3万立方米煤气柜施工筏按解读.docx

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3万立方米煤气柜施工筏按解读

一、工程概况

3万立方米干式贮柜是一个16边形的多棱体，柜体四周由工字钢立柱加固，气柜内部装设有16边形活塞，采用稀油密封，活塞外周和侧板之间设有油槽，并盛满液体密封油，利用油位高度，产生的重力大于贮存煤气气体压力之原理来封存柜体内的煤气。

密封油由装于地面的泵站自动“运转强制循环供油，来保持活塞油位高度，从而维持活塞密封。

当贮存煤气量发生变化时，活塞随之升降，由于活塞重量不变，因而始终保持煤气压力均匀。

”

（一）、煤气贮柜的主要技术参数

1、公称容积：

30000m3

2、储气最大工作压力：

7000pa

3、外接圆直径：

30242mm

4、内切圆直径：

29661mm

5、侧板高：

54360mm

6、支柱个数：

16

7、活塞行程：

46500mm

8、全高：

60413mm

9、底面积：

700m2

（二）、柜体构造

柜本由底板、柜底油槽、立柱、侧板、柜顶桁架、顶板、通风帽、活塞桁架及底板、稀油密封机构、柜身平台等主要部分组成。

另外尚有紧急放散装置，安全吹扫放散装置等工艺设施。

柜底板和柜底油槽系用5—6mm钢板对焊制成，立柱用工字钢与厚钢板联合焊接而成，共16根等距分布在圆周上通过侧板连接组成多棱体。

侧板是用钢板冷压成C型制成的，侧板与立柱间、侧板与侧板间以焊接连接固定组成多边形棱体。

柜顶系由型钢制成的顶架和铺在上面的压型钢板组成的放射状多边形结构，在柜顶中央部位设有换气用的通风帽。

气柜的活塞是有型钢制成的桁架，活塞底板、活塞油沟和密封装置、导辊等部分组成。

此外柜体尚有煤气进出管道、柜容指示器、救助装置、组合油箱、放散管等工艺辅助设施，其结构也较复杂，施工质量要求较高，施工时均需采用有效措施，以确保质量。

二、安装程序

由于干式煤气柜本体高、直径大，因此柜体组装采用浮升法进行，即利用鼓风机向活塞下部压缩空气，使活塞和架于其上的规定结构，柜顶起重机等一并上升，逐步分段安装立柱、侧板、柜身平台等柜体结构。

