五矿炼铁厂高炉大修方案概要.docx

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五矿炼铁厂高炉大修方案概要

目录

目录1

一、编制依据2

二、工程概况2

1.工程概况2

2.工程承包范围2

3.工程特点8

4.项目管理目标8

三、主要项目施工方案8

1.液压系统安装8

2.热风炉炉箅子安装16

3.高炉水冷壁施工17

四、施工准备与资源配置计划20

1.技术准备20

2.人力资源配置21

3.施工机具计划21

五、工程质量保证措施21

六、安全保证措施22

1.保证安全的组织措施22

2.保证安全的技术措施22

七、文明施工措施26

1.文明施工标准26

2.文明施工措施26

一、编制依据

1.五矿营口中板有限责任公司第一炼铁厂1BF、2BF大修施工技术协议；

2.国家、省、市颁布的有关规范、标准、规程和工艺标准；

二、工程概况

1.工程概况

工程名称：

第一炼铁厂1BF、2BF大修工程

工程地点：

辽宁省营口市

建设单位：

五矿营口中板有限责任公司

2.工程承包范围

2.1液压系统

2.1.1拆除并更换槽下液压系统液压管线，增加蒸汽伴热，并玻璃纤维保温50㎜，玻璃丝布包裹并刷防锈漆，槽下液压系统管线全部选用1Cr18Ni9Ti管，D18×3=3800米，伴热管使用D22×3无缝钢管，约200米。

管夹全部换新，保温材料、管夹、施工材料乙供，其余备件、材料全部甲供。

2.1.2拆除并更换1BF热风炉液压系统液压管线，更换蒸汽伴热,并玻璃纤维保温50㎜，包裹玻璃丝布并刷防锈漆，热风炉液压系统管线全部选用1Cr18Ni9Ti管，D22×3=7200米，蒸汽管采用D22×3无缝钢管约200米。

管夹全部换新,保温材料、管夹、施工材料乙供，其余备件、材料全部甲供。

2.1.31BF、2BF炉前液压系统站外液压管线全部更换（范围：

液压站阀台出口球阀至现场设备胶管连接处），材质选用不锈钢1Cr18Ni9Ti，规格D28×4和D34×5（两种管总长700米×2座高炉）,并玻璃纤维保温50㎜，玻璃丝布包裹并刷防锈漆；球阀全部更换，管夹（重系列）全部换新，保温材料、管夹、施工材料乙供，其余备件、材料全部甲供。

打循环生产用油、滤芯及冲洗用管件甲供；

2.1.4更换1BF、2BF炉顶液压系统站外管线，并玻璃纤维保温50㎜，包裹玻璃丝棉并刷防锈漆，管线全部选用1Cr18Ni9Ti管，D22×3（1600米×2座高炉），伴热管使用D22×3（100米×2座高炉）无缝钢管。

管夹全部换新，保温材料、管夹、施工材料乙供，其余备件、材料全部甲供。

打循环生产用油、滤芯及冲洗用管件甲供；

2.2机械系统

2.2.1拆除并更换1BF料车轨道弯轨单根12.5米共计4根、分歧轨（按图施工）。

轨道弯轨甲供，分歧轨及其它材料乙供。

2.2.2拆除并改造更换1BF、2BF进风装置28套及喷煤枪，按图纸施工，更换1BF鹅颈管14件，2BF鹅颈管视进风装置安装情况进行调整、鹅颈管加固圈现场制作，备件全部甲供。

2.2.3拆除并更换一期冲渣地下泵房内管道20米，异径管（法兰至法兰）DN400×250=6个、异径管（法兰至法兰）DN450×300=6个，现场制作。

管及法兰甲供，甲方指定施工部位,施工管道除锈等级为St2级，普通油漆防腐两底两面。

2.2.4拆除并更换热风炉煤气支管管道及弯头（90°弯头现场制作）Φ630支管约160米（管道上的阀门16件、法兰进行安装恢复），备件甲供，甲方指定施工部位，管道除锈等级为St2级，普通油漆防腐，底漆采用铁红醇酸防锈底漆，面漆采用调和漆，要求钢结构面漆为灰色，刷漆为两底两面，刷漆要均匀全面彻底，无遗漏地方。

