大浦互通式立交主线桥桥单位工程技术方案.docx
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大浦互通式立交主线桥桥单位工程技术方案
临洪河及宋跳开发区高架桥大浦互通式立交主线桥段
单位工程开工报告
一、钻孔桩施工技术方案
A、陆上钻孔灌注桩基础施工
（1）施工方法
①准备场地、测量放线
陆地钻孔桩施工前先进行场地平整，清除杂物，钻机位置处平整夯实。
同时对施工用水、泥浆池位置、动力供应、砂石料场、拌和机位置、钢筋加工场地、施工便道做统一的安排。
然后根据设计图纸用全站仪现场进行桩位精确放样，在桩中心位置钉以木桩，并设护桩，放线后由主管技术人员进行复核并报监理验收，施工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失。
②护筒埋设
陆上钻孔桩施工不搭设施工平台，护筒埋置考虑桩位的地质和水文情况，保持护筒高出地下水位1.5m或高出地面0.3～0.5m，为避免护筒底悬空，造成塌孔、漏水、漏浆，护筒底坐在天然结实的土或夯实的粘土层上，护筒四周要回填粘土并夯实，护筒平面位置的偏差不超过5cm，护筒垂直度的偏差控制在1.0%护筒埋置深度以内。
我部根据孔径、孔深、该处工程地质情况及工程进度要求，选择常用的正循环钻机与冲击钻进行施工。
③钻孔
a、循坏钻钻孔方法
（1）、就位：
钻机安装后底座和顶端应平整，用水平尺检查转盘的水平度，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。
转盘中心同钻架上的起吊滑车在同一垂直线上，并与桩位对准，其偏差不得大于20mm。
将钻机调平对准钻孔，把钻头吊起徐徐放入护筒内。
（2）、钻进：
正循环钻机开孔时，先启动泥浆泵和转盘，待泥浆进入孔内一定数量后，开始钻进。
钻孔连续进行，不得间断，视土质及钻进部位调整钻进速度。
开始钻进及护筒刃脚位或砂层、卵砾石层中时，低档慢速钻进。
钻进过程中，要确保泥浆水头高度高出孔外水位0.3～0.5m以上，泥浆如有损失、漏失，及时补充，并采取堵漏措施。
钻进过程中，每进2～3m检查孔径、竖直度，在泥浆池捞取钻渣，以便和设计地质资料核对。
钻进时，为减少扩孔、弯孔和斜孔，采用减压法钻进，使钻杆维持垂直状态，使钻头平稳回转。
钻孔过程中，用孔规和其他仪器，对钻孔直径进行检查。
孔规外径不小于桩的设计直径，孔规的长度为直径的4~6倍。
钻孔深度达到设计要求，在混凝土灌注前，对全长进行检查，并做好记录。
在中距５m内的相邻桩的混凝土灌注完成后24小时才能开始相邻桩的钻孔和桩头基坑开挖，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。
软土地段桩柱式桥台处的钻孔，先填土预压，待沉降稳定后，再行钻孔。
b、冲击钻施工方法
根据该处的地质资料及设计图纸可知，该桥的钻孔桩部分进入了风化岩层，在施工方法的选择时，我部决定采用先以循环钻钻进，钻至风化岩层时，改以冲击钻钻进，冲击钻施工方法详述如下：
（1）就位
钻机就位对钻孔质量和能否顺利钻进关系重大，就位时应保证中心对准桩位中心，并将钻机支垫牢固。
（2）钻孔
钻进深度超过冲锥全冲程后按正常速度钻进。
孔壁稳定、钻进正常时，冲程一般选用0.6～1.0m，易塌孔地层或有塌孔迹象时选用0.35～0.6m。
对不同的土层，采用不同的钻进方法。
在块石土、漂卵石层中采用中冲程，并提高泥浆的粘度和比重；当通过强、中风化岩层中，采用大冲程，但最大冲程不大于4～6m。
冲击钻进一段时间后，将冲击锥提出，换上掏渣筒下入孔底掏取钻渣，使钻锥经常冲击新鲜地层。
