施工升降机安装拆卸专项方案 2.docx

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施工升降机安装拆卸专项方案2

xx工程

施工升降机

安

装

拆

除

专

项

方

案

vvv分公司

2013年12月13日

施工升降机安装拆除专项方案

一、工程概况

本工程位xxx工程规模：

总建筑面积65600㎡；由地下室一层，1#~7#楼，7栋高层组成，1#~7#楼楼高度为56m，施工升降机1#~7#楼各安装一台，施工升降机安装高度为建筑物高度高出三节标准节，高度为60.5m，基础设置在地下室顶板上，地下室顶板厚200mm。

钢筋混凝土基础，4000×3000×350mm，详见附图

（一）；

附墙架安装连接在楼层梁，预埋ф32预留孔，后用高强螺栓连接固定，详见附图

（二）；附墙装置从12.5m层开始附墙装置，附墙装置详见施工升降机使用说明书。

二、编制说明

1、参龙门架物料提升机安全技术规范（JGJ88-92）；

2、方案编制参考依据《SCD200/200型施工升降机使用说明书》；

3、依据本工程结施有关施工图。

三、施工升降机计算书

本计算书主要依据本工程施工图、施工升降机说明书、《施工升降机》（GB/T10054-2005），《施工升降机安全规则》（GB10055-1996），《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002），《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）等编制。

（一）、参数信息

1.施工升降机基本参数

施工升降机型号：

SCD200/200J；吊笼形式：

双吊笼；

架设总高度：

60.5m；标准节长度：

1.508m；

底笼长：

3.2m；底笼宽：

1.65m；

标准节重：

160kg；对重重量：

1200kg；

单个吊笼重:

1600kg；吊笼载重：

2000kg；

外笼重：

1600kg；其他配件总重量：

200kg；

2.楼板参数

基础混凝土强度等级：

C40；楼板长：

8.4m；

楼板宽：

4.5m；楼板厚：

250mm；

梁宽：

0.3m；梁高：

1m；

板中底部短向配筋：

14@150；

板边上部短向配筋：

14@150；

板中底部长向配筋：

14@150；

板边上部长向配筋：

14@150；16@100；

梁截面底部纵筋：

825；

梁中箍筋配置：

10@100；

箍筋肢数：

4；

3.荷载参数：

施工荷载：

2.5kN/m2；

4.钢管参数：

钢管类型：

Ф100×4.0；钢管横距:

600mm；

钢管纵距:

1200mm；钢管步距:

925mm；

模板支架立杆伸出顶层横向水平杆中心线至模板支撑点的长度：

0.1m；

（二）、基础承载计算：

导轨架重（共需71节标准节，标准节重160kg）：

160kg×71=11360kg，

施工升降机自重标准值：

Pk=（1600.00×2+1600.00+1200.00×2+2000.00×2+11360.00+200.00+105.00）×10/1000=332.60kN

