石灰石一石膏湿法脱硫吸收塔施工管理和验收规定.docx

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石灰石一石膏湿法脱硫吸收塔施工管理和验收规定

石灰石一石膏湿法脱硫吸收塔施工管理和验收规定

l总则

2规范及标准

3原材料和加工件的管理和验收

4开工条件的检查

5吸收塔施工管理和验收

6焊接管理和检验

7完工检验

8工程技术资料

附录A吸收塔正装施工流程图

附录B吸收塔倒装施工流程图

l总则

1.1为进一步规范并完善脱硫工程的施工管理，提高脱硫工程的建设水平，特制定本规定。

1.2本规定适用于石灰石一石膏湿法脱硫吸收塔的施工管理和验收，对未作出规定的相关施工管理事宜，应执行国家现行各项法律、法规、标准和规范；如标准升版，执行新版标准。

1.3吸收塔防腐部分施工管理及验收参见《石灰石一石膏湿法烟气脱硫衬胶施工管理和验收规定》或《石灰石一石膏湿法烟气脱硫鳞片树脂施工管理和验收规定》质量检验和评定执行《石灰石一石膏湿法烟气脱硫吸收塔质量检验和评定标准》

1.4脱硫系统其他箱罐如钢制事故浆液箱、石灰石浆液箱、滤液水箱等的施工管理和验收规定参照本规定执行。

2规范及标准

《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》

《钢制焊接常压容器》

《钢结构工程施工质量验收规范》

《承压设备无损检测》

《火力发电厂焊接技术规程》

《建筑钢结构焊接规程》

《电力建设施工及验收规范》

《火力发电厂保温油漆设计规程》

《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》

《橡胶衬里第四部分：

烟气脱硫衬里》

《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》

《钢制管法兰》

《热轧钢板和钢带》

《热轧槽钢》

《热轧工字钢》

《热轧H型钢和剖分T型钢》

《热轧角钢》）

《热轧圆钢和方钢》

《碳钢焊条》

《低合金钢焊条》

《焊接用钢丝》

《埋弧焊丝》

《气体保护焊丝》

《碳素结构钢》

《合金材料》[美国ASTM/ASME]

《合金材料》（德国DIN一17750）

《钢制压力容器》（GB150）

《钢制压力容器焊接工艺评定》（JB4708）

说明：

采用国家和行业标准时，执行最新版本。

3原材料和加工件的管理和验收

3.1加工厂的管理和检验

3.1.1原材料进厂后，应按照规范要求进行检查和验收。

3.1.1.1审查板材、管材、型钢等的原材料质量证明书；塔体的钢板，必须按有关规范进行复验。

3.1.1.2材料的外观检查，包括规格、型号、锈蚀状况、表面质量等。

3.1.2加工件质量检验

3.121轧辊前板应喷砂除锈（等级Sa2.5。

钢板应完整，有凹坑时，坑深0.5mm以上，必须先补焊，再打磨光滑。

小于0.5mm的只需打磨平整。

钢材不得有裂纹、拉裂、折叠、夹杂、结疤和压入氧化皮及分层等缺陷。

卷板过后表面立即涂防锈漆。

焊接处应贴胶带或涂焊口保护漆保护好。

坡口要光滑平整，不得出现严重的锯齿形状。

焊接的坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣及熔渣等缺陷。

3.1.2.2板材的加工误差要求。

（l）圆周用的板。

对角线长度为±5mm，两对角线长度之差小于或等于2mm，长

度为土1.5mm,宽度为土lmm。

直线度要求。

1）宽度小于或等于lmm。

2）长度小于或等于2mm。

（2）锥环用的板。

对角线的长度为±5mm；弧长为±2mm；射线长度为±lmm/m，最大2mm。

（3）卷板后板的允许误差。

壁板卷制后应立置在平台上用样板检查，垂直方向用直线样板检查，其间隙小于或等于lmm；水平方向用弧形样板检查，其间隙小于或等于4mm；板边弯曲半径为士5mm；中心弯曲半径为±5mm；板垂直偏差小于或等于lmm/m，最大2mm。