当遇到冲击表面不平整的漂石、硬岩时，先投入粘土夹小片石，将表面垫平，再进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。
水头高度应高于施工水位或地下水位1.5～1.8m，并不低于护筒上口10～20cm，掏碴时及时补水，通过透水性强的地层或有塌孔迹象时，可加大水头高度。
在需要泥浆护壁的地层，钻进时应经常向孔内投放粘土，以保证泥浆的质量。
砂土、卵石土层直径为1.5～2.0m的孔，每延米成孔投入粘土1.0～1.2m3。
钻孔过程中要防止金属工具或其他异物掉落孔内，损坏钻机钻头。
钻孔作业保持连续性，不得中断。
因故停钻时，应保持孔内具有一定的水头高度和泥浆比重，且将钻头提高孔底或提出孔外。
钻孔过程中应随时检查钻钢丝绳竖直度，防止斜孔产生。
④清孔
清孔的目的是抽换孔内泥浆，清除钻渣和沉淀层，减少孔内沉淀厚度，提高桩的承载力，其次，清孔还为灌注水下砼创造良好条件，使测探正确，灌注顺利。
清孔工作要及时，终孔检查后立即进行，在清孔过程中，仍要提高孔内水头，保持静水压力不变，保护孔壁稳固，清孔后在最短时间内灌注砼。
清孔方法可以采用换浆法，使用正反循环回旋钻孔终孔后，停止进尺，稍提钻头离孔底10～20cm空钻，并保持泥浆正常循环，以中速压入较纯的泥浆，把孔内悬浮着钻渣的泥浆换出。
清孔后泥浆指标须符合规范规定：
相对密度为1.03～1.10，粘度为17～20Pa·s，含砂率﹤2％；清孔后的沉淀层厚度须符合规范规定或图纸设计要求，成孔标准见下表
钻孔成孔质量标准
项目
允许偏差
孔的中心位置（mm）
50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度
小于1%
孔深
不小于设计规定
沉淀厚度（mm）
墩桩≤300，台桩≤250
⑤下钢筋笼
a、钢筋的制作
钢筋加工及钢筋笼的制作严格按照设计图纸和规范的要求进行。
对长桩骨架分段制作，以方便运输、便于安装、保证质量的原则进行分段，分段长度及段数按照吊装条件确定，尽量减少分段的段数。
所有桩基的钢筋骨架全部在现场制作，设置钢筋加工场，钢筋的加工与拼装均在事先搭好的平台上进行。
钢筋在焊接前先进行试焊，经检验合格后正式施焊。
钢筋接头采用搭接电弧焊时，焊接长度为：
单面焊10d，双面焊5d。
除非有特殊情况或设计有明确要求，钢筋接头均采用双面焊。
焊接前，把两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
受力钢筋的焊接接头设置在内力较小处，并错开布置。
对钢筋绑扎接头，两接头间距离保持在1.3倍搭接长度以上。
电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离均保持在10倍钢筋直径，且不位于构件的最大弯矩处。
绑扎接头的搭接长度为30d。
钢筋笼的拼装工作在坚固的工作平台上进行。
拼装时按设计图纸放大样，放样时考虑焊接变形和预留拱度。
进行拼装焊接时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形，待所有焊点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。
施焊顺序由中到边对称地向两端进行，先焊钢筋骨架下部，后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，摒弃顺方向一次焊成的方法。
所有参与施焊焊工全部经过考试合格后持证上岗。
