算延伸量之差应在±6%以内，否那么应采取以下的假设干步骤或全部步骤：
（a）重新校准设备；
（b）对预应力材料作弹性模量检查；
（c）放松预应力钢材重新X拉；
（d）预应力钢材用润滑剂以减少磨擦损失，仅水溶性油剂可用于管道系统，且在灌浆前洗掉；
（e）监理工程师对预应力X拉认可后，预应力钢材应予锚固。
放松千斤顶时应防止振动锚具和预应力钢材；
（f）预应力钢材在监理工程师认可后才可截割露头，梁端锚口应按图纸所示用水泥砂浆封闭。
c、在预应力作业中，必须特别注意平安。
因为预应力有很大的能量，万一预应力筋被拉断或锚具与X拉千斤顶失效，巨大能量急剧释放，有可能造成很大危害。
因此，在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在X拉千斤顶的后面应设立防护装置。
d、操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。
油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。
如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。
e、X拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便X拉工作顺利进展，并不致增加孔道摩擦损失。
f、工具锚的夹片，保持清洁和良好的润滑状态。
新的工具锚夹片第一次使用前，在夹片反面涂上润滑脂，以后每使用5～10次，应将工具锚上的挡板连同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退契时卡住。
润滑剂可采用石墨、二硫化钼、石蜡或专用退锚灵等。
g、多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根X拉。
h、每次X拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写X拉记录表。
i、预应力筋锚固后的外露长度，不宜小于30mm。
第二次X拉完成后用混凝土封裹，以防腐蚀。
11、孔道压浆
预应力钢材X拉完成后，利用灌浆泵将水泥浆压灌到预应力筋孔道中去，其作用有二：
一是保护预应力筋，以免生锈；二是使预应力筋与箱梁混凝土有效的粘结，以控制超载时裂纹间距与宽度并减轻梁端锚具的负荷状况。
因此应特别重视孔道压浆。
A、压浆材料
a、使用不低于42.5普通硅酸盐水泥配制的50号水泥浆，水灰比一般在0.4～0.45之间，所用水泥龄期不超过一个月。
b、水泥浆中可掺入监理工程师同意的减水剂与膨胀剂，掺量由试验确定。
但是不应掺入铝粉等锈蚀预应力钢材的外加剂。
B、灌浆设备：
采用活塞式注浆泵压浆。
C、施工考前须知
a、在压浆前，吹入无油分的压缩空气清洗管道，接着用含有0.01kg/L生石灰或氢氧化钙的清水冲洗管道，直到将松散颗粒除去与清水排出为止。
再以无油的压缩空气吹干管道。
b、水泥浆的泌水率最大不应超过4%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，24h后泌水应全部被浆吸收。
水泥浆自调制至压入孔道的延续时间，一般不宜超过30～40min，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。
c、压浆时，每一工作班留取不少于是3组试样，标准养生28d，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。
d、管道压浆尽可能在预应力钢材X拉完成和监理工程师同意后立即进展，一般不得超过14d。
压浆时自梁一端压入，而在另一端流出，流出的稠度须到达规定的稠度。
采用一次性压浆，压力控制在0.5～0.7Mpa之内。
e、当气温或构件温度低于5℃时，不得进展压浆。
水泥浆温度不得超过32℃。
管道内水泥浆在注入后48h内，构造混凝土温度不得低于5℃，否那么应采取保温措施。
当白天气温高于35℃时，压浆宜在晚上进展。
在压浆后两天，应检查注入端与出气孔的水泥浆密实情况，需要时进展处理。
12、移梁和存梁：
用大龙门吊吊起后运行到存梁场存梁。
A、起吊：
经过第一次X拉后，在制梁台上进展起吊，穿钢丝绳时注意钢丝绳要顺直，排列整齐，不得出现挤压、弯死现象，以免钢丝绳受力不均而挤绳，预制梁时在梁底预留吊装孔，在梁底与起吊绳的接触处设置专用的铁鞋将梁底混凝土与钢丝绳隔离，以免挤碎混凝土或割断钢丝绳，其他接触处也应有防止割断钢丝绳的措施，如垫木板、橡胶皮、麻袋条等，起吊钢丝绳的保险系数应到达10倍并经常检查，起吊时，吊起20～30cm后，要检查各部位有无不正常变化，确认情况良好且无障碍物、挂拌物后，方可继续提升，一般起吊高度不超过50cm，前后高差不得超过2%。
B、行走：
龙门吊行走轨道应结实、平顺，没有三角坑，龙门吊应慢速行走。
