下料人员工作总结共7篇汇总doc.docx
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下料人员工作总结共7篇汇总doc
第1篇下料分厂技术工作总结
2010年下料分厂技术工作总结
2010年，下料分厂加强技术管理，围绕安全生产、提升质量水平、工艺改进、设备工装等方面开展工作，取得可喜的成果。
1、加强安全生产技术、设备管理，确保安全生产
安全生产乃分厂头等重要工作，许多安全隐患的处理需要进行技术改造来提升安全保障能力，年初分厂为铣边机制作了安全防护网罩，提高了设备操作运行的安全系数；使用防护链、隔离带进一步规范了分厂生产区域，确保了分厂的规范生产；年初对液压支架支撑杆进行了改进，确保支架的安全支撑；对分厂的西大门进行了改造，确保分厂安全；对东跨铆工作业区、中跨半自动作业区增设了氧气、燃气供气管路，移除了气割所用气瓶，确保安全生产。
分厂设备使用率高，工作环境差，维护保养跟不上，造成设备常常出故障，影响生产的正常进行。
为此，分厂加强了数控切割机、250吨冲床、行车、500吨压力机的维护、保养。
特别是数控切割机，分厂实行每套支架完工后进行一次性能测定的维护保养制度。
2、加强职工质量意识，提高职工操作技能
4月份，分厂专业技术人员对铆工、电焊工进行理论培1
训。
同时，对增设的数控操作人员进行了为期一周的脱产实际操作培训、考核，通过现场操作培训、指导，为分厂又培养出了一批数控切割机操作人员，为顺利完成分厂生产奠定了基础。
此外，分厂针对生产中出现的质量问题，对职工进行了专题质量教育，为职工讲解我厂产品质量形式以及加强产品质量的必要性，使分厂职工有了紧迫感，危机感，从而增强了职工的质量意识。
分厂还专门制作了两面质量宣传条幅，更换了质量宣传排版，营造浓厚的质量氛围。
3、加强生产、工艺过程控制，完善生产检验程序
为规范生产，严格进行工艺监督和过程控制，分厂在下发图纸时，将图纸、工艺、自检卡同时发放到生产班组，要求班组按图纸、按工艺、按标准进行操作，并做好自检记录。
分厂增设了专职内检员，分厂产品经自检合格后交由内检员检验，经内检员检验合格签字后，方可批量生产，内检检验合格后交专检员检验。
分厂还进行了工艺技术改进。
为确保数控切割零件的质量，提高生产效率，分厂规范了数控切割工艺参数，对部分变形较大的零件采用“搭桥”、“留断点”的方法进行多次实验切割，采取最佳的下料工艺方法，确保了数控切割零件质量。
上述措施通过认真实施，扭转了部分生产作业陋习，严格了工序质量控制，提升了产品质量品质。
4、加大质量奖惩机制。
在奖金分配上分厂对有技术能力的铆工、数控操作人员进行倾斜，鼓励职工学技术、练技能，生产优质产品。
总之，一年来，分厂技术人员深入一线，切实做好技术服务工作，收到了良好的效果，职工技能大大提高，质量意识大大加强，产品质量稳中有升。
但与同行业先进水平相比，我们还有一定的差距，还有待于进一步提高。
2011年分厂技术工作主要从以下几方面抓起
1、加强职工技能培训，进一步提高职工技术素质。
2、加强产品质量，使分厂产品质量再上一个新的台阶。
3、进一步加强工艺过程监督、控制，规范生产。
4、进一步完善工艺技术装备，提高分厂的工艺技术水平。
下料分厂
2010年12月23日
第2篇下料班见习总结
见习总结
通过对下料班的见习学习，我了解了数控下料的基本内容，其中下料班分为下料一班和下料二班。
下料一班主要是利用数控切割机床对板材进行切割下料，下料二班主要是利用切割小车对板材进行坡口的切割和打磨。
下料一班有六台数控下料设备，其中4台数控等离子切割机和2台数控火焰切割机。
等离子切割机是被加热到极高温度并被高度电离的气体形成电弧，电弧功率转移到板材上，高热量使工件熔化，并被吹掉，从而达到等离子弧切割的效果。
火焰切割机是丙烯和氧气的混合气体燃烧产生大量热量，使板材熔化，在切割氧的作用下将熔化金属吹掉的切割过程。