钢筋笼拼装完毕后，按设计要求在每一节钢筋笼的指定位置焊接定位钢筋，并适当安装混凝土垫块确保保护层满足设计要求。
另外，根据钢筋笼吊装运输的需要，在每节钢筋笼的顶端部适当位置焊接适当数量的吊环，用于焊接吊环的钢筋直径不小于20mm，吊环的数量和质量能满足钢筋笼正常、安全吊装为准。
我们采用水泥护桶，所以在钢筋笼定位对中时，我们使其中心相吻合，且在钢筋笼顶部按放限位块来固定。
钢筋骨架加工拼装完毕的质量要求见下表
检查项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
±20
箍筋
0，-20
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
保护层厚度
±5
b、钢筋骨架的运输
钢筋笼采用吊机起吊、人工导向，平板车运输。
在起吊和运输过程中选择适当的吊点和起吊方法，保持钢筋笼顺直，避免因起吊方法不当造成钢筋笼弯曲、散架。
运至现场后的钢筋笼按顺序堆放在经过清理、整平的场地上，并在钢筋笼与地面间设置如加垫木等隔离层，保持钢筋笼表面清洁且不在施工现场受泥浆等杂物污染。
c、钢筋笼的安放
桩基钢筋骨架的施工总体上采取分段制作现场拼接的方法。
钢筋笼的安装全部采用吊机起吊安装。
在钢筋笼的安放过程中，派专人从不同角度对钢筋笼的垂直度进行观察，及时进行调整，必要时采用经纬仪进行观测定位，以确保钢筋笼的垂直度及安放完毕钢筋笼位于桩孔中心、保护层满足设计要求。
两节钢筋笼的接头采用现场焊接，焊接前把两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，搭接接头采用单面焊，焊缝长度10d，钢筋接头相互错开，错开距离不小于50cm。
所使用的焊条根据钢筋质量的不同确定型号，但以满足规范要求为准。
焊条在使用前进行适当的晾晒，力求避免因使用受潮焊条导致焊接质量低下。
⑥灌注混凝土
a.灌注混凝土前，检测泥浆指标和探测孔底泥浆沉淀厚度，如泥浆指标或孔底泥浆沉淀厚度不符合规范规定或图纸设计要求时，进行二次清孔，并做好记录。
b.混凝土运至灌注地点时，要检查其均匀性和坍落度，如不符合要求，要进行第二次拌合，二次拌合仍达不到要求，不得使用。
c.孔身底面得到认可和钢筋笼安放后，立即开始灌注混凝土，并连续进行，不得中断。
e.混凝土用导管灌注。
导管由管径250mm的管子组成，用装有垫圈的法兰盘或其他合适的方法连接的管节制成。
在灌注前导管进行水密、承压和接头抗拉强度试验。
导管上端必须设置储料斗。
在灌注混凝土前，导管居中插入钻孔，导管底端离孔底（非沉淀层顶面）留有25cm~40cm。
灌注混凝土时要在漏斗底口处设置可靠的隔水设施（塞球）。
在储料斗中存备足够数量的混凝土后，缓慢下降塞球。
首批灌注混凝土数量要满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要，以保证钻孔内水不能重新流入导管。
在灌注过程中，随时测量灌注的混凝土顶面高度，及时提升和拆除导管。
使导管在混凝土中保持埋置深度2~4m。
灌注末期漏斗底口高出水面或桩顶不小于4m~6m。
始终予以连续监控，导管在无空气和水进入的状态下浇注砼。
如为泵送混凝土，泵管设底阀，以防止水和管中混凝土混合。
泵管在桩内混凝土升高时，慢慢提起。
管底在任何时候，保持在混凝土顶面以下不小于2m。
f.混凝土要连续灌注，直到灌筑的混凝土顶面，高出桩顶标高不小于1.0m，以保证桩顶以下的全部混凝土具有满意的质量。
g.灌注混凝土时，溢出的泥浆要引流至适当地点处理，以防止污染环境和河流。
h.在混凝土灌注完时，护筒从钻孔拔除。