整个总装大体分三个工艺阶段进行，如图CMS—1所示，主要工艺程序如下：

（1）第一工艺阶段

是指施工队伍进入安装现场，基础工程竣工验收至开始浮升前的一切准备工作就绪，具备浮升条件为止，他主要包括：

复查验收基础工程；复查顶中心标高；底板敷设；基础、立柱、1—7段侧板、活塞、柜顶和通风帽的安装以及主要施工机具安装等等。

第一阶段流程图：

（2）、第二工艺阶段

只从向柜内鼓风，活塞上升，组装侧板、立柱、柜身平台，柜顶就位，直至活塞落地的有关工艺。

第二工艺阶段流程图：

（3）、第三工艺阶段：

指完善合同所规定的施工项目，调试好柜体，以达到设计规定的使用压力，活塞倾斜度等指标、整体严密性实验直至想甲方交验结束。

第三阶段流程图：

三、主要工序施工方法和技术要求

（一）地面工程

使用施工机械：

15t履带式起重机

1、基础验收

1.1验收内容：

1.1.1基础坐标位置

1.1.2基础中心点标高

1.1.3基础表面标高误差

1.1.4基柱基础中心位置

1.1.5基柱基础表面标高误差

1.1.6基础表面质量

1.2验收方法：

凭经建设单位验收的基础竣工资料，进行复查验收。

1.2.1基础坐标位置凭甲方交付之图纸资料

1.2.2基础中心点高用经纬仪复查

1.2.3基柱中心位置用经纬仪辅以钢盘尺测量复查

1.2.4基础表面标高误差依图CMS—11所示布点用经纬仪复查

1.3验收标准

1.3.1各复测点的基础表面标高误差±15mm

1.3.2基础中心点标高±5mm

1.3.3基柱基础表面误差-3、-15

1.3.4基柱基础中心位置偏移0—5

1.3.5基础表面光滑平整坚硬无明显凹凸不平现象，沥青含量不许超出配合比范围，底板焊接时不应引起沥青熔化现象发生。

1.4双方应履行之手续

1.4.1甲方应向安装单位提供基础、验收资料，表明各部位中心和标高的实测记录。

1.4.2基础砼之强度应由甲方保证。

1.4.3安装单位对基础复查后签署实测记录数据，并签署意见后书面返回甲方。

2、基柱中心确定

2.1施工方法

2.1.1在罐中心线架设经纬仪，按等分角度将各中心投放在临时中心架和柜底油槽砼标板及柜底边缘标点上，并做出明显标志，依此做为安装基柱的依据。

2.1.2在柜底油槽砼标板上焊接测量标志点（铆钉头）每柱一个，用经纬仪测出各标志点标高数值，做为放置基柱钢垫板依据。

操作方法如图1所示。

2.1.3基柱中心径向距离用钢盘尺和丁字尺联合测定。

2.1.4按图CMS—2所示，首先决定4个基柱中心位置，然后再调整其他基柱中心，使测量误差分散在四个区域内。

2.1.5考虑侧板焊接后焊接后焊缝之收缩在柱中心定位时，将柱距增大2mm。

2.2尺寸核对：

将基柱安装起（具体安装找正方法见基柱安装部分）再予装一段侧板，依此核对柱距尺寸，用钢盘尺册来年感核对柜体直径。

3、底板敷设、焊接

3.1底板敷设方法

3.1.1用粉线按设计或配料图要求在基础上弹出底板块边线。

3.1.2从柜中央部分起按弹线位置向外扩展逐块将底板敷设在设计位置上，每块板安装就位后横缝临时点焊3—4点，纵缝不点焊。

3.1.3最后敷设周围边板，横缝临时电焊2-3处。

3.2柜底板焊接；

3.2.1焊接顺序

按以下顺序进行：

如图CMS—3所示

3.2.1.1总的原则是先焊小横缝，后焊大纵缝，从中央开始向两侧对称焊接。

3.2.1.2每条横缝均分两段，由中心分向两侧，分段退焊，以每一根焊条分一段为准，并采取跳垄方式施焊，即焊完一方块间隔一方块再施焊下一方块，以此类推。

3.2.1.3纵缝均从中心分两段，一大段从中心向边缘施焊，另一大段从边缘向中心施焊，靠近边板约3m一段，暂不焊，施焊时均采取分段退焊，一根焊条为一小分段。

纵缝焊接顺序采取从中央部分开始，向两侧按对称跳垄方式进行即焊完一条纵缝，间隔一道再焊第二道纵缝，以此类推。

3.2.1.4边板先焊对接焊缝采取跳垄焊方式，从中心向侧，分段反焊，然后再焊边板与中幅板之堆角环缝，焊接时力求均匀分布焊工，施焊速度一致。