4台数控火焰精细等离子切割机的型号为FINE—5000FP。
等离子切割机的导轨宽度为5000mm，有效的切割宽度为3800mm。
两台切割机共用导轨长度为36000mm，在两台纵向轨道连体安装方式前提下均能保证每台机器有效的切割长度为15000mm。
等离子的切割电流在10-275之间。
对于碳钢，等离子切割机最大穿孔厚度为32mm，最大切割厚度为64mm；对于不锈钢，等离子切割机最大穿孔厚度为25mm，最大切割厚度为40mm。
2台火焰切割机的导轨宽度为7000mm。
两台切割机共用导轨长度为36000mm。
火焰切割机的切割厚度为6-200mm。
在车间实际的应用中，等离子切割机大都用于薄板切割，厚板用火焰切割机切割。
如果应用打孔切割的方式切割，对于等离子切割机对板材的要求厚度要不大于25mm，对于厚度超过25mm的板材均由火焰切割机切割。
在车间的实际生产中，22mm以下的板材下料应用等离子切割机，而22mm以上的钢板下料使用火焰切割机切割。
等离子切割机和火焰切割机对板材在切割的过程中对板材的质量的需求等离子切割比火焰切割需求低一些，例如如果板材表面生锈比较严重，对等离子切割机的影响较小。
而对于切割后的切割面，火焰切割的切割面要好于等离子切割，火焰切割的切割面的垂直度较高而等离子的切割面有可能有一定的弧度。
另外两种切割机在切割路线的选择上均选择先切割剩余板材小的路线，从而减小外力对切割路线的影响。
对于等离子切割机在切割过程中如果中途熄火，停止切割，在我见习的范围内的原因有三种，首先要检查氧气的情况，可能是氧气用完了，如果是这种情况只需换氧气瓶即可；其次要检查被切割掉板材部分的情况，可能是被切割掉的板材部分发生位置改变照成板材平面有凸起，程序自动中断熄火，对于这种原因需要将切割掉的部分去除或移回原来位置，使板材为一平面；最后检查等离子束的喷嘴是否完好，如果坏了立即更换，其中更换的喷嘴的型号为KALIBURNP/N277291PAT688093B21023779-3A和KALIBURNP/N277289011212-21。
对于火焰切割机在切割过程中存在的原因可能是在切割过程中碰到了线位或操作者碰到了急停开关，与可能是火焰切割机的保险丝熔断，再就是最简单的原因为丙烯或氧气用完了。
下料二班使用型号为CG1—30的半自动气割机即切割小车对板材进行坡口的切割，切割小车的使用电压为AC220V频率为50Hz，切割厚度为6-100mm，切割速度为50-750mm/min，切割圆直为200-2000mm。
在切割完成后用砂轮对坡口进行打磨，是坡口光滑即可。
下面为我在下料班见习过程中通过我的观察体出的建议。
在等离子数控下料中，每次下料前，将板材放置于平台后都要演示一遍切割路径。
我感觉可以在平台上画出一条与切割横梁垂直的直线。
这样在放置板材时使板材的一条边与线重合，以这样放置如果能切割成功则以这条线为基准线，这样在下个板材放置时以这条线为基准线则可保证板材放置不至于过于歪斜，即可不必演示，直接切割。
由于火焰切割切割的均为厚度交大的板材，在切割后板材余料需要使用手工切割，过程虽然简单，但是很繁琐。
我感觉可以可以在编程过程中直接将余料切开，不必最后用手工切割。
第3篇下料车间实习总结
车间实习总结/r/n
时光飞逝，转眼已经独孤了在车间实习的三周时间。
在这半个多月里，我学到了很多，也成长了很多。
三周很短，只是我人生的一小步，但我却迈出了从学校到社会的一大步。
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工作中，对力诺瑞特太阳能热水器的生产有了细致的了解和深刻的认识。
了解了热水器生产线上的每一道工序，熟悉了热水器上每一个装置的作用。
恶补了以前在这方面知识的空白，为以后的工作开展奠定了坚实的基础。
生活中，延续了半个多月前在商河培训的作息规律，摒弃了以前在学校的一些恶习。
逐渐让自己从一个学生向一个社会人转变。