护筒底面要保持在混凝土顶面以下2m，在拔护筒时不能震动护筒，避免混凝土离析。
（2）故障处理
①遇到塌孔，仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理，塌孔不严重时，可回填至塌孔位置以上，并采用改善泥浆性能，加高水头、埋深护筒等措施继续钻进。
塌孔严重时，立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土回填，查明塌孔原因，采取相应措施重钻，塌孔部位不深时，可采用深埋护筒法，将护筒周围用土填实，重新钻孔。
②遇有孔身偏斜、弯曲时，分析原因，进行处理，方法可以在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使钻孔正直，偏斜严重时，回填粘性土到偏斜处，待沉积密实后再钻进。
③遇有扩孔、缩孔时，采取防止塌孔和防止钻锥摆动过大的措施，已发生缩孔时，采用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。
④遇有钻孔漏浆时，如护筒内水头不能保持，宜采取将护筒周围回填筑实，增加护筒沉埋深度，适当减小水头高度，或采取加稠泥浆，也可以填入片石、碎卵石土，反复冲击，以增加护壁。
⑤发生卡钻或埋钻事故后，查明原因，是否钻渣过多、塌孔或底层上涌。
但均不宜强提，只宜轻提，轻提不动时，可用小冲击锥触到落体后再打捞。
⑥掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥砂埋住，在孔中先清除泥砂，使打捞工具能够接触到落体后再打捞。
⑦在任何情况下，严禁施工人员进入没有护筒或没有其它防护设备的钻孔中处理故障，当必须下入护筒或有其它防护设施的钻孔内时，采取防溺、防塌埋等安全设施后方可行动。
⑧灌注砼中发生故障，可根据下列情况进行处理：
a.首批砼灌后导管进水时，将已灌入的砼的拌和物吸出，改正操作方法，重新进行灌注。
b.在砼面处于井孔中水面以下不很深的情况下，导管进水时，可采用底塞隔水的方法，并加一定的压力重新插入导管或将导管插入砼中，将导管中的水抽出，再恢复灌注。
c.灌注开始不久发生导管堵塞时，可用长杆冲捣或用振捣器振动导管。
d.用前述方法无效时，及时将导管拔出，将已灌注的砼吸出，拔出钢筋笼，重新清孔，吊装钢筋笼和灌注砼。
（3）质量检验
①钻孔灌注桩以钻取芯样法或超声波法等无破损检测法对桩的匀质性进行检测。
检测根数按施工规范要求进行。
当采用超声波方法检测时，在基桩加强箍筋内侧对称预埋3根Ф57×3mm的钢管。
②对质量有怀疑的桩及因灌注过程处理过的桩，均进行检测。
桩基钻孔施工的全过程均应对地质资料进行校核，若实际地质情况与设计所用的地质资料不符，酌情变更基桩设计。
③灌注桩水下砼的质量符合下列要求：
a.砼强度符合设计要求。
b.无断层或平层。
c.钻孔桩的桩底不高于设计标高。
d.桩头凿除预留部分无残余松散层和薄弱砼层。
（4）泥浆处理
为保护施工范围内的环境卫生、农田，钻孔桩废弃的泥浆在施工完成后，用汽车或罐车将泥浆池（槽）中的泥浆清运到指定的排放地点。
（5）主要机械设备
循环钻机、冲击钻机、砼搅拌机、砼运输车、吊车、空压机、水泵、导管、泵车、装载机、电焊机、发电机、水车等。
（6）工艺流程（见附表：
钻孔灌注桩施工工艺流程图）
二、系梁施工技术方案
（1）围堰的选择
①桥墩系梁位于旱地，可直接采用明挖基坑形式，为了减少开挖量，可采用木板加固围堰，边挖边支护，如基坑有地下水，将水抽干，安装模板，浇注承台砼。