3.2.1.5最后焊接剩余之横缝、纵缝，这些底板之间隙要处理至4—6mm再施焊。

3.2.1.6为控制焊接变形，施焊时在焊缝两侧放置镇重辊。

3.2.2焊接规范

3.2.2.1横缝对接采用ф4E4303焊条，一遍封底、二遍盖面，纵缝搭接和边板环行角焊缝采用第一遍打底、第二遍成型。

3.2.2.2焊接参数

焊接部位

焊接电流A

焊接电压V

焊接速度m/h

线能量KJ/cm

对接焊

160—200

30—34

15—18

8—10

角焊

160—200

30—34

14—16

8—10

3.3装配夹具

为保证底板块的相互搭接长度和位置的准确，横缝采用点焊固定，纵缝采用直角型夹具，打楔块固定，以利横缝焊接时，保持纵向能够自由收缩。

见图2。

3.3质量标准

柜底最大凹凸不平度〈90mm

3.4测量与记录

底板焊接完毕按图CMS—11布点方式全面测量底板表面不平度，并逐点作好详细记录，标志出最大不平度数值和位置。

4、底板、油槽焊缝严密性检验

底板、油槽焊接完毕，全部、焊缝经外观检查和表面不平度测量合格之后，采用氨气渗漏法对焊缝进行严密性检验，具体方法如下：

4.1沿底板周围用黏土将底板与基础间空隙堵死，周边对称地留出4个孔洞，以备检查氨气的分布情况。

4.2底板中心和其周围均匀布的开出5个ф18的孔，并焊上ф20mm，L=200mm长钢管，再用胶管通至分气罐，然后将分气罐接至气瓶。

4.3向底板下通入氨气，当用试纸在底板周围留好的孔洞处检查氨气在底板下分布均匀时，便在底板焊缝处涂刷酚酞——酒精溶液，以检验焊缝严密状况，当焊缝表面出现有红色处，即表明有胺气渗出，即刻用铅油标出位置，待氨气方尽后补焊。

4.4底板通氨气前后，为避免发生爆炸，严禁在附近动火。

进行补焊前必须有压缩空气将氨气吹净，24显示后经分析检查合格方可进行补焊。

4.5活塞桁架安装完毕后，柜底油槽部位再次做充水试验，检验焊接严密性。

充塞规深度不小于300mm。

4.6四处密封油进出口管焊缝施焊完毕做煤油渗透试验。

5、基柱安装

5.1施工方法

5.1.1首先将砼基础表面处理平整，安放钢垫板，根据测量标点数据用水平尺，钢板尺将垫板调平垫板组要安放牢固、平整、整齐，接触良好，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，垫铁块数不超过三块，垫铁组面积应根据计算，有足够承受设备的负荷。

5.1.2在离柜底砼基础边缘约50—100mm处于柱径向中心线颉颃划出一定点标志0。

5.1.3用吊装工具将基柱吊装久违，安放在钢垫板上，地脚螺栓暂不固定。

5.1.4根据半径和柜中心至0点尺寸之差值，在安装标尺上化除标志点m，把安装标尺放置柜底上使m点对准0点，标尺另一端架于支架上，使标尺对准油槽推拿感标板中心线。

5.1.5调整柱脚微调螺栓，使柱导板与标尺紧密结合，并对准导板中心线。

5.1.6用水平尺调整柱径向，切向垂直度并据实际情况如添薄垫板以使基柱略向柜外倾斜为宜。

以基柱最下端眼孔为基准用水平尺，依据测量标高调整柱标高，并逐步拧紧地脚螺栓。

5.1.7用经纬仪再次复测柱径向，切向垂直读，用水平尺复测柱标高。

用钢盘尺复测L1、L2尺寸，一切无误后拧紧地脚螺栓。

5.1.8以对称方式安装第一段侧板以固定基柱位置。

安装方法如图3所示；

5.2控制要点：

5.2.1柱基标高

5.2.2柱径向、切向垂直度

5.2.3柱间距

5.2.4立柱离柜中心距离

5.2.5柱导轨面的向心度（扭转角度）

5.3质量标准

柱基标高±1

垂直度H/1250

偏离安装基准点e±2、l±1

两立柱间距±2

5.4记录

基柱调整完毕，安装情况逐根记录，记录的内容包括：

柱基标高误差、径向、切向垂直度、柱间距、柜直径。

（二）、活塞安装

使用施工机械：

15t履带式起重机

（1）、施工方法

a、柜中心垫道木墩，用起重机将活塞中心环梁整体吊装就位用线锥找正环梁中心，用钢丝拉直确定方位，用水平尺调整水平度，经全面复查环梁的高度、中心、方位、水平度等均符合要求以后，以支撑将其固定。

