热处理淬火及变形.docx
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热处理淬火及变形
热处理淬火及变形
热处理淬火及变形
热处理工艺、操作与变形关系
一、预处理
淬火前通过对工件进行消除应力、改善组织的预备热处理，对减少淬火变形是非常有利的。
预处理一般包括球化退火、消除应力退火，有些还采用调质或正火处理。
①消除应力退火：
在机械加工过程中，工件表层在加工方法、背吃刀量、切削速度等的影响下，会产生一定的残余应力，由于其分布的不均衡，导致了工件在淬火时产生了变形。
为了消除这些应力的影响，淬火前将工件进行一次消除应力的退火是必要的。
消除应力退火的温度一般为500-700℃，在空气介质中加热时，为防止工件产生氧化脱碳可采用500-550℃进行退火，保温时间一般为2-3h。
工件装炉时要注意可能因自重引起的变形，其他操作同一般退火操作。
②以改善组织为目的的预热处理：
这种预处理包括球化退火、调质及正火等。
球化退火：
球化球退火是碳素工具钢及合金工具钢在热处理过程中必不可少的工序，球化退火后所获得的组织对淬火变形趋势影响很大。
所以可以通过调整退火后的组织来减少某些工件有规律的淬火变形。
其他预处理：
为减少淬火变形所采用的预处理方法有很多种，如调质处理、正火处理等。
针对工件产生淬火变形的原因及工件所用材料，合理地选用正火、调质等预处理对减少淬火变形是有效的。
但应对正火后引起的残余应力及硬度提高对机加工的不利影响应给予注意，同时调质处理对含WMn等钢可减少淬火时胀大，而对GCr15等钢种的减少变形作用不大。
在实际生产中要注意分清淬火变形产生的原因，即要分清淬火变形是由残余应力引起的还是由组织不佳引起的，只有这样才能对症处理。
若是由残余应力引起的淬火变形则应进行消除应力退火而不用类似调质等改变组织的预处理，反之亦然。
只有这样，才能达到减少淬火变形的目的，才能降低成本，保证质量。
以上各种预处理的具体操作同其他相应操作，此处不赘述。
二、淬火加热操作
①淬火温度：
淬火温度对工件的淬火变形影响很大。
其影响淬火变形趋势的一般规律如图所示。
根据图的所示曲线对淬火畸变的影响规律，我们可通过调整淬火温度来达到减少变形的目的，或将预留机械加工余量同淬火温度来达到减少变形的目的，或将预留机械加工余量同淬火温度经热处理试验后合理地选择、使用，从而达到减少后序加工余量。
淬火温度对淬火变形的影响除与工件所用材料有关外，还与工件的尺寸、形状等有关。
当工件形状和尺寸差异很大时，虽然工件使用材料一样，但淬火变形趋势却大不相同，操作者在实际生产中应注意这种情况。
②淬火保温时间：
保温时间的选择除了要保证工件透烧、淬火后达到要求的硬度或其他力学性能外，还要考虑它对淬火变形的影响。
延升淬火保温时间，实际上就相应地提高了淬火温度。
特别是对高碳高铬钢，这一影响尤显突出。
③装炉方法：
工件在加热时摆放形式不合理，则会产生因工件自重而引起的变形或因工件之间相互挤压产生变形或因工件堆放过密造成加热及冷却不均而产生变形。
如某弹簧件，淬火时曾用垂直吊挂的方式在860±10℃的保护气氛加热炉中加热保温30min，保温后从炉中取出并将工件垂直淬入冷却油中，淬火后弹簧总长缩短了27mm，并且上下螺距因淬入淬火介质的时间差异而变形量也不一样。
后改用弹簧套在心轴上，并水平吊挂装炉，其他操作过程同前，淬火后，其变形情况大为改观，螺距均匀，总长度收缩较小。