②另外，对于系梁底标高位于河塘水中，可采用木桩围堰或草袋围堰，抽干水，垫土到设计高，浇筑6cm厚砂浆垫层作为底模，以下施工同干处浇灌承台砼。
③本标段大浦互通式立交主线桥系梁位于水中，且淤泥较深，施工时采用钢板桩围堰施工、抽水、清淤、回填的方法，即先在河中确定围堰的位置，然后进行围堰施工，再抽水并清除淤泥，最后回填土，使填土顶面高出水面1.0米，然后按陆地上的方法进行钻孔桩、承台的施工。
（2）开挖基坑
①采用机械开挖，并辅以人工清底找平，基坑的开挖尺寸要求，根据承台（系梁）的尺寸，支模及操作的要求，设置排水沟及集水坑的需要等因素进行确定。
②基坑的开挖坡度以保证边坡的稳定为原则，根据地质条件，开挖深度，现场的具体情况确定，当基坑壁坡不易稳定或放坡开挖受场地限制，或放坡开挖工作量较大时，可按具体情况采取加固坑壁措施，如挡板支撑，混凝土护壁，钢板桩，锚杆支护等。
③基坑顶面设置防止地面水流入基坑的截水沟。
④当基坑地下水采用普通排水方法难以解决，可采用井点降水，井点类型根据其土层的渗透系数，降水的深度及工程的特点进行确定。
（3）系梁底的处理
当系梁底层土质有足够的承载力，又无地下水或能排干时，可按天然地基上修筑基础的施工方法进行施工。
当承台底层土质为松软土，且能排干水施工时，可挖除松软土，换填10～30cm厚砂砾土垫层，使其符合基底的设计高并整平，即立模灌筑承台砼。
如不能排干水时，用静水挖泥方法换填水稳性材料，立模灌筑水下砼封底后，再抽干水灌筑承台砼。
（4）模板及钢筋
在设置模板前按前述做好承台底的处理，破除桩头，调整桩顶钢筋，作好喇叭口。
模板一般采用整体钢模，纵、横椤木采用型钢，在施工前必须进行详细的模板设计，以保证模板有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构各部形状、尺寸的准确。
模板要求平整，接缝严密，拆装容易，操作方便。
一般先拼成若干大块，再由吊车或浮吊（水中）安装就位，支撑牢固。
钢筋的制作严格按技术规范及设计图纸的要求进行，墩身的预埋钢筋位置要准确、牢固。
（5）砼的浇注
①砼的配制要满足技术规范及设计图纸的要求外，还要满足施工的要求。
如泵送对坍落度的要求。
为改善砼的性能，根据具体情况掺加合适的砼外加剂。
如减水剂、缓凝剂、防冻剂等。
②砼的拌和采用拌和站集中拌和，砼灌车通过便桥运输到浇注位置。
采用流槽、漏斗或泵车浇注。
③砼浇注时要分层，分层厚度要根据振捣器的功率确定，要满足技术规范的要求。
（6）砼养生和拆模
砼浇注后要适时进行养生，尤其是体积较大，气温较高时要特别注意，防止砼开裂。
砼强度达到拆模要求后再进行拆模。
（7）主要机械设备
砼拌和机（站）、砼罐车、砼泵车、抽水机、吊车等。
（8）工艺流程图（见附图）
三、墩身及盖梁的施工
柱式墩采用特制定型整体式钢模板，接缝处用角钢加螺栓连接，中间加有箍筋，一次性立模、浇筑完成，不留施工缝：
实体桥墩采用定型大块模板，采用吊车配合安装；墩身模板采用每块面积不小于1.5m，的钢模板拼装在一起使用，钢模内层钢板厚度不小于3mm。
①钢筋焊接与绑扎
墩身在基础施工、检验合格后进行钢筋焊接与绑扎。
先将钢筋调至正确位置，再焊接墩身钢筋，焊接钢筋保证轴线一致，偏差不得大于0.1d，且不大于2mm。
②模板支立
待钢筋焊接、绑扎完毕后，用吊车配合人工支立墩身模板。
模板内涂脱模剂，接缝处采用胶带封缝，以防漏浆。
立柱模板顶部对称安装四根缆风绳，用紧线器调整固定模板。
采用高强塑料垫块作为钢筋保护层垫块。
③混凝土浇筑
待模板及钢筋检测完毕后浇筑混凝土。
混凝土在拌和场拌合，砼搅拌运输车运输，混凝土泵车泵送入模。
用插入式振捣器振捣。
