无砟轨道一级技术交底大全.docx
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无砟轨道一级技术交底大全
新建铁路至客运专线
底座板施工技术交底
（一级）
JSTJ－3标段
工程项目：
底座板施工
编号：
JDG1-
记录者：
交底者：
技术负责：
技术部门：
工程部
日期：
单位：
中铁十九局集团京客专
段TJ-3标项目经理部
1.1适用围
适用于CRTSⅢ型板式无砟轨道施工。
2.2主要技术标准及参数
2.2.1主要技术标准
高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道隔离层土工布、弹性缓冲垫层、自密实混凝土暂行技术条件；
主要参数如下：
1.底座板
钢筋的绑扎安装允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
钢筋间距
±20
2
钢筋保护层厚度
0，+10
混凝土底座模板安装允许偏差及检验数量
序号
检查项目
允许偏差（mm）
检验数量
1
顶面高程
0-5
每5m检查1处
2
宽度
±5
每5m检查3处
3
中线位置
2
每5m检查4处
4
伸缩缝位置
5
每条伸缩缝检查1次
5
伸缩缝宽度
±2
每条伸缩缝检查1次
限位凹槽模板安装允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
中线位置
2
尺量
2
底面高程
±3
水准仪
3
长度和宽度
±3
尺量
4
相邻凹槽中心间距
±5
尺量
混凝土底座外形尺寸允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
顶面高程
0-10mm
2
宽度
±10mm
3
中线位置
3mm
4
平整度
10mm/3m
5
伸缩缝位置
10mm
6
伸缩缝宽度
±5mm
7
底座外侧排水坡
1%
限位凹槽外形尺寸允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
中线位置
3
2
深度
±5
3
平整度
2/0.5m
4
长度和宽度
±5
5
相邻凹槽中心间距
±10
2.自密实混凝土
轨道板精调允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
高程
±0.5
2
中线
0.5
3
相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差
0.5
4
相邻轨道板接缝处承轨台顶面平面位置
0.5
5
轨道板纵向位置
曲线地段
2
直线地段
5
自密实混凝土灌注后轨道板位置允许偏差
序号
检查项目
允许误差（mm）
备注
1
高程
±2
2
中线
2
3
相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差
1
不允许连续3块以上轨道板出现同向偏差
4
相邻轨道板接缝处承轨台顶面平面位置
1
5
轨道板纵向位置
曲线地段
5
直线地段
10
2.2.2结构形式
CRTSⅢ型板无砟轨道结构由轨道板、自密实混凝土层、隔离层以及具有限位结构的钢筋混凝土底座等部分组成。
轨道结构高度路基838mm、桥梁及隧道738mm（轨轨面至底座底面），曲线超高在底座板上设置。
如下图：
1.轨道板
轨道板为带挡肩的双向先预应力混凝土结构，混凝土等级为C60，轨道板宽2500mm，厚200mm，标准轨道板长度分5600mm、4925mm和4856mm三种。
2.自密实混凝土
自密实混凝土层为单元结构，长度和宽度同轨道板，厚90mm。
采用强度等级C40的自密实混凝土，配置单层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网。