考虑动载、自重误差及风载对基础的影响，取系数n=2.1

基础承载力设计值：

P=2.1×227.60=477.96kN

（三）、地下室顶板结构验算

验算时不考虑地下室顶板下的钢管的支承作用，施工升降机的全部荷载由混凝土板来承担。

根据板的边界条件不同，选择最不利的板进行验算

楼板长宽比：

Lx/Ly=4.5/8.4=0.536

1、荷载计算

楼板均布荷载：

q=477.96/（3.2×1.65）=90.523kN/m2

2、混凝土顶板配筋验算

依据《建筑施工手册》（第四版）：

Mxmax=0.0538×90.523×8.4×4.52=828.408kN·m

Mymax=0.0097×90.523×4.5×4.52=80.014kN·m

M0x=-0.1151×90.523×8.4×4.52=-1772.3kN·m

M0y=-0.0785×90.523×4.5×4.52=-647.537kN·m

混凝土的泊桑比为μ=1/6，修正后求出配筋。

板中底部长向配筋：

Mx=Mxmax+μMymax=828.408+80.014/6=841.744kN·m

αs=|M|/（α1fcbh02）=841.74×106/（1.00×19.10×4.50×103×225.002）=0.193；

ξ=1-（1-αs）1/2=1-（1-2×0.193）0.5=0.217；

γs=1-ξ/2=1-0.217/2=0.892；

As=|M|/（γsfyh0）=841.74×106/（0.892×360.00×225.00）=11656.60mm2。

实际配筋：

2211.681mm2≤11656.596mm2

板中底部长向配筋不满足要求。

板中底部短向配筋：

My=Mymax+μMxmax=80.014+828.408/6=218.082kN·m

αs=|M|/（α1fcbh02）=218.08×106/（1.00×19.10×8.40×103×225.002）=0.027；

ξ=1-（1-αs）1/2=1-（1-2×0.027）0.5=0.027；

γs=1-ξ/2=1-0.027/2=0.986；

As=|M|/（γsfyh0）=218.08×106/（0.986×360.00×225.00）=2729.52mm2。

实际配筋：

2211.681mm2≤2729.521mm2

板中底部短向配筋不满足要求。

板边上部长向配筋：

M0x=M0xmax+μM0ymax=（-1772.3）+-647.537/6=-1880.223kN·m

αs=|M|/（α1fcbh02）=1880.22×106/（1.00×19.10×4.50×103×225.002）=0.432；

ξ=1-（1-αs）1/2=1-（1-2×0.432）0.5=0.632；

γs=1-ξ/2=1-0.632/2=0.684；

As=|M|/（γsfyh0）=1880.22×106/（0.684×360.00×225.00）=33924.88mm2。

实际配筋：

2211.681mm2≤33924.883mm2

板边上部长向配筋不满足要求。

板边上部短向配筋：

M0y=M0ymax+μM0xmax=（-647.537）+-1772.3/6=-942.921kN·m

αs=|M|/（α1fcbh02）=942.92×106/（1.00×19.10×8.40×103×225.002）=0.116；

ξ=1-（1-αs）1/2=1-（1-2×0.116）0.5=0.124；

γs=1-ξ/2=1-0.124/2=0.938；

As=|M|/（γsfyh0）=942.92×106/（0.938×360.00×225.00）=12408.77mm2。

实际配筋：

2211.681mm2≤12408.773mm2

板边上部短向配筋不满足要求。

3、混凝土顶板挠度验算

板刚度：

Bc=Eh3/（12（1-μ2））=3.25×104×2503/12×（1-（1/6）2）=4.353×1010

q=90.523kN/m2=0.091N/mm2

L=4500mm

板最大挠度：

fmax=ωmaxql4/Bc=0.00459×0.76×45004/（4.353×1010）=32.881mm

fmax/L=32.881/4500=1/136.858≥1/250

板配筋和挠度变形不满足支承施工升降机荷重要求。

4、混凝土梁配筋验算

由于施工升降机自重主要通过中央立柱传递给大梁，所以可以看作一个集中荷载。

楼板自重传来荷载0.25×4.5×25=28.125kN/m

梁自重1×0.3×25=7.5kN/m

静载28.125+7.5=35.625kN/m

活载2.5×8.4=21kN/m

作用于梁上的均布荷载：

q=35.625×1.2+21×1.4=72.15kN/m

作用于梁上的集中荷载：

p=477.96×1.2/2=286.776kN

M=ql2/12+pl/4=72.15×8.42/12+286.776×8.4/4=1026.472kN·m

梁截面积：

b×h=0.3×1=0.3m2

h0=h-25=1000-25=975mm

αs=|M|/（α1fcbh02）=1026.47×106/（1.00×19.10×0.30×103×975.002）=0.188；

ξ=1-（1-αs）1/2=1-（1-2×0.188）0.5=0.211；

γs=1-ξ/2=1-0.211/2=0.895；

As=|M|/（γsfyh0）=1026.47×106/（0.895×360.00×975.00）=3268.65mm2。

实际配筋：

3926.991mm2>3268.652mm2

梁截面底部纵筋满足要求

5、混凝土梁抗剪验算

梁所受最大剪力：

Q=p/2+ql/2=286.776/2+72.15×8.4/2=446.418kN

Asv1=（（Q-0.7ftbh0）/（1.25fyvh0））×s/n=（（446.418×103-0.7×1.71×300×975）/（1.25×360×975））×100/4=5.487mm2;