3.1.2.3接管和法兰

（l）接管采用无缝钢管时，按照《输送流体用无缝钢管》最新标准要求。

接管采用卷焊时，纵向接头需开坡口全焊透，并进行100％射线无损检测，执行《承压设备无损检测》标准，U级为合格。

不得出现环向焊缝。

（2）法兰为标准法兰时按相应的标准执行；非标法兰按图纸要求。

（3）接管与法兰的连接，在工厂进行，采用标准法兰的按相应的标准执行；非标的法兰按图纸执行，且接管与法兰的连接接头要按《钢制压力容器》中的要求进行无损检测。

所有防腐面接头表面都要进行100％着色检测，执行《压力容器无损检测》标准，U级合格。

（4）法兰面应垂直于接管的主轴中心线。

接管法兰应保证法兰面的水平或垂直，其偏差均不得超过法兰外径的1%（法长外径小于100mm时按100mm计算），且小于或等于3mm。

（5）法兰上螺栓孔的制作要求应符合相应的法兰标准，非标的按图纸要求。

（6）角钢或扁钢制法兰的制作技术要求执行《钢制焊接常压容器》的15.2.1.13规定。

（7）需腐的表面要平整光滑，棱角、尖角倒圆，焊缝表面打磨光滑，达到防腐要求。

3.1.2.4加工完成，检验合格后，应在钢板的外表面易见之处标记，在板的左上角和右上角至少有两处标记。

3.1.2.5加工完成的壁板应立置在平台上或存放在专用的支架上，防止变形。

3.1.2.6运输过程中，应制作专用支架或采取其他措施，防止变形。

3.1.2.7加工厂检验，应由专业的质量管理和检验入员进行，检测人员应有相应的资格。

3.1.2.8出厂应提供的技术文件：

（l）构件清单（包括构件名称、编号、材质、规格及数量）。

（2）材料质量证明书。

（3）构件质量合格证明书。

（4）构件预制检查记录.

（5）排版图（包括壳体、锥段、入口烟道等）。

3.2进入现场后的管理和检验

3.2.1技术资料检查。

原材料的原始资料审查，包括板材、管材、型钢等的原材料质量证明书；加工件的检验报告、出厂合格证明书等技术文件。

3.2.2外观检查。

应进行加工件的坡口、表面质量、防锈措施和标识的检查。

3.2.3现场复查。

壁板加工件的儿何偏差检验。

3.2.3.1加工件的抽检，按照每圈抽检2块的要求，将抽检的壁板立置在水平台面上，垂直方向用直线样板检查，其间隙应小于或等于lmm，水平方向用弧形样板检查，其间隙小于或等于3mm。