特别是细长的工件除不能以密堆横放的方式装炉外，在盐浴炉加热时，还应考虑到因加热介质翻滚使工件产生变形的可能。
细长且重量较小的杆类工件装炉时，一般是将盐浴炉先升至稍高于淬火温度，断电后再将工件装入盐浴炉中，装炉时要稳，并且采用不通电的方式加热工件，从而达到减少工件的淬火变形的目的。
④加热方式：
工件的形状复杂、厚薄悬殊较大时，特别是当其材料的含碳及合金元素较高时，其加热过程一定要缓慢均匀，应充分利用预热过程，一次预热不行的，采用二次、三次预热。
对用预热方式仍不能解决变形的较大工件，还可采用装箱保护在箱式电阻炉中加热，加热时除限速升温外，还可增加等温过程，以便减少由于加热速度过快而产生的淬火变形。
三、冷却操作
淬火变形主要是来自冷却过程。
合理的淬火介质、熟练的操作技能，冷却过程中的每一个环节都直接地影响着工件的淬火变形。
1、合理选择淬火介质：
在保证工件经淬火后硬度达到设计要求的情况下，工件淬火时应尽可能地选用较缓和的淬火介质。
如利用加热浴介质冷却（利用热浴介质冷却时可趁热对工件进行矫直）。
尽可能用空冷淬火，以及用介于水、油冷速之间的淬火介质代替水油双介质淬火等。
空冷淬火：
空冷淬火对减少高速钢、铬型模具钢及空冷微变形钢的淬火变形是有效的。
对淬火后硬度要求不高的3Cr2W8V钢，通过适当地调整淬火温度也可用空淬火来达到减少变形的目的。
油冷淬火：
油是一种比水的冷却速度小得多的淬火介质，但对那些具有较高淬透性且尺寸小、形状复杂的变形倾向大的工件来说，无疑人们仍会认为油的冷却速度偏高，而对尺不大但淬透性较差的工件，油的冷却速度却又显不足了。
为了解决上述矛盾，充分利用油淬减少工件的淬火变形，人们采取了调节油温及提高淬火温度的方未能来扩大对油的利用。
改变淬火用油的温度：
利用淬火用同的油温来减少淬火变形尚存在以下问题，即油温偏低时，淬火变形仍很大，而油温偏高时又难以保证工件淬火后的硬度。
某些工件在形状和材料的综合作用下，提高淬火用油的温度还可能会增加其变形。
所以，根据工件材料、截面尺寸及形状等实际情况通过试验后再确定淬火用油的油温，这是非常必要的。
利用热油淬火时，为避免因淬火冷却引起油温过高而发生火灾，应在油槽附近配备必要的消防器材。
此外还应定期检测淬火用油的质量指标，并及时补充或更换新油。
提高淬火温度：
此法适用于在正常淬火温度下加热保温后经油淬后达不到硬度要求的较小截面的碳素钢制工件及尺寸稍大的合金钢工件。
通过适当地提高淬火温度后油淬，则达到即能淬硬又能减少变形的效果。
利用这种方法淬火时要注意防止因提高淬火温度而可能引起晶粒粗化、降低工件的力学性能和使用寿命等问题。
分级、等温淬火：
在淬硬度能满足设计要求的情况下，应充分利用热浴介质的分级、等温淬火，来达到减少淬火变形的目的。
这一方法对淬透性较低的、小截面碳素结构钢、工具钢同样有效，特别是淬透性较高的含铬模具钢、高速钢制工件，热浴介质分级、等温淬火冷却方法是这类钢的基本淬火方法。
同样，对那些淬火硬度要求不高的碳素钢、低合金结构钢也是行之有效的。
在利用热浴淬火时，应注意以下问题：
第一、用油浴分级、等温淬火时，应对油温进行严格控制，防止火灾的发生。
第二、用硝盐分级淬火时，硝盐槽应配备必要的仪表及水冷装置，其他注意事项详见相关资料，此处不再赘述。
第三、等温淬火时要严格控制等温温度，温度偏高或偏低都不利于减少淬火变形。
另外等温淬火时工件的吊挂方式要选择合量，防止因工件自重而引起的变形。
第四、利用等温或分级淬火趁热矫正工件形状时，工装夹具应配备齐全，操作时动作要迅速。