配箍率：

Psvmin=0.24×ft/fyv=0.24×1.71/360=0.114%

Psv=nAsv/（bs）=4×78.54/（300×100）=1.047%

实配As=6597.345mm2>5.487mm2；

梁配筋满足要求！

（四）、梁板下钢管结构验算：

⑴参数设梁板下Ф100×4.0mm钢管4根，高度3650，布置间距600×1200，支承上部施工升降机荷重：

施工升降机自重1.2×187.60kN=225.12kN

基础自重1.2×105kN=12.24kN

施工荷重1.4×40kN=56kN

合计293.4kN

⑵上部荷重传递钢管顶撑荷重

293.4kN-（12㎡×20kN/㎡）=53.4kN

考虑动载自重误差及风载对基础影响，n取2.1

钢管顶撑承载力设计值p=2.1×53.4=112.14kN

⑶钢管抗压弯承载力f查表为215N/m㎡

F=215N/m㎡×1306m㎡=280799N

细长比验算，细长比按柱查表为150

108：

3650≈35≤150满足要求

抗压强度验算

δ=N/An≤fδ=281000/1306=215≤280

满足要求。

弯矩计算

MX=My=1/4FL=1/4×215×3650=196188N·mm

临界力计算

Ex=π2EA/λx2=3.142×206000×1306/1225=2165377

压弯稳定性验算

弯矩作用平面内的整体稳定性：

N/φxA+βm×Mx/Wi×（1-N/φxNEx）≤f

=13350/1306+196188×1/1024（1-0.006×1）=202≤280

满足要求。

四、施工升降机安装施工准备

（一）组织人员准备

1、质量目标：

施工工艺执行率100%，安装完成一次性验收合格。

2、安全管理目标：

特种作业人员持证上岗率100%，安全防护用品正确配备率100%，安装操作无高空坠落、触电、起重设备坍塌等事故的发生。

3、安装拆除组织机构及人员配备：

组织机构，设备总指挥一名；技术员一名；安全员一名；施工电梯安拆组由：

起重指挥、起重工、安拆工、安装电工、汽车司机、作业班班长组成，均持证上岗。

（二）施工机械及工具

1、采用25吨汽车吊和施工现场塔吊配合。

2、工具及索具

机具名称

规格型号

单位

数量

说明

链条葫芦

1T

只

1

重型套筒扳手

套

1

活动扳手

8～18

套

1

梅花扳手

4～32

套

1

大锤

6～12P

套

1

万用电表

只

1

接地摇表

只

1

电工常用工具

套

1

较重钢丝绳

10m×17.5mm

根

1

铁丝/麻绳

8mm/20mm

Kg/m

8/30

各种规格吊卡具

1T、2T

套

各4个

（三）施工现场准备

1、基础平面尺寸、厚度、基础配筋、砼强度按使用说明书要求验查。

2、基础表面平整光滑，水平度允许最大偏差3mm。

3、施工电梯合理布置和准确定位复核检查。

4、配备符合安全要求的专用二级配电箱，正常工作使用电功率为44KW。

5、安装场地划定，周围设置安全整齐标准。

6、施工电梯部件检查、检验。

五、施工电梯安装

1、地面拼装施工电梯各部件。

2、安装工序

2.1围栏安装

2.1.1将基层清扫干净，把基底架吊装到准备号的预埋底座上。

2.1.2组装将三节加强标准节一起吊装到基础底架的标准节底座上。

2.1.3用经纬仪在两个方向上检查标准节导架与水平面的垂直，要求误差＜3/1000。

2.1.4在基础底架周围安装门框（连同直接门）、接长墙板、侧墙板、及后墙板；

2.2吊笼的安装

2.2.1用吊装设备和2根8M¢18mm钢丝绳将吊笼吊起，将吊笼安装就位到已经安装好的三节标准节组成的导架上；

2.2.2从导架上方将吊笼慢慢对入导架，使其正确就位，将吊笼平稳地停放在有适合高度的垫木上。

2.2.3重新安装卸下的安全钩和滚轮，调整压轮和各侧滚轮的偏心距，使各侧滚轮与标准节立柱管的间隙为0.5mm，压轮与齿条北面的间隙为0.5mm，并最终使传动齿轮和齿条啮合间隙保证0.2～0.3mm，同时保证防坠安全器齿轮和传动齿轮在宽度方高的中心平面处于齿条厚度的中间位置。