3.3其他材料和成品的管理和检验

3.3.1高合金原材料的进场检验

3.3.1.1技术资料检查。

出厂的原材料质量证明书、试验报告、理化性能报告等；加工件的检验报告、出厂合格证明书等技术文件。

3.3.1.2加工件外观检查,板材和加工后的管道应完整．不应有凹坑、裂缝、褶皱等。

3.3.1.3板的边缘加工。

若采用等离子切割，边缘（焊接面）应研磨干净平整，允许不过热的精磨。

3.3.1.4合金钢板的加工允许误差。

（l）长度为＋5mm。

（2）宽度为0mm。

（3）对角线长度为＋5mm

（4）直线度最大不大于3mm。

3.3.1.5材料和加工件进场后，现场应进行光谱检查，检测结果符合标准要求。

3.3.1.6高合金材料应远离火焰加工处，否则应采取隔离措施。

构件在运输和存放过程中不得产生非正常变形，存放厂地应平整、干燥坚硬、清洁，并应合理地设置垫本垫块，不得使构件与潮湿地面及严禁接触材料如碳钢等接触。

3.3.2焊材

3.3.2.1一般焊材的检查和保管，按照焊接规范要求进行。

3.3.2.2合金焊材的检查。

（l）检查审查出厂的合格证书、试验报告等。

（2）现场应进行光谱检查，检测结果应符合标准要求。

（3）保管要求。

高合金的焊接材料应存放在专用货架上，严禁与其他焊接材料混合存放。

3.3.3氧化空气管、除雾器、喷淋管及支管、喷嘴等的检验，按照合同和技术规范书要求进行检查，包括规格、型号、技术要求、数量、外观检查及出厂技术和质量证明书检查。

3.4现场的审查、复验工作由施工单位按照监理有关制度组织进行。

4开工条件的检查

4.1特殊作业人员持证上岗，各专业人员按照施工措施、方案要求，配备充足，符

4.2施工机具已就位，检查和试验工作完成．各种手续和证件完善。

4.3施工材料和施工部件供应，能满足连续施工的要求。

4.4设计文件全部到达现场，满足施工进度的需要。

4.5设计图纸会审完毕，发现的技术问题已经解决。

4.6施工措施、方案编写完成，并已审批，安全技术交底已完成。

4.7安全措施已经按照施工措施、方案的要求设置完成，通过检查。

4.8现场需用的场地、道路、水、电等条件已具备。

4.9土建和安装的工序交接已完成，安装用基准点、线位置已标识，并已经过监理的验收。

5吸收塔施工管理和验收

5.1施工流程图（正装、倒装）见附录A和附录B

5.2底板的施工和检验

5.2.1基础养护期满后，应对基础如下内容进行检测，合格后方可铺设底板。

5.2.1.1基础表面应平整密实，尤明显的凹凸和裂纹。

5.2.1.2基础中心标高允许偏差为士20mm；基础中心距误差小于20mm。

5.2.1.3自基础中心至基础周边每间隔15°拉水平线，沿水平线方向每1000mm至少

测量两点，每1000mm间距内的测点最大高度偏差小于或等于2.5mm，所有测点中最高与最低点的高度偏差小于或等于15mm。

5.2.1.4地脚螺栓应跨塔主轴中心线均布，螺栓中心允差及相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均应小于或等于2mm，地脚螺栓螺纹部分应尤损坏及锈蚀，地脚螺栓垂直度偏差小于或等于2mm。