浇筑时分层浇筑，每层不大于30cm，浇筑一次性完成振捣时应尽可能避免与模板、钢筋及预埋件相接触，振捣充分，一般以振动到砼不再下沉，不出现大量气泡，表面摊平且开始泛浆为度，防止漏振、欠振和过振，务必使混凝土表面无蜂窝麻面、混凝土达到内实外美的标准。
混凝土浇注完后，覆盖并洒水养生，拆模后，用塑料薄膜围裹养生。
四、支架现浇预应力砼连续箱梁
（1）地基处理
现浇梁支架搭设之前，首先清除地面杂物，做好支架地基处理和周围排水系统。
采取掺石灰处理，并用压路机碾压密实，密实度达到90％以上，地基处理后承载力必须有足够的安全系数，然后浇筑100mm厚C15级砼条形基础，四周设好排水沟、挡水埝，确保支架稳定。
必要时地基处理形式采用桩基础加砼横梁。
（2）支架搭设与预压
满堂式脚手架采用采用100cm（宽）*135cm（高）和100cm（宽）*190cm门式支架拼装，支架的布置根据梁截面大小并通过计算确定以确保强度、刚度、稳定性满足要求，计算时除考虑梁体重量外，还需考虑模板及支架重量，施工荷载（人、料、机等），作用于模板、支架上的风力及其它可能产生的荷载（如雨水、雪等）。
其支架结构形式为：
沿线路横向按照支架间距设条形砼墩，然后搭设支架，支架间距纵向120cm，横向腹板处60cm，其余地方90cm～120cm。
支架上设U型托座，沿托座方向横向铺一层8cm×15cm的方木，间距同支架间距，纵向按间距30cm～50cm铺设一层10cm×10cm的方木，上铺底模。
现浇梁施工之前，首先进行支架预压，预压方式采用编织袋装土，堆码在底模上，预压重量不小于梁重，以消除支架的非弹性变形和收集支架、地基的变形数据，作为设置预拱度的依据，预拱度设置时要考虑张拉上拱的影响，预拱度一般按二次抛物线设置。
（3）模板制作与安装
模板由底模、侧模及内模三个部分组成，底模及侧模采用大块的优质胶合板（244cm×122cm），底模铺放在方木上，内侧模采用木模和组合钢模相结合，内顶模采用2cm厚保护层，内模采用碗扣式支架支撑加固。
模板要有足够的强度、刚度及光洁度。
内模分两次进行安装，梁体底板和腹板砼浇筑前安放腹板内侧板，底板和腹板砼浇筑完毕，顶板和翼板缘板砼浇筑前安放剩余部分内顶模，内模板上预留进入天窗。
箱梁砼是外露砼，要注意砼外观，各种接缝要紧密不漏浆，必要时在接缝间加密封条。
砼的脱模剂采用清洁的机油、肥皂水或其它质量可靠的脱模剂，不得使用废机油。
由于箱梁底、侧模板安装后，有钢筋、预应力筋，内模等多道工序，作业时间相对较长，往往等到浇筑砼时，模板内有许多杂物，采用空压机进行清理，并可在底模板的适当位置设备一块活动板，以便进行清理。
（4）桥梁支座安装
安装前先除去支座位置处的浮砂，在支座位置处铺设水泥砂浆，将支座粘接在水泥砂浆上，然后将底模安装就位于支座周围。
（5）普通钢筋及预应力钢束安装
箱梁钢筋分两次安装，第一次安装底板和腹板部分，并安装预应力索道管，待梁体底板和腹板砼浇筑完毕，安放好内顶模后安装顶板和翼缘板钢筋。
钢筋骨架在加工场集中制作，人工或自卸车运至现场，用汽车吊吊放入模，按设计图进行绑扎、焊接，为保证砼保护层厚度，应在钢筋骨架与模板之间错开放置适当数量的塑料垫块，骨架侧面的垫块应绑扎牢固。
预应力管道采用镀锌钢带制作，预应力管道的位置按设计要求准确布设，并采用每隔50cm一道的定位筋进行固定，接头要平顺，外用胶布缠牢，在管道的高点设置排气孔。
锚垫板安装前，要检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固的安装在模板上。
要使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。