端正心态，认真的开始自己的职业生涯。
/r/n
相对来说，在车间的实习时间比较短，三周三个时间，每个车间的一周时间我都异常珍惜。
在车间里，最重要的便是安全。
下车间之前，公司组织了三级安全教育，，从公司级，车间级，到班组级。
安全无小事，有安全才有一切。
再往后的车间生活中，我越发感受到了这句话的含义。
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接下来的三车间，是对二车间输出的外筒内胆进行发泡和各种零部件的组装以及包装等一系列工序。
三车间也分为主次两条线，主线上是大批量生产的家用热水器。
次线上这是对小批量定制，出口等订单的生产和加工。
三车间的危险源较二车间少的多，且劳动强度相对偏弱。
但三车间却是整个生产基地最忙碌的车间。
繁多的工序使三车间显得忙碌不堪。
常常一个人需要进行三四道工序的操作。
此时，远离危险源的生产线上，出现了我们的身影。
近距离的观察热水器的生产，以及流水线上工序的亲手操作，让我们对热水器由原料到成型到出厂，有了更深刻的了解。
流水线上枯燥乏味的动作，让我们深深地体会到了作为一线生产工人工作的艰辛。
员工们热情的指导和亲切的问候，给予我们家一般的温暖。
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实习的最后阶段是一车间。
一车间，较其他两车间来说相对独立。
因为其他两车间共同完成热水器水箱的生产。
而一车间则是对热水器太阳能集热器进行加工和组装到最后的包装出厂。
主要的工序有铜管的折弯和焊接，压条扣合，组框，背板压合，打胶，保温，板心，密封条和玻璃的组装，以及包装等。
可以说，一车间生产的才是整个太阳能热水器的核心部件。
幸运的是我们实习的时候遇上平时难得投产的平板太阳能集热器的生产。
更有幸的是参与了其整个生产过程的操作。
由于一车间需要对玻璃真空管进行组装，对于玻璃这样的易碎品，即便是力诺玻璃出厂的玻璃管，必要的小心操作也是必不可少，偶尔也会因为操作不当或者其他原因导致玻璃管碎裂等事故，不时在我们的耳边敲响警钟。
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经过三周的车间实习，能够清楚的了解到了整个太阳能热水器的生产过程，也因此对太阳能热水器的工作原理有了进一步的认知。
对车间的工作和生活有了一定程度上的体会。
每一台合格热水器的出厂，离不开每一道工序的专注和付出，离不开每一位员工的精诚合作。
团队合作，在这里得到了完美的表现。
力诺瑞特的成就是每个人的共同努力。
好的管理方法，也是瑞特的闪光点之一。
引用的5s管理方法，整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。
对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
/r/n
三周的车间实习，令我受益匪浅。
只是在最后的一车间里，一个偶然的发现，令我困惑不已。
还记得一车间休息区洗手台右手边墙上挂着一个热水器水箱，这是我在厂区里看到的唯一一个投入使用的热水器，看着热水器上贴着的力诺瑞特标签，但水箱却是令人陌生的灰色。
好奇心驱使，果然在边上看到了钢印的“A.O.史密斯”和底部艾欧斯密斯的铭牌。
不禁感到困惑，作为全国著名的热水器制造商，在自己满是热水器的生产基地里，使用的唯一一台热水器，居然不是自己制造的。
甚至还在其上贴上自己的标签。
是偌大的厂区房顶放不下一个小小的集热器，还是对自己品牌的不信任，还是对方营销能力不得不令人叹服。
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最后，我想说作为工程技术部的一员，将要面对的是产品的推广，推销。
倘若不相信自己，又拿什么去让别人相信你。
相信自己，你能行!