5.2.2基础环板和垫板

5.2.2.1环板焊接时，应采取措施，防止焊接变形。

5.2.2.2基础环板和垫板检验。

对口间隙小于或等于5mm，中心允许偏差、标高允许偏差为±5mm;任何任意两点的标高差小于或等于lmm/m，且最大不大于5mm。

5.2.3二次灌浆

5.2.3.1二次灌浆按照设计要求进行。

5.2.3.2二次灌浆验收，按照国家土建验收和评定标准进行，同时，灌浆后表面的平整度小于或等于lmm/m，且最大不大于5mm。

5.2.4底板

5.2.4.1二次灌浆强度达到规范要求后，进行底板拼装，拼装板间留有5mm间隙，焊接时应采取措施防止底板变形。

5.2.4.2底板中心允许偏差、标高允许偏差为±5mm；平整度（局部隆起或凹陷）小于或等于lmm/m，且最大不大于5mm。

5.2.4.3底板表面检查：

无防腐工艺不允许的伤痕。

肉眼能见的沟槽、锈斑、深度

小于0.5mm的坑和鳞片状表面应打磨平；深度大于0.5mm的坑应先补焊后打磨；裂纹应先打磨后补焊，再打磨平。

5.3壁板的施工和检验

5.3.1吸收塔壁板的施工，可采用正装或倒装的方式进行安装。

5.3.1.1吸收塔正装施工。

（l）适合于可布置大型吊装机械的现场，可一兼顾烟道、GGH等的施工。

（2）施工顺序。

从下部第一层壁板依次向上施工。

（3）施工特点。

可以单片吊装，也可一层壁板组合后整体吊装；内部附件安装、焊缝打磨和内外脚手架搭设可随壁板同步进行。

5.3.1.2吸收塔倒装施工。

（l）适合于场地较小的现场。

（2）施工顺序。

先施工上部第一层壁板和塔顶锥段，然后从上至下依次施工。

（3）施工特点。

单片安装，焊缝打磨可随施工进度进行；内部附件安装、内外脚手架搭设在壁板施工完成后进行。

5.3.2壁板

5.3.2.1壁板每层对口后应进行测量，焊接完成进行复核。

T型接口的200mm范围内焊接，在测量合格后进行。

5.3.2.2壁板验收，采取单层验收和已安装部分验收相结合的方法。

（1）塔壁圆周上任意两点水平允许偏差小于或等于2mm。

（2）单圈壁板组合铅垂允许偏差（测量12点）小于或等于2mm。

（3）塔壁直径允许偏差为士10mm。

（4）塔壁纵向对接间隙允许值当板厚&大于1生mm时，为2〜3mm,当板厚&小

于或等于且14mm时，为I〜2mm

（5）塔壁环向对接间隙允许值，当板厚&大于或等于14mm时，为2〜3mm，当板

厚&小于14时，为1〜2mm。

（6）上、下塔壁对口、内侧错边量允许值小于或等于Imm。

（7）塔壁局部凹凸变形在1.5m长度范围内允许值（样板测量）为±3mm。

（8）塔壁总高度允许偏差（测量12点）为0.5%。

H（H为总高度），且最大不大于

20mm;塔壁垂直度总允许偏差（测量8点）0.5%。

H，且最大不大于20m。

（9）塔轴与垂直线偏差0.5%H，且最大不大于20mm。

（10）外圆周长允许偏差小于或等于20mm。

5.3.3塔顶

5.3.3.1锥段施工，应在地面先组合完成，然后进行安装。

5.3.3.2锥段检验允许偏差。

（1）中心标高允许偏差小于或等于20mm。

（2）直径允许偏差为±10mm。

（3）锥体圆内壁对口误差小于或等于2mm。

（4）塔顶中心漂移允许偏差小于或等于Imm/m，最大不大于5mm。

（5）塔顶局部凹凸变形小于或等于5mm。

5.4加强筋环板的施工和检验

5.4.1加强筋环板随壁板同步施工。

542施工的允许偏差。

标高允许偏差为土5mm;加强筋环板与筒壁焊缝间隙为2〜3mm;加强筋环板对接焊口间隙为2〜3mm;相邻两加强筋环板错口允许值为

lmm。

5.5除雾器支撑梁、塔壁支座和冲洗水管支架的检验

5.5.1除雾器支撑梁允许偏差。

5.5.1.1支撑梁标高允许偏差为±5mm。

5.5.1.2支撑梁任何两梁标高允许偏差为±3mm。

5.5.1.3支撑梁任何两梁中心距允许偏差为±5mm。

5.5.1.4支撑梁水平误差小于或等于5mm。

5.5.2塔壁支座标高允许偏差为±5mm。

5.5.3冲洗水管支架标高允许偏差为±2mm。

5.6喷淋主管、支管支座的检验

5.6.1喷淋主管的允许偏差。

5.6.1.1喷淋主管标高允许偏差为±5mm，安装角度允许偏差为士0.2°。

5.6.1.2支管法兰水平间距偏差为±2mm，法兰水平标高相对于主管中心标高允许偏差为士2mm,支管与主管的垂直度偏差小于或等于2mm，支管法兰面与支管轴线垂直度允许偏差为1%oD（D为接管直径），且最大不大于2mm。