对锚垫板上压浆孔要妥善封堵，防止浇筑砼时漏浆堵孔。
预应力筋的下料长度要通过计算确定，计算考虑孔道曲线长，锚夹具长度，千斤顶长度及外露工作长度等因素，预应力筋的切割采用砂轮锯切割，预应力筋编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止相互缠绞，束成后，要统一编号、挂牌，按类堆放整齐，以备使用。
预应力筋穿束前要对孔道进行清理。
钢束较短时，可采用人工从一端送入即可。
如钢整束较长时，可采用金属网套法，先用孔道预留铅丝将牵引网套的钢丝绳牵入孔道，再用人工或慢卷扬机牵引钢束缓慢引进。
（6）砼的浇筑和养护
箱梁施工前，做砼的配合比设计及各种材料试验，并报请工程师批准。
①浇筑
砼在拌和站集中拌制，搅拌运输车运至现场，泵车送砼入模，水平分层浇筑，插入式振动器捣固密实，梁体砼分两次浇筑成型，第一次浇筑底板及腹板，第二次浇筑顶板及翼缘板。
砼浇筑前要对拌和站、泵车等设备进行认真的检修，确保机况良好，必要时要备有应急设备，以防设备障碍造成砼浇筑过程中断。
砼浇筑时要安排好浇筑顺序，其浇筑速度要确保下层砼初凝前覆盖上层砼。
一般为防止桥墩与支架产生沉降差而导致墩顶处梁体砼产生裂缝，自跨中向两边墩台连续浇筑。
第二次砼浇筑时，将接触面上第一次砼凿毛并清除浮浆。
砼的振捣采用插入式振捣器进行，振捣器的移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并插入下层砼5-10cm。
对于每一个振动部位，必须振动到该部位砼密
实为止，也不得超振。
振捣时要避免振捣棒碰撞模板、钢筋，尤其是波纹管，不得用振捣器运送砼。
对于锚下砼及预应力管道下的砼振捣要特别仔细，保证砼密实，由于该处钢筋密、空隙小，振捣棒一般要选用小直径的。
②砼的养护
梁体砼浇筑后应立即进行养护，在养护期间，使砼表面保持湿润，防止雨淋、日晒。
因此，对砼外露面，待表面收浆、凝固后即用麻袋片覆盖，并经常在模板及麻袋片上洒水，养护期不少于设计及规范规定的时间。
当气温低于+5℃时，覆盖保温，不得洒水。
（7）预应力钢束张拉
在进行张拉作业前，必须对千斤顶、油泵进行配套标定，并按规定的周期进行校验。
有几套张拉设备时，要进行编组，不同组号的设备不得混合。
当梁体砼强度达到设计规定的张拉强度（试压与梁体同条件养生的试件）时，方可进行张拉。
箱梁预应力的张拉采用双控，以张拉力控制为主，以钢束的实际伸长量进行校核，实测伸长值与理论伸长值的误差不得超过规范要求，否则停止张拉，分析原因，在查明原因并加以调整后，方可继续张拉。
后张法预应力筋张拉时的理论伸长值为ΔL=PL/AyEg（P为预应力筋的平均张拉力），由于预应力筋张拉时，先调整到初应力，再开始张拉和量测伸长值，实际伸长值为两部分组成，一是初应力至张拉控制应力部的实测伸长量，二是初应力时推算的伸长值，实际伸长值为两者之和。
张拉的程序按技术规范的要求进行。
张拉过程中的断丝、滑丝不得超过规范或设计的规定，如超过应更换钢丝或采取其它工程师同意的补救措施。
张拉顺序按图纸要求进行，无明确规定时按分段、分批、对称的原则进行张拉。
（8）压浆、封锚
张拉完成后要尽快进行孔道压浆和封锚，压浆所用灰浆的强度、稠度、水灰比、泌水率、膨胀剂量按施工技术规范及试验标准中要求控制。
一般宜采用42.5普通硅酸盐水泥，水灰比0.4～0.45，膨胀剂及其掺量为根据试验确定。
压浆使用活塞式压浆泵缓慢均匀进行，压浆最大压力一般为0.5～0.7Mpa。
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