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【相关文章】车间员工实习心得/r/n
这一周在周五之前一直在管件车间的仓门组实习，周五进行车间内小组轮班实习，我被分到了管件车间的下料组。
对于将近三星期的仓门车间实习，我学到了很多车间技能，同时也有很多心理体会。
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在仓门车间，我主要是跟着仓门骨架与门面粘接工序的郭师傅，我从一开始对车间工作的陌生，到现在可以独立完成一些工作。
初入车间，我从观察师傅的工作开始学习，慢慢的师傅教我往骨架上贴胶带，虽然是很简单的事情，但要贴得均匀、效率高，就需要不断的练习，亲自接触，才能做到最好。
大部分时间我和小组的另一名同事是在帮忙搬仓门，主要是由于有些工序的师傅只有一位，他要一个人完成仓门上工作台→完成工序→仓门下工作台的工作，这样的工作方式会严重加大员工的工作量，而且影响工作效率，而我们就帮师傅搬仓门，减少他们的工作量。
虽然搬运的工作会很累，但是却提供了到各个工位观察学习的机会，同时这也是一个熟悉车间工作流程和跟员工师傅交流的好机会。
如焊接工位，虽然由于其危险性，师傅不允许我们参与，但是我们却可以通过观察得知一个仓门需要焊接那些部位来确保其牢固性。
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经过一两周的熟悉，车间师傅们对我们也比较熟悉了，经常会教我们做一些其他工作，如骨架上打孔、骨架上抽芯铆钉的安装等，师傅们不仅教我们怎么做，而且还会教我们一些技巧，令工作效率提高且省力。
这一周由于要进行下一批订单的下料，所以这星期便跟着陈师傅下料，学习了下料切割机的运用。
这一周的工作不是太多，所以我有空实际操作之前未曾亲自操作过的小型机械，如打磨、抛光、打孔、切割等，对一些机械的操作有了一定的了解。
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在车间内的学习让我受益匪浅，学到了很多实用的技能，同时也有了很多体会。
在车间内，我认为要多看多学多做，这样才会学到真实的东西，最重要的是跟师傅们多加交流沟通，与他们打成一片，这样才能有更多学习机会。
这段时间的学习一定会有助于之后的车间学习、工作。
第4篇下料车间工序总结
下料车间实习总结
一.剪板
审清图样，按图纸要求选好相关材料。
看清尺寸画线，核对过再下料。
将工件通过工作台送入剪板机，先剪去毛边，再用卷尺测量画线。
通过剪板机的对齐光线来对齐画线。
利用脚踏板控制刀具运动。
（注剪板机刀口左低右高；剪板机不但能剪板材也能剪橡胶；剪板机刀口在剪切过程中，先是夹紧装置夹紧工件后剪切。
液压剪板机型号Q11Y-6*2500A（可剪最大板厚*板宽）、HGN31/13（13*3100mm）。
建议踏板开关外壳破损严重，存在安全隐患，建议对踏板进行定期维护；剪板机完成剪板后，工件直接从剪板机后方直接掉落在地板上，不但噪音大，并且对工件也有一定的损伤，建议在剪板机后方做一个倾斜的双轨道或者坡道使加工好的工件顺着轨道滑落，减小噪音和损伤。
）
二．折弯
审清图样，看折弯件展开尺寸是否正确，折弯尺寸是否合适。
根据折弯板料的厚度和角度选择合适的模具，锁紧。
为方便控制折弯长度，需要安装靠板。
根据图纸给定的尺寸通过控制柜录入数据
安装好折弯板料，测量板料在折弯机上的距离，验算录入的数据是否正确。
通过脚踏板控制刀具的运动。
测量第一件工件尺寸是否符合要求，符合就直接加工剩下的代加工板料，不符合则需要调整控制柜的数据。
（注折弯要考虑折弯回弹和折弯拉伸，通过折弯系数来计算来设定数据；在设计的时候需要考虑不同板厚的最小折弯角度和最小折弯长度，小于最小折弯角度和最小折弯长度的工件不能加工出来；能折弯的工件就不要焊接；折不了大的半圆可以折两个四分之一圆来焊接在一起；折弯模具为长方体，在四个长的矩形面上是不同尺寸的折弯模具。