2.2.4解除楔块使电机制动器复位。

2.2.5手动撬动升降吊笼。

2.2.6在撬棒上升和手动下降吊笼的同时，检查吊笼在导架的运动情况，随时调整各导向滚轮的偏心轴。

使各滚轮随着吊笼的上下运动均能正常转动，并检查传动齿轮与齿条的啮合接触面积，沿齿高接触斑点不少于40%，沿齿长接触斑点不少于50%，要求齿面侧隙在0.2～0.3mm。

2.2.7在撬动上升和手动下降的同时，还需检查吊笼门与围栏门框上的自动开门横杆以及门锁活动关系，通过进一步调节围栏上的可调拉杆使吊笼单行门自动开门和围栏门锁正常工作。

2.2.8安装号吊笼顶部的安全护栏。

2.3对重装置安装

2.3.1必须在导架加高前将对重装置在导架上吊装就位。

安装对重导轨时必须保证标准节同一截面的立柱中心线相等；导轨下端部与标准节管子端部（不是立柱接头端部）要求严格平齐；调整导轨接头，使导轨与导轨的连接处平直。

2.3.2以上工作完成后，在对重的缓冲弹簧座处垫上250～300mm厚的垫木；将导架加高至10.5m，用吊装设备吊装在标准节的主悬杆上，将四节标准节吊到已安装好的标准节上。

2.3.3导架加高后，需在离地9m处设置第一道附墙架（附墙架的安装见附墙架安装步骤），并再次用经纬仪或铅垂线在两个方向上检查导架整体与水平面的垂直度，要求导架的垂直度误差＜5mm。

2.4电器设备和控制系统的安装

2.4.1正确安装号电缆筒以便电缆可以自由盘入电缆筒内。

2.4.2将电缆进线架用螺栓紧固到吊笼上的安装位置，其余电缆筒的位置相对应。

2.4.3将电缆一端接到三相极限开关的端子上，另一端接到地面电源箱。

2.4.4用接地电阻测试仪测量升降机钢结构及电气设备金属外壳的接地电阻，不得大于4欧姆；用500V兆欧表测量升降机钢结构及电气设备金属外壳的接地电阻不小于1欧姆。

2.5吊笼的电力驱动升降试车、检查

2.5.1在升降机完成上述的安装过程后，方可进行电力驱动升降试车；由专职驾驶员谨慎地操作操纵手柄，使空载吊笼沿着吊架上下运行次数，行程高度不得大于5m。

2.5.2空载试车一切正常后，再在吊笼内装入安装载重量的荷载，进行带载运行试车。

2.6导架的加高安装

2.6.1在完成上述的安装、试车过程后，还要做额定安装载重量状态下的坠落试验，试验符合要求后，才可利用升降机的安装吊杆或现场吊装设备加高导架。

2.6.2用吊杆将一节标准节安装在已经安装好的导架上并用螺栓紧固（如有现场塔吊协助作业可能先在地面组装，然后一起吊装）。

2.6.3在吊笼顶上操纵吊笼，驱动吊笼上升，直至吊笼顶面距导架顶端约500mm左右。

2.6.4重复上述过程，直至导架达到所要求的高度位置。

在导架加高（9m范围内）的同时，进行附墙架、长短前支撑，过桥连杆和过着竖杆的安装。

2.6.5导架每加高9m左右，用经纬仪在二个方向上检查一次导架整体与水平面的垂直度，一旦发现超差及时加以调整。

（垂直度≤20mm）。

2.7附墙架的安装

2.7.1每隔9m安装短前支撑2道和长前支撑1到，前支撑之间的间隔均3m长短前支撑的一端用“U”型螺栓对称的固定在标准节的上或下框架上，另一端用前支撑上的扣环与中间二根导柱管连接。