每块轨道板对应自密实混凝土层设置2个凸台，与底座上设置的凹槽相互结合。
3.隔离层
自密实混凝土层与底座间（含凹槽底面处）设置4mm厚的土工布隔离层。
隔离层应覆盖自密实混凝土层围，以实现自密实混凝土层与底座间的良好隔离。
4.限位结构
自密实混凝土层设置凸台，底座对应凸台位置设置凹槽，通过凸台凹槽咬合进行轨道板限位。
凸台周围设弹性垫板及泡沫隔离材料。
线路纵向采用A1型的弹性垫板，尺寸为900×60×8mm；线路横向采用A2型弹性垫板，尺寸为600×60×8mm。
5.底座板
（1）路基地段底座宽度为3100mm，直线地段底座厚度为300mm（含4mm厚土工布），曲线地段根据具体超高而定。
一般地段每2块轨道板围对应底座为一个单元；当布块数为奇数时，个别地段3块轨道板对应底座为一个单元。
相邻底座单元间设置伸缩缝，伸缩缝处填充聚乙烯泡沫塑料板，顶面及侧面采用聚氨酯密封胶密封。
（2）桥梁地段底座宽度为2900mm，直线地段底座厚度为200mm（含4mm厚土工布），曲线地段根据具体超高而定。
每块轨道板下底座为一个单元,相邻底座单元间设置伸缩缝，伸缩缝处填充聚乙烯泡沫塑料板，顶面及侧面采用聚氨酯密封胶密封。
（3）隧道地段底座宽度为2900mm，直线地段底座厚度为200mm（含4mm厚土工布），曲线地段根据具体超高而定。
一般地段每3块轨道板围对应底座为一个单元；个别地段4块轨道板围对应一个底座单元。
相邻底座单元间设置伸缩缝，伸缩缝处填充聚乙烯泡沫塑料板，顶面及侧面采用聚氨酯密封胶密封。
2.3施工工艺流程
2.4施工方法和工程控制要点
2.4.1施工准备
（1）技术准备
①完成CPⅢ建网、测设及评估工作；
②无砟轨道施工各工序作业指导书已编制审批完成；
③各工序技术交底已完成；
④基面平整度、标高、中线等均已复测完成。
（2）铺设条件确认
①无砟轨道工程施工前应确认无砟轨道铺设条件评估已完成，线下工程工后沉降变形符合要求。
②线下工程主体已全部完工，并经监理检验合格。
③自密实混凝土灌注工艺性试验已完成，并通过建设单位、监理单位等评估。
（3）接口管理
①接触网基础、过轨管道、综合接地等应完成并符合设计要求；
②以路面为通道施工的附属工程均已完成（如骨架护坡、路肩、水沟、电缆槽、排水沟、基床伸缩缝等）。
2.4.2底座板施工
（1）基面处理
使用小型机械设备沿线路方向来回依序进行，围为轨道中心线2.7m。
质量控制要点：
大面平整，无积浮渣，凿毛深度1.5-2mm，纹路清晰、均匀、整齐，出露新鲜面面积不小于50%。
（2）剪力筋安装
L形筋由HRB400钢筋制作而成，分为上下两部分，采用扭矩扳手和加工的扭紧套筒将L形筋旋入基面预埋套筒。
通过扭矩扳手检测扭紧状态。
质量控制要点：
车丝长度、拧入深度23mm，外露高度≥11cm，拧紧力矩≥100Nm，与梁面垂直。
对于失效套筒，需进行L筋植筋，采用钢筋定位仪探测，选定附近基面无筋位置，采用电钻成孔，带细管空压气泵清孔。
钻孔孔径20mm，钻孔深度220mm，植筋最小间距≥100mm。
植入钢筋长度210mm，露出部分110mm高，弯钩长度100mm，先灌满胶后将钢筋植入。
质量控制要点：
植入筋与基面呈垂直状态，注入胶液略高于孔口，试验采用抗拉拔力试验检测，符合设计要求。
（3）底座钢筋网片安装
底座钢筋网片为成品焊网，由专业厂家生产。
现场临时存放下垫上盖，防止生锈。
钢筋网片分上下两层，保护层厚度35mm。
施工时，按照底层焊网、U形架立筋、上层焊网的顺序依次安装。
曲线超高地段，超高采用外轨抬高方式，U形筋及架立筋高度在缓和曲线段按线性变化过渡。
凹槽四角防裂钢筋现场钢筋加工场制作，与焊网绑扎固定。
质量控制要点：
垫块充足（不少于4个/m2），钢筋骨架绑扎稳固、规整，绑扎时扎丝头向侧倾斜。
（4）底座模板安装
采用平模浇筑法施工，以侧模顶标高控制底座板混凝土标高。