b、架设中心台架供安装柜顶环梁使用。

中心台架由四根支柱和一托盘组成，采用分件吊装方法架设在柜底中央，对其最基本要求就是找正其中心，杆件间廉洁牢固，最后用拉条或钢丝绳拉紧固定。

c、安装柜顶环梁，首先将环梁在地面组装成整体，经复查一切符合要求后，用吊车将其吊装就位于中心台架上，具体施工程序如下：

（a）、选择好吊车通道，在距柜底边缘10m距距离内敷设道木，将起重机运行至此处安装环梁，安装示意如图CMS—5所示。

（b）、在中心台架沙锅内找出环梁中心，并划出环梁边缘线、方位线。

（c）、中心台架上敷设道木、安置6台螺栓千斤顶，供调整环梁高度，水平度用。

（d）、将环梁整体吊装就位于千斤顶上。

（e）、用线锤找正环梁中心和环梁方位，并用千斤顶调整环梁标高和水平度（如需起拱应将高度予留出）。

（f）、最后用钢丝绳拉紧固定。

d、沿柜底油槽依次安装活塞架承托支柱，其关键部位是支柱基础与柜底油槽板之间连接焊缝要焊牢，并保证其严密性。

e、安装活塞桁架和支撑系统

活塞桁架另件出厂，安装前将桁架另部件在地面组装成整体桁架，然后吊装久违使其一端支撑于承拖支柱上，另一端连于中心环梁。

桁架安装顺序依照对称方式进行，如图CMS—4所示，即首先将1——2、3-4四个对称组合单元，经调整桁架中心，垂直度和桁架端头与导辊面距离等符合要求后，即将水平支撑与垂直支撑安装就位以固定活塞中心环位置和方向，然后再依次安装5、6、7、8、9、10等组合单元桁架与支撑。

每榀桁架吊装就位以后于桁架下旋垫短支柱四组，其中靠近环梁一侧短支柱上放置油压机一台以调整桁架安装位置。

f、安装活塞平台梁和油槽支撑架，将桁架端部都完全固定。

g、从中心向外扩展逐块安装底板，每块板安装就位后用电焊机临时点焊2-3点，底板采取跳垄式安装，即安装完一单元间隔一单元再安装下一单元，依此类推，以利于焊接时排烟。

h、底板安装完毕后即可开始焊接，焊接的要点如下：

（a）、从中央向两边侧逐步扩展，首先从区的中心起朝左右桁架方向对称焊接，焊工均布同时施焊，环缝焊毕再进行第桁架结合的径向焊缝焊接，此缝可划分四个区段，再从每区段中心起左右对称焊接。