防止对工件淬火质量产生不利影响。
2、冷却操作：
冷却过程中操作的熟练程度对淬火变形的影响很大，特别是利用水、油等淬火介质时，操作熟练与否更为重要了。
正确的淬入介质方向：
一般来说，截面对称和细长杆类工件，垂直淬入淬火介质，截面不对称的工件可采用斜向淬入淬火介质。
实际上正确的淬入淬火介质方向就是使工件各部分能均匀冷却的方向。
将冷却慢的部分先淬入淬火介质，冷却快的部分后淬入淬火介质。
在实际生产中要特别注意工件的形状对冷却速度的影响，工件表面积大的部分，并不意味着其冷却速度就大，特别是在该部分形状比较复杂时，由于冷却不均匀，很可能会导致冷却速度比表面积小的部分的冷却速度慢。
所以如何选择进入淬火介质方向，应根据工件的形状具体掌握。
工件淬入淬火介质方向对淬火变形的影响实例如图
工件在淬火介质中的运动：
冷却速度慢的部人应迎水运动。
形状相对称的工件在水中运动路线要对称均匀，运动幅度要小且速度要快。
对于细长薄片类工件淬入淬火介质时要稳，工件不应在淬火介质中摆动，这类工件最好不用铁丝捆绑淬火而用钳子夹持淬火。
工件淬入淬火介质的速度：
工件淬入淬火介质时的速度要快。
特别是细长、筒类工件，如淬入淬火介质的速度慢，则会导致其弯曲变形增大以及会使筒类件先淬入淬火介质部分和后淬入淬火介质部分的变形量差异增大。
采用加保护的冷却：
截面尺寸差别较大的工件应将冷却速度快的部分用石棉绳、铁皮等物进行捆绑保护，借以降低该部分的冷却速度，从而使工件各部分冷却均匀。
工件在水中的冷却时间：
对于由组织应力为主引起变形的工件可缩短其在水中的冷却时间；而对于由热应力为主引起变形的工件则可适当延长其在水中的冷却时间，从而达到减少工件淬火变形的目的。
扩展阅读：
热处理变形问题的探讨
热处理变形问题的探讨
生产中的淬火变形一直给工厂带来大量的损失。
淬火变形的产生，从理论上说，当然与热应力和组织转变应力的影响有关，但是，在分析和解决实际工件的淬火变形时，这种理论却很难做到具体应用。
至今，尚没有用来分析和解决工件淬火变形问题的实用的系统方法。
热处理行业期待的是能用来分析和解决实际工件淬火变形的系统而实用的方法。
以此为目标，本文发展了一种以钢的端淬曲线为依托，从检测出发生变形的工件上的硬度差异入手去分析和解决工件淬火变形问题的方法，我们把它叫做"硬度差异法"，供热处理行业采用并探讨。
一、本新方法的适用范围
工件发生了淬火变形，指的是工件上某些部位发生了超过图样公差的变形。
本文把工件上发生变形的部分和与之相关连的部位合称为该工件的参与淬火变形部位。
参与淬火变形部位指的是工件上多个部位的总体，须根据实际工件的（变形）情况来确定。
在已发生淬火变形的工件上，参与了淬火变形的不同部位的硬度可能基本相同，也可能有明显差异。
硬度差异反应出这些部位的淬火转变产物（即组织）之不同。
由于不同的组织有不同的比容，比容差本身及其在淬火过程中的作用必然对淬火后的变形有直接的影响。
由于这样的原因，本文把最终发生了淬火变形的工件分为两类。
第一类:
因装炉时的冲撞，淬火加热中工件的装挂或堆放不当，以及出炉转移到淬火介质过程中所受的外力或自重引起的变形。
这类变形容易从操作方法和装挂方式入手去解决。
第二类：
工件参与淬火变形部位有明显或不明显的硬度差异，也可能伴有淬火开裂。
在第二类情况下，引起变形的原因既有淬火冷却过程中的应力作用，也有转变产物比容差之最终的影响。
本文提出的概念和方法，仅限于用来分析和解决第二类淬火变形问题。