模板采用厂制定型钢模。
模板打磨清理干净后涂刷脱模剂，根据底座平面测量位置弹线支立模板，按照设计高程调整模板顶标高。
模板采用三角支撑固定后，底部与基面缝隙进行封堵，防止漏浆。
限位凹槽模板宜采用整体定型钢模，放置到底座单元位置处固定。
伸缩缝采用钢板与聚乙烯泡沫板贴紧，顶部采用方管及卡具固定，防止泡沫板上浮。
质量控制要点：
模板定位准确，安装牢固、平顺、接缝严密，做到不跑模，不漏浆。
（5）混凝土浇筑
底座混凝土浇筑前，用高压吹风机清理模板围的杂物，湿润基面，以保证新浇筑混凝土与基础面的良好接触。
底座混凝土由拌和站集中拌和，混凝土罐车运输至施工现场；混凝土入模温度应不大于30℃，且不低于5℃。
混凝土浇筑时，由人工对模板的混凝土进行摊铺，插入振捣棒进行振捣，达到设计标高后，振捣梁收面一次，刮杠刮平一次，初凝前人工收面一次，初凝后进行二次收面压光。
二次收面压光的时间不宜过早，应在混凝土达到一定强度时进行，具体时间以用手指按混凝土表面，混凝土表面出现微小印记为准，确保平整度及相关指标符合设计要求。
质量控制要点：
浇筑前基面进行洒水预湿。
混凝土浇筑完成后，在凹槽四角处垂直放入自制钢丝网片，网片大小10×10cm，网格尺寸1.5×1.5cm，网片距离凹槽四角1.5cm，对防止凹槽四角出现裂纹起到较好的效果。
底座板混凝土泵送入模插入式振捣棒振捣
（6）模板拆除及养护
混凝土浇筑初凝后拆除凹槽模板，拆除时注意两侧同时抬起，防止损坏凹槽混凝土。
根据浇筑后混凝土状态确定伸缩缝模板拆除时间，拆除时注意防止聚乙烯泡沫板上浮、变形和损坏混凝土。
混凝土强度达到5Mpa后方可拆模，拆模时注意对混凝土棱角的保护。
混凝土终凝后采用“一布一膜”及滴灌养护，先在混凝土表面覆盖一层土工布，土工布表面布置2根带孔塑料软管，软管一端与养生水罐连接。
再将土工布洒水润湿，最后覆盖塑料薄膜，并将塑料薄膜四角压紧。
养护时间不少于14天。
洒水养生的标准，以充分润湿混凝土面为准。
养生时，应在限位凹槽蓄水，以保持底座表面的湿润状态。
现场制作同养试件，进行混凝土抗压强度检测。
混凝土达到设计强度的75%之前，严禁各种车辆在底座上通行。
质量控制要点：
“一布一膜”滴灌养护，限位凹槽蓄水以保持底座表面的湿润状态。
（7）伸缩缝嵌缝施工
采用专用切割机将底座间聚乙烯泡沫板顶部和侧面切出2cm深的缝，并使用风机吹干净缝里的杂物。
嵌缝前，在缝两侧贴胶带，一是防止嵌缝料污染底座面，二是保持嵌缝胶面线形顺直，在嵌缝的顶、侧面人工均匀涂刷界面剂，持胶枪连续注入嵌缝材料并采用刮刀刮平。
填缝材料固化前，应采取防护措施防止踩踏、污染。
质量控制要点：
嵌缝胶原材质量必须合格，嵌缝胶注入时须连续进行。
嵌缝胶粘结牢固、密实、饱满，表面无气泡，线形顺直。
表面刮平成品效果
2.4.3隔离层及弹性缓冲垫层施工
底座混凝土强度达到75%设计强度后，方可进行土工布隔离层和弹性缓冲垫层施工。
土工布幅宽2.6m，两侧延出轨道板边缘5cm。
将整土工布缓缓均匀展铺于底座表面，施工时作业人员着鞋套，避免污染土工布。
在限位凹槽位置用电热裁切刀割出方孔，割下的部分置于凹槽的底面。
质量控制要点：
土工布要连续铺设，轨道板下的隔离层土工布不允许搭接、缝接。
铺设时采用方管压着推进，做到土工布与底座顶面密贴平整，表面无褶皱、无破损，边沿无翘起、空鼓。
弹性缓冲垫板嵌入泡沫板，采用胶粘剂固定于凹槽四周，粘贴时，确保与凹槽四周表面平整、密贴。
隔离层与弹性垫层接口及弹性垫层接缝用胶带密封。
质量控制要点：
顶面与底座板顶面平齐。
密封后封口严密、无翘曲、无空鼓、无褶皱现象。
2.4.4轨道板铺设
（1）轨道板粗铺
轨道板铺设前，将凹槽钢筋及单层自密实混凝土钢筋网安装完成，对二者进行连接固定，防止后面自密实混凝土灌注时，钢筋网出现移动。