作业人员应统一口令，司机仅按照指挥人员的信号进展操作，司机必须头脑清醒，熟悉操作规程，龙门吊四个角设专人看护，两侧至少备有两个铁鞋和三角木。
在暂停作业时，必须打上铁鞋，在吊装状态下，司机不得离开工作岗位。
C、存梁：
按编号有规划地存放，以方便架梁时取梁。
所有梁片均双层存放，在梁的两头设置结实的存放支座，使梁处在简支状态下保存，不得将梁直接放在地上，以防止地面不平引起梁片上部受拉而使梁上部产生裂缝甚至断裂。
做好存梁区的排水工作，防止地表水冲刷存梁地面引起下沉。
箱梁施工工艺流程图
四、工程进度方案
本项工程方案五个月完成，
年份
2021年
2021月
月份
11月
12月
1月
2月
3月
完成片数
2
25
25
25
11
五、施工质量保证措施
1、施工材料与施工技术保证措施
1〕、模型
〔1〕箱梁模型的设计与施工必须根据设计图进展必要的刚度、强度和稳定性验算；模型拼装前先检查制梁台座的平整度、螺栓孔、吊装孔与三角垫层处位置尺寸。
〔2〕模型拼装时必须吻合密实，并认真检查接缝处板面平整度，用角磨除锈机认真去除面板上的浮灰，然后均匀地刷上脱模剂。
〔3〕拼装好后必须用标定后的钢尺认真测量各处尺寸以满足设计规X要求；拆模时间根据试验室提供的砼实际强度报告决定。
2〕、钢筋
〔1〕到场的钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格与生产厂家分批验收、分批堆放、且存储在高于地面的平台，垫木或其他支承物上并尽量保护它不受机械损伤和不暴露在可使钢筋生锈的环境中。
〔2〕钢筋接头防止在最大应力处设置，并尽可能使接头交织排列，接头间距相互错开距离不小于30d，且不小于500mm。
〔3〕焊接优先采用闪光对焊法，当闪光对焊有困难时经监理工程师同意可采取电弧焊或绑扎搭接。
布置在同一区段的受拉钢筋接头，其截面积不得超过钢筋总面积的50%，在受压区内不限制。
〔4〕在受拉区，I级钢筋绑扎搭接的末端作成180°弯钩，II级钢筋绑扎搭接的末端作成90°弯钩，在受压区直径等于或小于12mm的光圆钢筋末端以与轴心受压构件任何直径的纵向钢筋末端均不设弯钩，但搭接长度不小于30d。
〔5〕在一个构件任一搭接区段内，搭接接头钢筋的截面积，对受拉钢筋不得超过钢筋总面积的25%，对受压钢筋不得超过钢筋总面积的50%。
〔6〕同一根钢筋，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度，绑扎接头与钢筋起弯点之间的距离不小于10d，且接头不得位于最大拉力截面处。
3〕、砼施工
〔1〕梁体砼所用的粗、细骨料、水泥、水与外加剂均符合技术规X要求，并具备相关的试验报告。
〔2〕砼每盘用量必须严格过磅，粗、细骨料其精度需到达2%，水、水泥、减水剂允许误差为各自重量的±1%。
〔3〕不允许用加水或其他方法变更砼的稠度，浇筑时坍落度不在规定界限之内的砼不得使用，砼拌和时严格控制搅拌时间。
〔4〕预应力砼连续梁梁体砼一般水平分层、一次整体浇筑成型。
梁体砼数量较大时，可采取斜向分段、水平分层的方法连续浇筑。
浇筑时除用附着式振动器振动外，以插入式振捣器振实各部位。
〔5〕梁腹板与底板与顶板连接处的承托、预应力钢材锚固端以与其他钢筋密集部位，宜特别注意振捣。
4〕、预应力施工
〔1〕施加预应力前，对砼构件进展检验，外观尺寸符合质量标准要求；X拉时强度不低于设计规定，设计未规定时，不低于设计标号的75%。
〔2〕穿束前检查锚垫板和孔道，锚垫板位置正确，孔道内畅通、无水分和杂物。
浇筑砼前穿束的孔道，在可能条件下，在管道安装后、浇筑砼前检查预应力钢材是否能在管道内自由滑动。
〔3〕预应力钢材可分批、分段对称X拉，其X拉顺序符合设计规定。
曲线预应力钢材或长度≥25m的直线预应力钢材，宜在两端X拉。
两端X拉一束预应力钢材时，可先在一端X拉锚固后，再在另一端补足预应力值，进展锚固。
〔4〕预应力钢材在X拉控制应力到达稳定前方可锚固。
5〕、压浆
〔1〕压浆时必须根据试验室交付的配合比资料拌制水泥浆，且压浆机必须以0.7Mpa的常压连续进展作业。
〔2〕为保证压浆质量，压浆分两次进展，两次间隔时间不少于30分钟，第二次压浆从梁的另一端进展。
〔3〕压浆一般采用水泥浆，空隙大的孔道，水泥浆中可掺入适量的细砂。
水泥浆的强度不低于设计规定。
〔4〕水泥浆自调制至灌入孔道的时间，视气温情况而定，一般不宜超过30～45min。
水泥浆在使用前和压注过程中经常搅动。
〔5〕压浆前，须将孔道冲洗干净、湿润，如有积水用吹风机排除。
压浆时，对曲线孔道和竖向孔道由最低的压浆孔压入，由最高点的排气孔排除。
〔6〕压浆缓慢、均匀地进展。
比拟集中和临近的孔道，宜尽先连续压浆完成，以免串到临孔的水泥浆凝固、堵塞孔道；不能连续压浆时，后压浆的孔道在压浆前用压力水冲洗畅通。
〔7〕压浆后从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，
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