二、淬火变形工件的冷却速度带及减小变形的努力方向
作为本方法的基础，先引进淬火变形工件的硬度-冷速曲线、冷却速度带及其跨区等概念。
１．硬度-冷速曲线的分区及其与淬火变形的关系
为适应本文的需要，我们将下方的横座标定为冷却速度，并按冷却速度大小和淬火态硬度分布，将端淬曲线分成四个区（如图1所示）。
这样的曲线，我们把它叫作硬度-冷速曲线。
区域IIIIIIⅢIⅣ名称过快冷速区适度冷速区不足冷速区过慢冷速区内淬火效果硬度高、淬裂、变形硬度高而均匀、无淬裂、变形小硬度不足且高低不均，变形大完全未淬硬，变形小划出的第Ⅰ冷速区内淬火，工件可以完全淬硬，但因冷速过快，可能产生淬火变形或淬裂。
第Ⅱ冷速区内淬火，冷却速度适当，工件可以充分淬硬。
硬度均匀说明可能参与淬火变形部位的淬火转变产物基本相同，因此，工件淬火冷却中可能引起淬火变形的过程中的应力也不会很大。
结果，最终的淬火变形也就相当小，通常能属于控制变形的最佳壮态。
故本文把第Ⅱ冷速区叫做微变形区。
在第Ⅲ冷速区内淬火，由于硬度-冷速曲线走势很陡，如图1所示，工件上参与变形部位之间的较小冷速差都会引起相当大的硬度变化，也即转变产物相当大的组织差和比容差。
因此，在第Ⅲ冷速区淬火时，可能引起淬火变形的因素既有过程中的，也有最终的。
这就是在此区淬火变形大的原因。
总起来说，在此区淬火后变形大，硬度高低不均，且硬度不足。
在第Ⅳ冷速区，即过慢冷速区内淬火，工件上可能参与淬火变形部位获得的冷速很低，各部位间温差小，加上各部位都远未淬硬，最终转变产物也基本相同，故变形小。
2．工件上参与淬火变形部位的冷却速度带
变形工件上参与变形的各部位之间得到的冷却情况不同，是造成最终淬火变形的原因。
实际工件是个实体，它上面参与变形部位的不同冷速必然落在硬度-冷速曲线上一定范围内。
本文把这些不同冷速所达到的范围叫做该工件在所经受的淬火条件下参与变形部位的冷却速度带，以下简称为该工件的冷却速度带。
工件上参与变形部位间的冷却速度相差小，它的冷却速度带就窄；相反，它的冷却速度带就宽。
冷却速度带的确定方法：
拿到一个发生了淬火变形的工件，首先找到它上面发生了淬火变形的部位，再连同其相邻或相关的部位，合而成为该工件上参与淬火变形部位。
接着检查参与变形部位内外表面的硬度，并凭测出的最高和最低硬度值在所用钢种的硬度-冷速曲线图上找到两个相应的冷却速度值，把这两个冷却速度值水平连接起来，即构成该工件的冷却速度带。
举例来说，有一筒状工件，50Cr材质，经770℃加热后水淬1.5秒再转油冷。
淬火后未发现淬裂，但有明显的变形:
两端孔径增大，呈双头喇叭形，如图2所示。
因工件形状简单，且变形牵涉面大，可以把整个工件都看成参与变形部位。
检查该变形工件内外表面的硬度后发现，筒两端硬度约55HRC，而内孔中部只有35HRC。
从手册上查出50Cr钢的端淬火曲线，取其中线作出本工件的硬度-冷速曲线。
由淬火硬度最高的端头部位（B）之55HRC找到冷速点b。
再由淬火硬度最低的筒内中间部位（A）之35HRC找到冷速点a。
连接a、b两点的带ab即为该工件的冷却速度带。
按照相似的方法步骤，可以画出其它淬火变形零件的冷却速度带。
需要说明的是，如果工件上有内孔（或凹陷部位）而且在该部位或邻近部位发生了淬火变形，则该部位就属于参与变形部位，在确定该工件的冷却速度带时，就需要将该工件的内孔或凹陷部位剖切开，测量该部位的表面硬度。
3．冷却速度带的跨区情况
实际生产中，不同工件的钢种、形状大小、热处理条件以及工艺方法有很大差异，它们的冷却速度带必然有宽有窄。