放出轨道板位置边线，在吊装孔附近位置放置好固定轨道板所用的临时支撑木方。
板底门型筋的纵向钢筋在粗铺前进行绑扎，安装时注意避免损坏门型筋绝缘。
轨道板吊运至铺设现场，人工配合准确就位。
板就位时以土工布上放出的轨道板轮廓线为控制线，保证粗铺时轨道板横向不应大于精调支架的横向调程的1/2,纵向偏差不大于10mm。
纵向位置采用略小于设计板缝尺寸的方木条控制，轨道板就位时人工控制轨道板紧贴木条下落。
安装精调爪，通过调整竖向位移抬高轨道板，撤出临时垫块。
根据轨道板弹线位置，采用精调爪粗略调整轨道板位置，节省精调时间。
质量控制要点：
轨道板吊装采用专用吊具配合胶垫，防止起吊过程吊装孔处开裂，轨道板铺设时特别要注意轨道板的放置方向，确保接地端子与线路综合接地贯通地线在同一侧。
轨道板铺设后用塑料胶带封堵“三孔”，并配备防雨篷布，防止雨水进入，影响自密实灌注质量。
（2）轨道板精调
设站至少采用6个CPIII点，建站精度为0.7mm。
精调前利用标准标架对另外3个标架进行检校，满足1mm精度要求。
精调标架采用轨道板扣件预埋套管定位结构形式并采用与之配套的精调处理软件。
精调前，将1号和6号，2号和5号标架底脚放置于待调轨道板板端向数第2个承轨台的扣件预埋套管，将3号和4号标架放置在前一块己调整到位的轨道板向数第2个承轨台上。
测量过程中，全站仪的位置与1号标架间距控制在6-40m围，超过此围时宜重新设站。
全站仪与精调标架布设位置如下图所示。
轨道板精调，先调整高程，后调整平面位置。
4个精调爪位置各配置1名操作人员。
作业时测量工程师按照测量显示数据，向精调爪操作人员发出指令，通过精调爪三维移动进行轨道板位置调整。
调整高程时注意避免单个精调爪受力，调整平面时作业两侧须同向调整。
正常情况下调整2-3次即可到位。
若延续已精调的轨道板作业，须对上一块轨道板进行搭接测量，相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差不大于0.5mm，再进行下一块轨道板精调作业。
精调过程中，采用水平靠尺对己完成精调的轨道板进行复核，测量相邻板端高差小于1.0mm为合格，可进行下一块轨道板精调。
精调时轨道板高程偏差严格控制在0，-0.5mm以。
（3）固定
每块板精调完成后，采用压紧锁定装置进行锁定。
按照每块轨道板不少于5道，曲线段防侧移装置不少于3道的标准设置。
压紧装置固定在混凝土底座侧面位置上，与底座侧面预埋孔安设钢筋固定将压杠通过丝杆拧紧，防止轨道板浇筑时位移。
质量控制要点：
锁定后再进行一次精调测量，若偏差满足限差要求可保存数据，若出现超限，应松开下压装置调整超限点，直至下压装置压紧精测合格，方可保存数据后搬站。
轨道板精调1
轨道板精调2轨道板压紧锁定
（4）模板安装
每套自密实混凝土模板由转角模板、端头模板、中间模板及挡浆插板组成。
模板使用Q235钢板制作，支立时侧粘贴透气模板布，可周转使用。
压紧装置由锚杆、反立架及螺栓组成。
每个轨道板至少设置5个压紧装置。
固定扣压装置底部采用在轨道板底座上预埋管装设钢筋，曲线段每块轨道板至少设置3道防侧移装置。
确保在自密实混凝土灌注时轨道板不发生上浮和位移。
底座施工时，侧面预埋Ф25Pvc管，埋置长度为18-20cm，与底层焊网相连接固定。
清理孔口，插入Ф20钢筋，钢筋外露5-10cm。
压紧装置螺栓紧固采用扭力扳手校核扭力，扭力大小根据工艺性试验确定。
2.4.5自密实混凝土
（1）百分表安装及记录
模板支立固定完成后，在轨道板四角安装4个防上浮百分表，在一侧安装2个防侧移百分表，记录初始值，过程中做好观察、记录。
百分表安装完毕后注意保护，严禁踩踏碰撞。
（2）自密实混凝土灌注
a拌制
严格依据施工配比在专用混凝土拌合站进行。
拌制时，投料顺序为：
粗骨料、细骨料、水泥、矿物掺和料和其他材料，干粉搅拌1分钟，再加入所需用水量和外加剂，并继续搅拌2分钟。