（b）、可先焊仰焊位置，后焊平焊位置，焊后清理好焊缝表面。

（c）、焊条用E4303、ф4mm，焊接电流控制在160—210A，电弧不宜过长，以免造成过大变形。

j、安装油槽壁板、走道板、降落平台、梯子等，采取单件吊装的方法。

k、用压缩空气、涂肥皂水方法实验底板焊接严密性（可在密封系统安装完以后进行）。

m、活塞总的安装程序可表述如下：

（2）、控制要点：

a、活塞环梁中心、柜顶环梁中心和柜底中心三心要在同一点上。

b、活塞桁架端头与柱导板间距要求一致，且不可小于图示尺寸。

c、活塞桁架中心线与立柱中心线要对中。

d、活塞中心环梁高度控制使其不使桁架下挠。

e、保证底板焊接严密性。

（3）、质量标准

a、中心环梁高度偏差+30、-0

b、中心环梁圆心偏差±5

c、桁架端头与柱导板间距离+6、-0

d、桁架中心与柱中心偏差±5

（4）、测量与记录

要测量与记录以下内容：

a、柜顶环梁，活塞环梁，二个中心与柜底中心的偏差值。

b、逐榀测量记录桁架端头与柱导板间距离

c、每榀桁架中心与柱中心的偏移数值

d、底板渗漏检测记录

（三）、柜顶系统安装

使用施工机械：

50t汽车式起重机，杆长32m

90t汽车式起重机，杆长45m

（1）、施工方法

规定系统主要由柜顶环梁和柜顶桁架，支撑，顶板等构件组成的放射状网形格架，中央处是多棱形风帽。

安装顺序和方法如下：

a、安装第二段立柱，立柱连接采用专用卡具，接头连接焊缝后磨平并用经纬仪或线锤逐根调整切向，径向垂直度，经调整后临时以绳索拉紧固定，为便于规定桁架就位，可暂时不安装一根立柱。

b、在每榀活塞横加上弦端部安装一根鸟行钩支柱以备浮升固定活塞用，该支柱就位时要以立柱导轨面为准进行调整其位置，并相应于其内层再逐次安装一圈临时支柱，并相互以拉杆固定之。

c、柜顶桁架首先以每两榀为一吊装单元在地面预先组装好，然后用起重机按对称方位分组安装，一端接于柜顶环梁；另一端架于鸟行钩支柱上，桁架就位后将柜顶桁架与活塞桁架间以拉杆相互连接固定，如图CMS—8所示。

桁架吊装按对称方位进行，即首先安装1—20、10—11、4—5、14—15四个对称区域，然后再按对称方式安装其他区域，最后按扎剩余部分的顶板与支撑，使顶盖连成整体，为防止柜顶变位，顶板应从外围向中央方向顺序安装。

桁架安装顺序图CMS—7

d、在已安好的支柱上端临时安装两段侧板，以固定蜘蛛位置，待以后浮升按扎时再将此侧板拆除。

e、安装活塞上下导轮，安装的要点是：

（a）、导轮的水平度必须按施工技术标准用水平仪调整得十分准确。

（b）、导轮座与桁架间连接螺栓一定要100%拧紧牢固，不可有松动，并要有专人复查确认。

（c）、导轮与导轨面间隙用垫片进行调整，商埠固定式导轮和柱内面安装时保留间隙3mm，下部固定式导轮保留间隙1mm，弹簧式导轮最先安装时保留1mm，再将压紧弹簧帽压缩15mm。

防回转装置两个导轮保留间隙5mm。

在柱内面全行程范围内应不接触。

（d）、导轮与导轨面中心要对中，不可偏于一侧。

（e）、导轮座调整垫片，最少不可少于2片。

（f）、弹簧导轮之调整螺母要调至适中，不可调到一侧。

（g）、按扎施工用外部吊挂式脚手架，连接与柜顶临时支柱与活塞桁架上，同时架设施工用风管等。

（h）、用起重机安装下列部件和施工工具：

救助引上装置和平台、梯子等

通风帽

柜顶走道板、围栏

柜顶立柱导架

柜顶起重机二台

（i）、柜顶系统总的安装程序表述如下：

（2）、控制要点

a、第二段立柱安装的切向，径向垂直度。

b、鸟形钩与立柱导轨面间距离。

c、规定环梁圆心对柜底中心的偏差。

d、导轮的水平度、对中、与导轨面间隙。

e、导轮座连接螺栓的拧紧度。

（3）、质量标准

柜顶环梁圆心偏差±5

导轮水平度±0.04

导轮中心与立柱导轧中心偏移±2

（4）、测量与记录

要测量与记录以下内容：

a、立柱切向径向垂直度

b、立柱间距

c、导轮水平度，对中偏移与导轨面间隙。

（四）、密封机构安装

密封机构是整个气柜的最重要系统，另部件复杂，数量多，尤其是滑板和滑块制造，安装精度要求都很高，因此其控制一安装与质量好坏直接影响着气柜活塞的密封性能，所以安装时必须十分认真。