5.6.2塔壁支座标高允许偏差为±5mm，中心位置允许偏差为±8mm．安装角度允许偏差为±0.2°。

5.7氧化空气分隔管、氧化空气管道支架和扰动管支架的施工和检验

5.7.1氧化空气分隔管的允许偏差。

5.7.1.1标高允许偏差为±5mm。

5.7.1.2中心位置允许偏差为±8mm。

5.7.1.3安装角度允许偏差为±0.2°。

5.7.2氧化空气管支架和扰动管支架的允许偏差。

任何两管标高允许偏差、中心允许偏差、任何两管水平允许偏差为±5mm。

5.8人孔门的施工和检验

5.8.1人孔门的开孔和施工，宜在塔体施工完成后进行；如在壁板施工过程中开孔，大于800mm的孔口边，应采取补强的措施，防止壁板变形。

5.8.2人孔门安装允许偏差。

中心位置允许偏差为±5mm；角度允许偏差小于或等于0.5人孔门应灵活、无卡阻现象。

5.9接管座的施工和检验

5.9.1接管座的开孔和安装宜在塔体施工完成后进行。

5.9.2接管座的允许偏差。

5.9.2.1中心位置允许偏差为±3mm。

5.9.2.2中心标高允许偏差为±5mm。

5.923法兰垂直度允许偏差为1%oD（D为接管直径），且最大不大于2mm。

5.9.2.4接管座角度允许偏差为士0.2°。

5.10滤网支架的施工和检验

照设计图纸的要求进行。

5.11原烟气进口段烟道的施工和检验

5.11.1原烟气进口段烟道的开孔，必须在塔体施工到顶后进行。

5.11.2烟气进口段烟道的允许偏差。

对口间隙为1〜2mm;lm直线样板检查钢板不平度小于或等于5mm；边长允许偏差为±5mm；对角线允许偏差为±10mm；中心允许偏差为±10mm；角度允许偏差为±0.2°。

5.12原烟气进口段烟道合金内衬的施工和检验

5.12.1合金内衬的工作场地应与碳钢的加工区域保持一定的距离，保持清洁，并采

取防风措施；待焊接的合金材料应去除氧化皮、油和各种标记印痕，并用丙酮对焊接区域的基本金属和填充合金（如焊条）进行清洁，禁止使用三氛乙烯、全氛乙烯和四氛化物等作为清洗剂。

5.12.2合金衬里应贴紧基板，焊缝连续饱满，表面光滑、平整，无微裂纹、弧坑等

缺陷。

5.12.3对高合金材料应采取严格的防污染措施。

5.12.3.1应采用同类钢材或不锈钢制作所使用的工具、夹具。

5.12.3.2肩采用尼龙吊带进行吊装高合金材料，如使用钢丝绳绑吊应采取隔离措施。

5.12.3.3打磨用砂轮片应专用于高合金材料，所用钢丝刷与清渣工具，应采用同类

钢或不锈钢制作。

5.12.4合金内衬的焊接，按照第6章的要求进行。

5.13吸收塔防腐前，宜将出口净烟道安装至弯头外，以保证在吸收塔防腐和内部

件施工时，避免烟道施工对吸收塔的安全影响。

5.14吸收塔壁板、内部件和焊缝打磨的施工和检验

5.14.1焊缝打磨应随吸收塔的安装同步进行，壳体安装完毕后应进行复验打磨。

5.14.2壳体安装完毕后，应达到防腐对钢基体的要求。

5.14.2.1对临时焊疤进行打磨处理．去除焊缝及其周围的飞溅物、焊瘤．应达到平整、光滑、无毛刺。

5.14.2.2金属表面不得存在超过0.5mm的凹坑，对于超过0.5mm的凹坑应进行补焊、打磨。

5.14.2.3打磨后的焊缝高度应满足设计要求，并将需衬里部位的焊缝打磨成圆滑过渡状。

5.14.2.4所有的倒角应打磨至平滑过渡，阳角的圆角半径R>5mm，阴角的圆角半径R>10mm。

5.14.2.5内外衬里的螺孔或支耳孔，应打磨成圆滑过渡状。

5.15平台、栏杆的施工管理和检验

按照《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205和《火力发电厂钢制平台扶梯设计技术规定》的要求进行。

5.16保温和油漆的施工和验收

5.16.1保温支架、勾钉的焊接施工，应在防腐前完成；在北方冬季施工时，吸收塔保温宜在防腐前完成。

5.16.2保温和油漆的验收，按照国家的验收规定进行。

5.17灌水试验

5.17.1灌水试验宜在吸收塔壳体安装完毕后防腐前进行；试验中应加强基础沉降观测。

在灌水试验中，如基础发生不规则的沉降，应停止充水，处理后方可继续进行。

5.17.2灌水试验应满足以下规定。

5.17.2.1试验范围内所有焊缝，不得涂刷油漆。

5.17.2.2试验用水应采用水温大于5C的淡水。

5.17.2.3注水高度应达到溢流口中心标高。

5.17.2.4注水后，静置48h后，进行严密性检查及基础沉降观测。

5.17.3检验规定。

所有焊缝无渗漏；塔体无变形；塔基础沉降均匀，48h沉降值应满足设计要求，如无明确要求时．不大于20mm。

5.18内部件的施工和检验

5.18.1吸收塔的内部件，一般包括除雾器、冲洗水管、喷淋支管、扰动管或搅拌器、氧化空气管等。

所有内部管道应处于自由平直状态，不得强加外力，如支座与管之间有空隙应添加适当厚的PP板使之与支座紧密接触。

5.18.2内部件施工时，脚手架的修改和拆除方案应经过审批；在脚手架修改和拆除过程中，应有专人旁站监护，不得损坏已经完成的防腐层和喷嘴；如发现防腐缺陷，应立即组织处理，处理完成且验收合格后，方可进行下一步工作。