当需要使用另一个尺寸的模具时，解锁，翻转，锁紧；对于一些精度要求不高的折弯件，比如多次折弯得到圆，工人师傅一般不画线，凭经验控制折弯距离；设计将板料折弯成U形，底部长度必须大于两边的长度；数控板料折弯机PPTK165/30（公称力/可折最大宽度1650KN/3000mm）、HPBK300/40-DM、PPEB500/60）
三、激光切割
用吊机将需要加工的板料放置在工作面上。
定边、定点，操作数控床控制激光点沿板料边界走一圈确定板料加工边界。
将图纸的数据信息导入到数控机床。
吹膜，激光切割机预加工。
激光切割机对板材进行加工。
（注板材放置在室外所以会有铁锈、氧化膜，而激光切割在平整的表面加工效果更好，所以需要预加工去除板材表面的铁锈和氧化膜；加工平台上的垫子会因为加工过程中的激光切割作用而破损，所以需要时常更换金属垫子；加工完成后在敲落成形零件后，剩下的金属框架比较大不方便运输，所以会用气割割断剩下的金属框架。
由于激光切割在成形零件和框架间割出一条缝隙，所以在气割的过程中不会损伤到成形零件；激光切割精度高，比传统机械切割快速、没有形状限制、节省材料、切口平滑、重复性好、材料的加工整齐性好，但是对于小孔一般手动转孔，且激光切割主要用于薄板、表面平整度好的板材的加工；激光切割开孔，孔的直径要大于板厚；激光切割机；CMRV40-TF-2000（精度0.2mm，加工板厚5~12mm）、CMRV40-TF-4000（加工板厚6~18mm））
四、等离子切割
利用吊机将板料放置好。
导入加工程序，调整加工参数。
设置加工起点，由起点开始加工。
（注等离子切割速度高于激光切割，但是质量没有激光切割好；等离子切割热变形小，几乎没有热影响；等离子切割直接加工，需要用水来防止扬尘；数控等离子切割机SDQ-4OIII（精度2mm加工板厚4~16mm））
五、火焰切割调整板材，使被加工钢板与轨道保持平行。
根据板厚和材质，选择适当割嘴，使割嘴与钢板垂直。
根据不同板厚和材质，重新设定机器中的切割速度和预热时间，设定预热氧、切割氧合理压力。
点火开始按程序切割，切割完成后清理多余框架，并将切割完成的工件放在指定位置。
（注火焰切割的允许最大板厚大于激光切割和等离子切割，主要用来切割厚板，板厚范围25~150mm，精度较好；火焰切割所使用的燃料为氧气加乙炔，工人师傅根据实际情况按一定比例混合；切圆是从内往外切，切方是直接沿轮廓切。
）
六、钻孔
将工件放置在工作台上，加紧。
使用操作柜导入程序，调整工作起点，在控制柜上选择正确加工区域按下按钮进行自动转孔。
（注数控平面钻；CDMP3016A/CDMP2016工作面1600*2000，最大加工孔径50mm，适宜平面钻工件，材料厚度小于100mm；摇臂钻床Z3032*10最大钻孔直径32mm，最大跨距1000mm；Z3050*16最大钻孔直径50mm，最大跨距1600mm）
七、卷圆
加工前，将前侧辊升高，放入板料与上侧辊对齐。
通过控制柜控制辊的移动。
五队对称卷板直径过大师，需在全好的半圆直径方向上焊一条横杆，防止变形。
他冲呀根据需要的形状可更换模具。
四柱液压机最大压力5000吨。
三家工时直接将工件放置在模具上加工。
当今do要求高时需定位。
是三台开始可倾压力机可加工小型零件。
二型材车间e弯管机e根据图纸要求调整夹紧装置上的刻度盘确定弯管角度。
10.二将工件放置在工作台上，应用全尺寸量身出尺寸，然后夹紧工件。
1三开始走弯则弯后猜下工件放好。
1R摇臂钻床
1e根据图纸测量工件上每个孔的距离确定空留位置，并用冲样冲，打点标记。
1R夹紧工件，根据孔径选择钻头并设置转数。
1三控制摇臂钻对准标记点打孔。
1三水浒与联合创财G1主要用来剪断朝刚切口不平整加工精度低，但加工速度快。
1带锯床主要加工方管圆管实心圆钢。
1型材剪断机主要加工，角钢，圆钢加工质量差，切口不平整，且会变形。
20.切割机加工不锈钢和圆管。
第5篇下料冲压车间安全生产工作总结
下料冲压车间安全生产工作总结
下料冲压车间成立于2020年，现有职工80人，是一个极具团队精神和顽强生命力的集体；主要负责公司零部件下料、冲压、折弯、钻孔、小件焊接、边后板总成焊接的生产任务。
下料冲压车间下分4个班组下料班、冲压班、小件班、边板班。