（1）、施工要点

a、密封系统安装要分两次进行，第一次只装滑板、滑块，临时封底帆布及压紧件和少量的压紧弹簧，只用于活塞浮升安装立柱、侧板之用，待活塞落地以后全部拆除再第二次重新按设计要求正式安装密封系统。

简易密封装置示意如图CMS—6所示

b、每条滑板长度均按设计尺寸每端留出荒料10mm。

c、滑板均从每柱距中心向两侧安装。

滑板长度以现场实际测量尺寸为准进行精切料，端部切割线必须和滑板主中心线垂直，滑板与端头现场焊接。

d、滑板端头与滑块间隙在安装时要用垫块控制在8—10mm。

e、滑块与滑板按扎就位后要将整圈20条滑板均调整到同一水平线，不可产生滑板高低不平，左右倾斜的现象。

f、封底角钢，吊钩等均以每柱距中心向两侧排列，现场焊接。

g、角部滑块吊挂连接部位安装时要呈松动状态，使滑块可横向自由移动，左右摆动。

h、滑块毛毡压板和毛毡均应紧贴导轨面，拧紧连接螺栓使毛毡压紧滑板端头与滑块。

j、滑板端头要与侧板密切配合，不可有翘曲、离缝现象，端部可采用加长弹簧增加端头压紧力。

k、压紧弹簧要从柱距中心向两侧安装，且使每对弹簧倾斜角度相互对称，均匀压在滑板上，滑块与导轨间隙，滑板与侧板间隙用塞尺测量，以0.2mm塞片任何部位均不能塞入为合格。

（2）、控制部位

a、滑板端头与滑块间隙严格控制8—10mm。

b、整圈滑板均应调平，保持在同一水平线上。

c、滑板端头要与滑板中心线相垂直。

d、滑块毛毡压板与毛毡一定要与柱导轨面贴紧，压牢，特别是导板角部更要严密压紧。

e、滑板端头要与侧板紧密贴合。

f、滑板端头与滑块配合间隙，不可小于标准要求。

（3）、质量标准

a、滑板端头与滑块间隙8—10mm

b、滑板水平度2mm

c、滑板表面平整度0.2mm/200mm

（4）、测量与记录

测量与记录以下项目

a、滑板端头与滑块间隙

b、滑板水平度

c、柱净距离

（五）、浮升安装、立柱、侧板

三节以上立柱和8段以上侧板，柜身平台和柜顶就位等均采用浮身法安装，即用鼓风机各活塞下部输送压缩空气使活塞、柜顶结构及外部脚手架等同时上升，利用架设在柜顶上的小型起重机依次安装各段侧板和立柱。

浮升安装施工机具配置如图CMS—8所示。

（1）浮升前准备工作

浮升安装是一种特殊的施工方法，技术较为复杂，为达到安全持续地浮升必须在浮升前周密的做好以下几方面的准备：

a、安装调试好送风用鼓风机，闸阀，送风管道

b、柜顶起重机试运转

c、认真检查鸟形钩挂钩支柱安装是否牢固，并按每个支柱定人定岗定职责。

d、外部脚手架，送风管等安装齐全，牢固。

e、活塞底板撒谎能够面安装放气阀和监测用U型试压管。

f、电焊机、空压机、柜内照明等安装齐备。

j、敷设好遮盖密封机构的帆布。

（2）为防止事故发生，浮升前要确认下列事宜：

a、1——7段侧板和附件安装焊接良好。

b、柜顶起重机对称放置。

c、活塞与柜底，立柱，侧板等之间无卡柱和挂连现象，导轮安装牢固，水平度符合施工标准要求。

d、脚手架与侧板间距适宜，无挂连。

e、鸟形钩牢固、灵活、位置正确。

f、滑板与侧板，滑块与导轮间接触良好。

g、立柱、侧板等无焊点，夹杂等障碍物。

h、接于鼓风机管上的压力计准确无误，阀门无泄漏，动作灵活。

i、电气设备经试运转良好。

（3）、施工方法

a、启动鼓风机，将空气送入活塞下部气室，活塞在压缩空气作用下连同柜顶，施工机具等一并浮升，每次浮升行程为810mm浮升停止处在柱导轨面上安装一块支撑板，将鸟形钩挂于此板上固定活塞，每安装一段侧板浮升固定一次，以次方式循环进行。