5.18.3吸收塔内部件施工，应符合以下规定：

5.18.3.1除雾器中心标高允许偏差为±5mm；除雾器各组间距允许偏差为±

5mm。

5.18.3.2除雾器冲洗管道中心标高允许偏差为±2mm，冲洗管喷嘴角度允许偏差小于或等于0.5°。

5.18.3.3喷淋管支管坐标高允许偏差为±5mm；支管水平允许偏差小于或等于

5mm。

喷嘴粘接角度允许偏差为士0.5°，喷嘴规格符合设计要求，粘接牢固。

5.18.3.4氧化空气管任何两管标高允许偏差、中心允许偏差、水平允许偏差为±

5mm。

5.18.3.5扰动管的施工和验收。

（l）扰动管任何两管标高允许偏差、中心允许偏差、水平允许偏差为±5mm。

（2）喷嘴如为黏结连接，喷嘴黏结角度允许偏差为±0.5°。

，黏结牢固；如为螺栓连接时，应固定牢固，螺栓紧力合适，有防松脱措施。

5.18.3.6搅拌器的施工和检验，按照设备厂家的技术资料和设计要求进行。

6焊接管理和检验

6.1焊接规程

6.1.1施焊前应按《钢制压力容器焊接工艺评定》（JB4708标准的规定进行焊接工

艺评定，焊接时应按评定合格的焊接工艺进行施焊。

6.1.2吸收塔本体、外加强筋及内部钢梁、接管座，补强圈等执行《钢制压力容器

焊接规程》，平台扶梯、支座等执行《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81和《电力建设施工及验收规范》DL5007中的火力发电厂焊接篇。

6.2焊工

6.2.1应按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定对焊工进行考试，合格后方可一施焊。

6.2.2试板应进行外观检查、射线探伤检查和冷弯试验，射线探伤检查满足《钢熔

化焊对接接头射线照相和质量分级》中规定的U为合格。

6.2.3按《锅炉压力容器焊工考试规则》考试合格并取得劳动入事部门颁发的相应钢材类别、组别和试件分类代号合格证的焊工，可不经考试直接从事吸收塔相应部位的焊接。

6.3焊接

6.3.1碳钢的焊接

631.1塔体组合对接焊接头余高应控制在0〜4mm;角焊接头的焊脚在图样无规

定时，取焊件中较薄者的厚度；补强圈的焊脚不小于补强圈厚度的70%，且不大于补强圈的名义厚度。

角焊接头与母材应平滑过渡。

6.3.1.2焊接接头表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，不应有熔渣与飞溅，焊接接头咬边的连续长度不大于100mm，焊接接头两侧咬边的总长不得超过该焊接接头总长的5%，咬边深度不大于0.5mm。

6.3.1.3打磨后的焊接接头厚度应不小于母材的厚度。

6.3.1.4各圈壁板的纵向焊接接头宜向同一方向逐圈错开，其间距不小于500mm，底圈壁板的纵向焊接接头与塔底基础环对接接头之间的距离不小于200mm，环向加强筋的对接接头与壁板纵向接头之间的距离不小于200mm。

6.3.1.5开孔接管与塔壁纵向焊接接头之间的距离不小于200mm，与环向焊接接头

的距离不小于l00mm。

如接管无法避开塔壁接头，以接管中心为中心2倍接管直径（如为长方形则为2倍相应长、宽）范围内的所有塔体接头，应进行无损检测。

6.3.1.6所有需衬里的焊缝应连续满焊不得漏焊。

6.3.2高合金材料的焊接

6.3.2.1高合金材料为镍基合