在公司领导的带领及支持下以公司的生产任务为契机，紧紧围绕生产这一中心抓好基础工作，车间员工共同努力认真工作，保证了安全和各项生产任务的完成。
车间这几年来连续涌现出公司级优秀员工、集团级优秀员工数名，公司级先进班组奖状也多次囊括我们车间手中。
尤其值得一提的是2020年3月份，我们冲压班还获得了市级先进班组的称号，不仅为我们车间争了光，更为我们公司赢得了荣誉。
在车间全体员工的共同努力下，今年我们车间的安全事故发生率为0，圆满的完成了我们车间的年度安全目标。
真正做到高高兴兴上班，平平安安回家。
摸着石头过河，这是我们对车间安全生产管理模式探索的一种感悟。
我们通过学习其他同行公司及邻居车间的管理方法，结合车间自身的日常安全管理模式，慢慢摸索出一条适合于下料冲压车间自己的安全生产管理之路。
我们车间的安全生产管理，主要从以下5个板块进行叙述。
一、车间安全的重要性。
1、车间管理的主要指标为交期、品质、成本、安全、士气。
安全是车间管理五大指标之一，也是最关键的指标；没有安全，任何指标的达成都没有意义。
二、做好车间的安全教育。
1、教育的对象新招聘进厂的员工及岗位变动的职工。
2、对这些员工进行现场教育。
结合本车间（班组）的生产特点、作业环境、危险区域、设备状况、消防设施等进行。
重点介绍高温、高压、有毒有害、腐蚀、高空作业等方面可能导致发生事故的危险因素。
3、专业技术教育。
讲解各车间工种、工序的工艺流程、安全操作规程和岗位责任，不违章作业；
爱护和正确使用机器设备和工具；
介绍各种安全活动以及作业环境的安全检查和交接班制度。
4、防护教育。
讲解如何正确使用爱护劳动保护用品和文明生产的要求，发生事故以后的紧急救护和自救常识。
5、安全操作示范。
组织重视安全、技术熟练、富有经验的老工人进行安全操作示范，边示范、边讲解，重点讲安全操作要领，说明怎样操作是危险的，怎样操作是安全的，不遵守操作规程将会造成的严重后果。
6、标志、标识教育。
学习车间、班组内常见的安全标志、安全色。
认识警告标示与禁止标示。
7、“四新”教育。
学习新工艺、新产品、新设备、新材料的特点和使用方法；
学习新设备、工艺、产品、材料投产使用后可能导致的危害因素及其防护方法；
学习新制定的安全管理制度及安全操作规程的内容和要求等。
第6篇普通【玻璃】护栏下料总结
普通【玻璃】护栏下料总结
下单前须注意首先想到安装方法、车间下料及运用方式，然后按照规则下单
备注具体要求根据材料规格和特殊要求下料原始尺寸和要求（必要要求）长度、高度、宽度、颜色、原始图
普通及玻璃护栏区别横杆规格用材不用1）普通用普通横杆
2）玻璃护栏用凹槽管货夹胶玻璃（A、B套）
普通护栏有孔数及孔位而玻璃护栏没有
普通护栏有竖杆而玻璃护栏
设计条件的硬性条件稳固以及美观性、材料节能节俭性
①横杆每个横杆（立柱与立柱之间的净间距离）最好不要超过1200mm、但一定不要超过1300mm，除特殊情况外，横杆与地面、面管之间的净间距为100mm②竖杆:
竖杆之间的净间距为110mm，且竖杆之间平均分配，但为了美观性，立杆与头两侧之间的竖杆可以不为110mm，具体根据情况。
为了更好的安装（镶嵌）横杆之间，应在竖杆的总高度减去5mm③面管1）两边都是墙，就是按原始尺寸下料
2）一边或者两边都没墙，就需要一边减去立杆的宽度
注超过6m长度面管，一般采用直通分为两段
组装配件材料
面管装饰盖组件最上面的主管面管固定卡组装面管的固定卡立柱平拉伸座组装立柱的固定卡横杆平拉伸座组装横杆的固定卡底盖遮盖立柱底下的装饰盖拉铆螺丝固定横杆与立柱的螺丝自攻螺丝;固定立柱与面管的螺丝密封圈装饰竖柱的装饰盖直通连接面管的连接件
转角直通连接面管及立柱转角的连接件计算精度
一、面管下料长度两边都是墙体，则按原始尺寸下料长度
两边或一边有立柱的，都是按两边法则减去每一立柱宽度的一般
面管下料长度不应超6m
下料数量按照每一边来计算，超出6m应责半计算
二、横杆下料长度假设分为几段，也就相当于多少横杆，在面管的原始尺寸基础之上，假设好了下料数量，
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