2.7.2靠近长短前支撑，用过桥连杆上的扣环将过桥连杆安装在过道竖杆上，过桥连杆必须安装撑水平（用水平仪检测）。

过桥杆相互间间距一盘为3m；

2.7.3安装斜支撑，将三根斜支撑的一端用异角扣环固定在接近长前支撑的导柱管上。

2.7.4校正导架的垂直度，依靠伸缩斜支撑进行，调整垂直至公差允许值。

附墙架允许的最大水平倾角为78°。

2.7.5拧紧所有的螺栓，并确保吊笼和对重等不与附墙架干涉。

2.8对重系统的安装

2.8.1当导架安装到使用高度后，在正常运行前，必须安装对重系统，其中对重装置在导架加高前已经就位；对重导轨在导架加高过程中已经安装好。

在施工电梯未盖帽前，导架上部必须安装上限位挡板、挡块，保证上限位灵敏可靠。

2.8.2检查对重导轨的安装情况，对接处有不符合平直要求的应予以校正，如果导轨不预先调好，对重导轨和对重导向轮在允许过程中易于磨损，对使用十分不利。

2.9安装天轮、钢丝绳

2.9.1当导轨架安装到要求高度，即要安装天轮，并用钢丝绳悬挂好对重。

2.9.2安装绳轮，将钢丝绳穿过绳轮和天轮放至地面的对重上，并用三个绳卡将钢丝绳固定于对重上，用同样的方式将钢丝绳的另一端用三个绳卡固定在绳轮上。

2.9.3无电缆滑车的电缆导向装置的安装。

2.9.4在导架的加高装置过程中，要同时安装电缆导向装置。

在电缆筒上方4.5m左右处安装第一个电缆导向架，第二个电缆导向架离第一个6m，以后均每隔6m安装一个电缆导向架。

六、施工电梯的拆卸工艺流程

1、拆卸前的检查

拆卸前要对整机进行全面检查，并查看汽车吊就位地基。

检查就位稳定坚实。

2、降节及拆卸附着装置

2.1现将对重放到地面，并将钢丝绳拆除。

2.2拆除天轮。

2.3用自带吊杆拆卸标准节然后随吊笼一起下到地面。

2.4降至最上一道附着时，拆卸附着装置；先拆斜支撑然后拆除短前支撑和长前支撑。

2.5继续降节、拆卸附着装置，直至最后一道附墙拆除。

降节、拆卸附着装置是施工电梯最高作业，必须各项做好配合，不交叉作业，高空作业人员必须系挂安全带。

3、电缆拆除

4、吊笼的拆卸

5、拆卸围栏

6、剩余导架拆除

7、拆卸底架

七、施工电梯操作使用主要事项

1、电梯司机必须身体健康（五心脏病和高血压病）并经培训合格，持证上岗，严禁非司机开车。

2、司机必须熟悉电梯结构、原理、性能、运行特点和操作规程。

3、严禁超载，防止偏重。

4、班前、满载和架设时均应作电动机制动效果的检查，点动1m高，停2m后，里笼无下滑现象。

5、坚持执行定期进行技术检查和润滑的制度。

6、司机开车应思想集中，随时注意信号遇事故和危险时立即停车。

7、在下述情况下严禁使用。

7.1电动制动系统不灵活可靠。

7.2控制文件失灵和控制系统不全。

7.3导轨架和管架连接松动。

7.4视野很差（大雨及雷雨天气）滑杆结冰及其他恶劣作业条件。

7.5齿轮与齿条啮合不正常。

7.6站台和安全栏杆不合同。

7.7钢丝绳卡得不牢或由锈蚀断裂现象。

7.8限速或手段刹车器不灵。

7.9润滑不良。

7.10司机身体不正常。

7.11风速超过12m/s（六级风及其以上）。

7.12导架垂直度不符合要求。

7.13减速器声音不正常。

7.14齿条与齿轮厚磨损量＞1.00mm。

7.15刹车楔块齿尖变钝，其平台宽＞0.2mm。

7.16限速器未按时检车与重新标定。

8、记好当班记录，发现问题及时报告并查明解决。

9、按规定进行维修和保养。

10、司机每次下班应上销。

11、楼层护栏门应有司机开关。