b运输
提前保持自密实混凝土运输便道平坦、畅通，以确保混凝土在运输过程中的均匀性及扩展度和含气量等工作性能。
混凝土输送车到达浇筑现场卸料前，应使混凝土输送车高速旋转20-30s。
灌注前必须检测自密实混凝土温度、坍落扩展度、扩展时间T500、含气量和泌水情况等拌和物性能，满足规要求后方可灌注。
c灌注
采用吊车吊料斗至线间移动式双向溜槽架上，经灌注小斗入模，“三孔”周围铺设土工布，防止灌注时污染轨道板。
灌注过程中，料斗处下料人员应密切注意控制混凝土下料情况，灌注小斗设置专人观察混凝土流动情况和浇筑高度，控制下料速度，灌注时长宜控制在8-12min。
自密实混凝土灌注性能检测表
项目
技术要求
塌落扩展度
620-680mm
扩展时间T500
4-7s
J环障碍高差
<18mm
L型仪充填比
≥0.9
泌水率
0
含气量
4.0%-6.0%
竖向膨胀率
0-1.0%
待四角排气孔流出骨料均匀的混凝土时，可关闭挡浆插板。
一块板灌完后，移动溜槽架开始下一块轨道板灌注。
同时由专人将灌注小斗多余混凝土及时清除，预备后面灌注时使用。
自密实混凝土灌注过程中，及时观察并记录百分表的读数，以便确定轨道板的上浮值。
在自密实混凝土初凝前撤除灌注管及防溢管。
在轨道板孔口处放置Ф20高15mm钢模具收口封边处理。
质量控制要点：
混凝土从拌制到完成灌注应在2小时完成。
单块板灌注时间须控制在8-12分钟。
灌注管及防溢管管混凝土面高出板顶面控制为20-25cm。
d养护
当自密实混凝土终凝后拆除压紧装置，带模养护不少于3天，混凝土强度大于10Mpa方可拆模，模板拆除按立模的顺序逆序进行，并不得损伤轨道板四周混凝土，拆模后保湿养护不少于14天。
质量控制要点：
拆模后，在自密实混凝土四周涂刷养护液+胶条+土工布，灌注孔、观察孔部位涂刷养护液+塑料薄膜养护。
环境温度变化较大时需采取必要保温或遮阳措施。
自密实混凝土养护
2.4.6复测
（1）轨道板复测使用标准标架进行逐个承轨台复测，标准标架上的棱镜不能随意更换,要保证所测的数据都是由同一个标架测得。
（2）复测时全站仪应使用不少于8个CPIII点进行设站，且设站精度满足相关规，规定要求。
（3）后续进行的复测至少要搭接上一次复测的一块板的长度。
2.5劳力组织
单工作面施工人员配置计划表
序号
作业岗位
数量
序号
作业岗位
数量
1
队长
1
9
基面处理人员
10
2
技术主管
1
10
底座施工人员
40
3
技术员
4
11
伸缩缝施工人员
6
4
安全员
3
12
轨道板粗铺人员
12
5
质检员
2
13
压紧装置及模板安装人员
20
6
试验员
4
14
轨道板精调
8
7
测量员
9
15
自密实混凝土灌注
12
8
工班长
2
16
起重工
4
2.6工装设备
单工作面工装机械及试验设备配置计划表
序号
模板工装名称
规格型号
单位
数量
1
底座模板
孔
9
2
底座凹槽模板
孔
9
3
底座支撑杆
根
2700
4
全站仪
1”
台
1
5
试验设备
套
2
6
桥梁段自密实混凝土模板
孔
15
7
压紧装置
防上浮压杠
根
300
8
防侧移挡块
曲线段配置
个
122
9
三维精调爪
个
360
10
中转料斗
个
2
11
料斗架
个
1
12
高强度精调扳手
把
12
13
X型卡
个
176
14
导流槽
个
4
15
吊车
25t
台
2
16
直读式混凝土含气量测定仪
LC-615（A）
台
1
17
J环
个
1
18
L型仪
台
1
19
旋转粘度计
NDJ-99
个
1
20
混凝土坍落度筒及捣棒
套
1
21
扩展度板
个
1
2.7物流组织
无砟轨道施工物资优先采用线下运输，受地形条件限制无法线下运输，采用线上运输。
每1km左右划分为1个施工作业面，在单个作业面端部或中部预留线上通道，待全部工程施工完毕后在拆除通道，具体物流组织方案如下图：