当工件的冷却速度带比较窄时，可能只落入某一个冷速区，比如，只落入第Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ或Ⅳ冷速区，相应的变形情况如图1所示。
当工件的冷却速度带比较宽时，往往要跨越两个甚至两个以上的冷速区。
比如，图2所举的例子，工件的冷速带就跨越Ⅱ、Ⅲ两个冷速区。
又如，有一种65Mn制的大圆锯片，直径1600mm，厚8mm，在专用的槽式电阻炉中垂直悬挂加热后，直接放入有循环搅动的淬火槽中淬火，淬火液为一种聚合物水溶液，水温约25℃。
淬火后工件有相当严重的翘曲变形。
出槽后检查发现,圆锯片边沿齿口部位有几处淬裂。
硬度检查结果,边沿部分（B）最高硬度62HRC，而近中间部位（A）的硬度最低为30HRC。
对于这样薄而大,变形严重的工件,也宜把工件之整体都看成参与变形部位。
按前述方法，确定该圆锯片的冷却速度带ab。
由于该圆锯片边沿齿口处已淬裂，说明该部位已进入第Ⅰ冷速区。
而在近中间部位淬火态硬度只有30HRC，未淬硬，说明该部位已进入第Ⅲ冷速区。
这样,整个圆锯片就跨越了Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ共三个冷速区。
对于本例中薄而大的工件，同一次淬火冷却中跨越三个冷速区，就很容易发生严重变形。
4．减小工件淬火变形的努力目标
通常，对工件淬火效果的要求是：
获得高而且均匀的淬火硬度、足够的淬硬深度、不淬裂且无淬火变形。
显然，按本文的分析原理和方法，只有当工件上参与变形部位的冷却速度带落入第Ⅱ冷速区，才能获得这种淬火效果。
据此本文减小工件淬火变形的措施和方法，均以使工件上参与变形部位的冷却速度，即该工件的冷却速度带完全落入其第Ⅱ冷速区为努力目标。
实现这个目标，就可以控制变形。
以下归纳的做法都是以此为目标的措施。
5．对硬度差异法的解释
众所周知，淬火变形是钢件淬火冷却中的热应力和组织转变应力共同作用的结果。
这里所说的工件的冷却速度带的宽窄，反应的正是这种共同作用的大小。
共同作用力大的，其冷却速度带宽，该共同作用力就大，而冷却速度带窄的，该作用力就小。
而工件的硬度-冷速图线上第II区的宽窄，反应的是该工件的变形要求。
变形要求严的，第II区窄；变形要求松的，第II区宽。
使工件的冷却速度带完全落入其第II区中，也就是把该工件淬火冷却中的热应力和组织转变应力的共同作用力的大小控制在不引起超差变形的范围。
硬度差异法从工件淬火态硬度差异入手去分析解决变形问题，其本质上就是通过控制这种硬度差异的大小和范围来控制工件淬火中的热应力和组织应力的复合作用大小，从而控制淬火变形。
三、减小淬火变形的改进方向1．整体移动冷却速度带
通过整个提高或降低淬火冷却速度等措施，使工件的冷却速度带整体移入该工件的第Ⅱ冷速区。
这种方法适用于工件的冷却度带比较窄，发生淬火变形的原因是其冷却速度带整个或局部落入或伸到了第Ⅰ或第Ⅲ冷速区。
当工件上有局部或全部参与变形部位淬火硬度偏低时，说明该部分淬火冷速进入了第Ⅲ冷速区。
按照上面提出的解决办法，为消除这种淬火变形，可以采取提高整个工件的淬火冷却速度，适当提高淬火加热温度，以及改用淬透性更好的钢种制做该工件等措施之中的一个或几个，就可以使该工件的冷却速带发生移动并进入第Ⅱ冷速区，从而消除该淬火变形。
当工件发生变形且淬火硬度高或同时发现有淬裂，说明部分或全部参与淬火变形部位进入了该工件的第Ⅰ冷速区。