b、用二台柜顶吊车同时对称地安装侧板，侧板吊装就位后用临时螺栓拧紧固定，从区中心起压紧翼缘进行内表面配合，然后朝左右方向进行表面定位，并用平板尺检测连接部位内表面结合状况，如上下侧板内表面有差异时应用砂轮打平，直至全部调整合格方能进行焊接。

c、侧板首先从柱距中心起，朝左右基柱方向，用对称分段焊接法焊接横缝，并严格控制焊接电流以防止产生过大变形，焊接电流控制在160—200A，横缝焊毕再焊接立柱与侧板结合的纵缝。

d、侧板焊接完毕，取出临时固定螺栓，接设计要求填塞圆钢棒，塞焊并将焊缝磨削至与侧板齐平。

e、利用煤油，白粉对焊缝进行严密性检验。

f、确认气密性良好以后涂刷油漆，每段侧板从安装、焊接，检漏试验至涂刷所有工序均连续进行完毕以后方可浮升安装下一段侧板。

g、当浮升到合适高度以后开始安装立柱，首先安装立柱接头卡具，再将立柱吊装就位，卡紧，用经纬仪或线锤调测两个方向的垂直度，然后焊接，待取下安装卡具后再将未焊处补焊、磨平。

j、每浮升2—3段侧板行程，用专用量具全面复测一次柱距状况，如发现异常时采取措施纠正。

（4）控制要点

a、侧板与导轨连接处一定要贴合紧密，临时连接螺栓必须拧紧。

b、上下段侧板结合处必须保持平齐，要严格控制在标准范围内。

c、侧板填塞圆钢棒内侧塞焊缝必须磨平。

d、每安装2—3段侧板要调控一次柱距。

e、侧板连接焊缝必须认真做检漏试验，尤其是丁字焊缝处更需十分注意。

g、严格控制立柱径向、切向垂直度，不直度。

（5）质量标准

a、侧板结合部位内表面配合，错移动量≤1。

在立柱两侧50mm宽度内，错移量为0

b、栓塞焊接部位平面（砂轮加工）+0、-0.5

c、立柱整体垂直度h/1250

d、立柱间距±2

（6）测量与记录

测量与记录下列项目：

a、焊缝检漏试验

b、立柱径向、切向垂直度

c、立柱间距

（六）柜身平台安装

（1）施工方法

为便于施工和逐步增强柜体整体稳定性各层平台，围栏、梯子等用柜顶起重机立柱，侧板一起配合吊装，由于各层平台安装时界于外部脚手架上下两段的中央，施工较为困难，因此其安装程序遵照以下顺序进行，见图CMS—9

a、按设计位置按扎平台支架和转角小平台。

b、按图中I所示将全区域的外部脚手架下段临时用固定件固定在侧板上，并取下脚手架下段拉杆。

c、如图中Ⅱ所示将脚手架上平台旋转90度并固定之。

d、柜身平台用柜顶起重机自上垂直，向下吊装就位，如图Ⅲ所示并同时吊装焊接栏杆。

e、将上平台恢复原位，如图中Ⅳ所示。

f、按顺序将全部平台安装完毕后，拆除脚手架下段与侧板连接件并将下平台旋转为图中Ⅴ所示状态。

j、向上浮升，恢复脚手架下段平台，该层平台、栏杆即施工完毕。

（2）控制要点

a、通长部平台与转角部平台连接要平整，焊缝要美观圆滑。

b、围栏要高低一致，转角部位圆滑，焊缝美观，扶手连接部位打磨光滑。

（七）柜顶就位与檐口安装

（1）施工方法

按以下程序进行