2.8施工安全、质量、环保、文明施工、信息化管理要求
2.8.1安全管理
（1）实行领导包保、干部带班、全程安全员跟班作业制度，将安全责任制签订落实至现场每一个作业人员。
（2）根据工程特点，制定《混凝土输送车、吊车设备施工安全专项方案》、《龙门吊轨道施工安全专项方案》。
（3）安全工程师加强施工安全教育培训，提高每个人的安全意识和安全业务知识认知。
（4）加强现场起重、运输设备和电器设备的保养和项目检查，保持良好的工况和齐全完备的安全装置。
设备操作人员均须持证上岗，并在操作过程中严格遵守安全操作规程。
（5）进入现场，所有人员必须佩戴防护用品。
夜间施工，现场必须设置足够的照明设施。
（6）加强现场交叉作业的协调，及时掌握天气预报，制作了由钢管材料制作的风雨棚，配备适应于施工需求的防雨篷布，以防施工时突遇风雨，得以继续完成进行中的施工。
（7）分析施工存在的高空坠落、机械伤人等危险源因素，相应制定应急安全预案，并组织相关人员进行演练。
2.8.2质量管理
（1）QC小组开展质量控制活动
QC小组活动开展，一是分工序制作轨道施工质量控制要点卡，下发至作业工班，参照施工。
二是组织业务学习和进行现场巡查，对无砟轨道施工涉及到的施工放样、标高测量、钢筋、模板、底座浇筑、伸缩缝、隔离层铺设、凹槽结构以及自密实混凝土灌注等每一道工序进行仔细的检查，对发现的问题及时提出解决措施，及时改进。
（2）严格个工序质量控制
①保证植筋施工质量：
保证植入深度、植筋数量符合设计要求，保证植筋的牢固程度，先灌胶再植入L形筋，确保孔空隙的充盈度。
强度条件满足后，进行拉拔试验检测。
②保证底座钢筋保护层：
严格基面标高复核，按照复核数据计算U形筋和架立筋尺寸，确保钢筋保护层满足设计规定的35mm要求，防止结构表面由于保护层过大或不足带来的缺陷。
③控制嵌缝施工质量：
固定专人进行，保持施工工艺的稳定。
保持灌注时要连续进行。
控制嵌缝料断面要略宽于伸缩缝。
表面走刀时必须刮平。
④控制轨道板精调精度，关系到板间前后良好的衔接，每个工班轨道板精调工序固定操作人员，在施工全过程中做到保持施工工艺的稳定。
⑤控制自密实料拌制性能稳定：
原材料的稳定性，主要是控制碎石河砂的含泥量、砂子的细度模数、减水剂组分指标相对稳定。
保持砂石料含水率的相对稳定，每天要测。
对减水剂稀释10倍后计量，控制计量误差，在外界环境条件发生变化时相应对减水剂掺量进行微调。
在混凝土输送车正式装料前拌制一盘砂浆，散失车积水。
中心试验室对自密实混凝土质量直接负责，从进料、拌制、到性能检测及灌注全过程进行跟踪值班，总结施工过程中混凝土出现的问题，并及时解决和制定防措施。
⑥加强混凝土养护措施：
重点从降温和保湿两方面入手，购置充足的包括土工布、养护液、塑料布、水箱、软管、锅盖等在的养护材料，配置降保温材料、设备。
2.8.3环保措施
（1）收集的各种固体废弃物必须按照相关规定进行处理或统一运输的指定弃渣场，避免洒落到桥下或路基旁污染周边环境。
（2）施工用水必须规，且经过沉淀处理。
特别在冲洗桥面或养护混凝土的过程中，避免施工用水对周边环境的污染。
（3）无砟轨道施工机械在施工或修理过程中必须加强油料管理，避免洒落，污染桥面。
（4）混凝土等材料运输过程中注意便道要洒水，避免尘土飞扬。
2.8.4信息化管理
（1）线下工程沉降观测严格采用信息化控制，数据实时上传，确保数据真实、有效。
（2）拌和站混凝土拌制采用信息化系统控制，严格控制各项拌和料的用量及拌和时间，确保混凝土拌和质量。
（3）施工日志、检验批的填写，采用网络信息化平台进行实时填报及上传，确保填写及时、规。
（4）轨道板复测数据应及时上传网络信息化平台，方便对复测数据
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