解决这类变形问题的措施有降低该工件的淬火加热温度，降低整个工件的淬火冷却速度以及改用碳量及合金元素含量稍低的钢种等，目的在使工件的冷却速度带整个移入第Ⅱ冷速区。
例如，某汽车板簧件采用13%的今禹8-20水溶液，在液温25℃时淬11×75mm的60Si2Mn钢板，出槽后发现有高达4mm的侧弯变形和相当大的弧高变化。
起初，有关人员分析认为，是淬火应力（热应力和组织转变应力）过大引起。
因此,采取了降低淬火应力的方法：
适当降低淬火加热温度，提高淬火液液温，并停止淬火机的摆动以减小相对流速，甚至曾一度将今禹8-20的浓度提高到15%。
所有这些措施，都在降低板簧片的淬火冷却速度，都想减小淬火应力来消除淬火变形。
但结果与希望相反，板簧片的变形更大且仍然无规律可循，同时，钢板的淬火硬度更低，根本不能满足热处理要求。
后来，用本文所述的方法分析该批板簧的淬火变形，发现淬火硬度不足且高低不均，大约在28～52HRC之间，其冷却速度带正好落在第Ⅲ冷速区，如图4所示。
按前面提到的原则和方法，解决这一变形问题的措施就不是设法降低淬火冷却速度,而是提高淬火冷却速度，以便使该板簧片的冷却速度带整体向左移入其第Ⅱ冷速区。
具体的做法是，向淬火槽中补加自来水，将今禹8-20的浓度降到10%，并在淬火过程中使淬火机不停地摆动，以便进一步提高淬火冷却速度。
结果，在其它工艺方法保持不变的情况下，同批板簧片淬火后的变形（侧弯和弧高变化）极小，同时淬火硬度都在59～61HRC内，没有淬裂，完全满足了工艺要求。
2．使冷却速度带收缩进第Ⅱ冷速区
当变形工件的冷却速度带跨越两个以上冷速区时，解决淬火变形问题的办法就是使工件上参与变形部位中原来冷速过快（因而发生淬裂、变形）的部分淬火冷速降低，相当于使工件的冷却速度带伸入第Ⅰ冷速区的左端部分向右收缩，达到左端头也进入第Ⅱ冷速区；使工件上参与变形部位中硬度不足或硬度过低部位的淬火冷速提高，以使其冷却速度带向右伸出第Ⅱ区的部分向左收缩，也进入第Ⅱ冷速区。
它的冷却速度带跨越Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ共三个冷速区，因此，采取的消除变形措施应能使其冷却速度带的两端同时向中间收缩，直至全部落入其第Ⅱ冷速区。
经分析，该圆锯片外沿齿间底部发生淬裂，是在淬火冷却中该部位受到过激的水流冲刷的缘故。
解决这一部分（即冷却速度带伸入第Ⅰ冷速区那一段）的淬裂变形的措施是设法使该部位不受水流冲击，可以在淬火槽中安装护板或改变淬火液循环流动的分配方式，其目标都是使原来冷却太快的外沿部分的冷却速度降低至不发淬裂的程度。
而对于圆锯片上近中间部位，淬火硬度偏低说明其受到的冷却不足。
分析这些部位冷速不足的原因发现，在淬火冷却过程中这些部位长期被流动缓慢的热水包围。
由于锯片很大，从下至上做上升流动的热水达到锯片中间部位时液温已相当高，使圆锯片近中心部位有较长时间在蒸气膜及热水笼罩之下，加上该部位实际的有效厚度又远比边沿部位大，使这些部位得不到足够的淬火冷速，淬火硬度自然偏低。
又由于上升过程中形成的热水区的液温分布相对于圆锯片是不稳定和不规律的，故淬火后圆锯片的变形大而没有规律性。
解决这些部位淬火冷却速度不足的办法，是根据圆锯片在槽中的位置，安设足以使其近中间部位获得适当水流冲击来加快散热，提高冷速，使这些部位对应的冷速带右端向左收缩，直至进入第Ⅱ冷速区。
由于这类大圆锯片多是专业厂生产，生产装置是专用的，通过适当的试验改进，最终实现使圆锯片的冷速带从左、从右同时收缩进第Ⅱ冷速区，从而消除淬火开裂、变形和中间部刚度不足等问题，可以收到一劳永逸的效果。
四、调节冷却速度带的基本措施
从前面的讨论中可以看出，解决变形问题的途径，实质上是针对具体情况，应用一些能调节冷却速度带的措施，以实现工件冷却速度带的移动和收缩，使其完全进入第Ⅱ冷速区。
在热处理生产中，可以采取的基本措施大致有:
改变淬火加热温度，改变工件局部冷却状况，改变淬火介质的温度、浓度和流动情况，改换淬火介质，以及适应钢材化学成分和质量波动情况，直至改换钢种和改变工件外形设计等几类。
在生产中根据具体情况灵活应用其中的一类或几类方法，通常可解决本文所指的淬火变形问题。
以下对各类基本措施分别加以说明。
1．改变淬火加热温度
当工件的冷却速度带伸入第Ⅰ冷速区时，适当降低工件的淬火加热温度，可以使工件的冷却速度带的左端向右方发生一定量的收缩。
这类措施中也包括局部降温后淬火。
当工件的冷却速度带伸入第Ⅲ冷速区时，适当提高整个工件或工件上局部区域的淬火加热温度，可以使其冷却速度带的右端向左做一定量收缩。
如果原来的淬火加热保温不足，则延长保温时间，也有同样效果。
2．淬火冷却介质上的变换
从淬火介质上想办法，以求减小工件的淬火变形，早已为热处理现场采用。
本文采取的办法与习惯办法之不同，主要在两点上。
第一，本文改变淬火介质使用状况或改换淬火介质品种等办法，是以前面建立的原则和方法为指导来进行的。
第二，过去习惯的做法，调整淬火介质及使用状况的目标，往往限于降低淬火冷却速度，以求降低淬火冷却过程的内应力。
而本文的方法，是按工件冷却速度带的跨区情况而定的，既有以降低淬火中的应力为目标的降低淬火冷却速度的措施，更有提高淬火冷却速度的措施。
事实上，工件的淬火变形，大多是工件上参与变形部位的冷却速度不足即进入了第Ⅲ冷速区引起的，因而需要以提高冷却速度的办法来解决这类工件的淬火变形问题。
采用这种措施提高的是工件相对于淬火介质的冷却速度，即对外的冷却速度，而在工件内部参与变形部位之间却因全部进入第Ⅱ冷速区而使相对差异减小，所以最终能减小工件的内应力，从而减小淬火变形。
在可以采用的淬火介质中，自来水冷却太快，会使许多钢种淬裂并发生淬火变形。
遇到这种情况，改换成机油，淬火冷速大大降低，通常可以防止这类淬裂及变形。
这是众所周知的办法。
由于自来水与机油的冷却速度相差很大，不少钢件在水中淬裂、变形，而在机油中却淬不硬且发生变形。
在自来水中加入适量水溶性淬火剂，可以在一定程度上降低自来水的冷却速度。
而以矿物油（机油）为基础做添加配成的淬火油，又可以使油的冷速增大。
这些都为控制淬火变形提供了条件。
有些水溶性淬火剂可以通过调节浓度来改变水溶液的冷却速度。
以PAG淬火液为例,15%时的300℃冷速约为20℃／s，相当于某些超速淬火油。
而浓度为9％时的300℃冷速约为50℃／s，相当于饱和氯化钙水溶液。
而当浓度降低至5～7％时，300℃冷速增大至70～80℃／s，就与所谓的三氯或三硝淬火液相当了。
于是，可以通过提高淬火液浓度使工件的冷速带向右移，也可以通过降低淬火液浓度来使工件的冷速带向左移。
本文图2所举的淬火变形例，其产生淬火变形的原因是工件冷却速度带的右端伸入了第Ⅲ冷速区。
具体的说，当进行水淬时，该工件的两端冷得快而避开了其过冷奥氏体冷却转变的"鼻尖"位置，随后在油中继续冷却时转变成了马氏体。
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