2.2.5拆除并更换1#高炉布袋系统净煤气管道DN1600大拉杆补偿器1件，DN1400弯管压力平衡补偿器1件,备件甲供。

DN1400弯管压力平衡补偿器保温，50mm厚岩棉，0.5mm镀锌铁皮，保温材料全部乙供。

2.2.6更换1#、2#高炉炉顶十字测温2套，备件、材料甲供。

2.2.7更换炉顶上升管DN1400波纹补偿器5件，备件甲供。

2.2.8拆除并更换一期水冲渣渣池内格子板及格子板支撑、滤料（滤料甲方施工）及管道，材料甲供，按图纸施工。

2.2.9拆除并安装1BF、2BF热风炉内6套炉箅子，炉墙底部工字钢及托转圈拆除，备件甲供。

2.2.10拆除并更换1BF、2BF热风炉热风主管波纹补偿器10个，热风支管波纹管恢复8套，备件甲供。

2.3电气系统

2.3.1拆除并更换1BF重力除尘电缆桥架15米，备件甲供，甲方指定施工部位。

2.3.2拆除并更换1BF分煤器平台电缆桥架100米，备件甲供，甲方指定施工部位。

2.3.3拆除并更换1BF布袋除尘电缆桥架50米，备件甲供，甲方指定施工部位。

2.3.4拆除并更换2BF分煤器平台电缆桥架100米，备件甲供，甲方指定施工部位。

2.3.5拆除并更换2BF布袋除尘电缆桥架50米，备件甲供，甲方指定施工部位。

2.3.6拆除并更换2BF重力除尘电缆桥架15米，备件甲供，甲方指定施工部位。

2.3.7拆除并更换一期水冲渣电缆桥架50米，备件甲供，甲方指定施工部位。

技术要求及执行标准：

参照《电缆线路施工及验收规范》GB50168-2006。

2.4仪表及自动化系统

2.4.1拆除并更换1BF、2BF本体保温箱各10个及连接铜管及接头，备件甲供，甲方指定施工部位。

并玻璃纤维保温50㎜，玻璃丝布包裹并刷防锈漆。

2.4.2拆除并更换1BF、2BF热风炉仪表保温箱各36个，取压导管各550米及相应铜管各150米（φ10）、球阀各250个（4分、6分），伴热导管各500米，备件甲供，甲方指定施工部位。

并玻璃纤维保温50㎜，玻璃丝布包裹并刷防锈漆。

2.4.3拆除并更换1BF、2BF布袋保温箱各4个，取压导管及伴热导管各100米，电磁阀控制箱各64个，控制线各7000米（4×1.5），备件甲供，甲方指定施工部位。

并玻璃纤维保温50㎜，玻璃丝布包裹并刷防锈漆。

2.4.4拆除并更换1BF、2BF摄像同轴电缆共计2000米，备件甲供，甲方指定施工部位。

2.4.5拆除并更换1BF、2BF本体电缆桥架各150米、穿线管各200米，备件甲供，甲方指定施工部位。

2.4.6拆除并更换1BF、2BF本体电偶补偿导线各12000米，备件甲供，甲方指定施工部位。

2.4.7拆除并更换1BF、2BF本体电偶及连接头各60支，安装保护管，制作防护罩，备件甲供，甲方指定施工部位。

2.4.8高炉各部位利旧仪表，因施工需要临时拆除的，乙方负责拆除、保护、回装，确保使用性能。

2.5给排水及土建系统

2.5.1更换矿槽水泥仓绿灰岩板70块，绿灰岩板（200mm×300mm）备件甲供,内部水泥修复补平（内部需要安装锚固件后进行水泥修复）。

焦炭仓原工艺孔封堵牢固，每座高炉8个孔，孔型大小500mm×500mm，仓壁厚度约350mm，，除绿灰岩板外其它如水泥及粘接剂等材料全部乙供。

2.5.2拆除并更换1BF炉体冷却系统5-14段冷却壁区间内部分管线（DN32管线=1900米，DN450手动闸阀=8台，DN250手动蝶阀=2台，DN200手动蝶阀6台，DN32旋塞阀=340台），制作并更换1BF水包（炉台打水包DN50管道共30米，水包DN200管道共20米）、制作并更换供水环管（三层进水环管DN250=50米,二层环管DN250=60米,高压环管DN250=70米）、制作并更换气密箱排污水箱、管道支架、U型管夹，无缝钢管、阀门、法兰、弯头等材料甲供，垫片、螺栓、螺母、线麻等材料乙供，阀门乙方保护性拆除，旋塞阀进行酸洗利旧（盐酸乙供）。

拆除并更换2BF炉体冷却系统5-14段冷却壁区间内部分管线（DN32管线=1900米，DN450手动闸阀=4台，DN250手动蝶阀=2台，DN200手动蝶阀3台，DN32旋塞阀=340台），制作并更换1BF水包（炉台打水包DN50管道共30米，水包DN200管道共20米）、制作并更换供水环管（三层进水环管DN250=50米,二层环管DN250=60米,高压环管DN250=70米）、制作并更换气密箱排污水箱、管道支架、U型管夹，无缝钢管、阀门、法兰、弯头等材料甲供，垫片、螺栓、螺母、线麻等材料乙供，阀门乙方保护性拆除，旋塞阀进行酸洗利旧（盐酸乙供）

2.5.3拆除并更换1#BF5、6、7、8段冷却壁共计88块；9、10、11、12、13段冷却壁共更换13块（按13块报价），拆除并更换2#BF5、6、7、8段冷却壁共计88块；9、10、11、12、13段冷却壁共更换10块，1BF、2BF水冷炉喉钢砖更换，主材甲供，部分备件甲方提供钢板乙方现场制作并更换，将1BF、2BF腰板安装更换成U型管形式，并配管。

乙方负责备件倒运及现场打压、通球，打压标准由甲方提供；废旧下线冷却壁由乙方进行倒运至甲方制定位置（两公里以内）。

炉内吊盘由乙方搭建（材料乙供），炉墙全部积溜及施工区域喷涂料由乙方负责清理清理至风口上沿。

2.5.4拆除并更换1BF热风炉冷却水管线D630=6米,D159=36米,D273=25米,D219=110米,D377=54米,D480=46米，D425=4米，D325=52米，D33.5=10米，D42.3=25米，D60=36米，D48=345米，D26.8=210米，D75.5=327米；闸阀：

DN300=2台，DN200=4台，DN150=5台；旋塞阀：

DN65=12台，DN40=49台。

无缝钢管、阀门、法兰、弯头等材料甲供，垫片、螺栓、螺母、线麻等材料乙供。

水包、排水斗、U型管夹乙方现场制作并更换，具体施工量详见图纸，主材甲供乙方负责施工。

拆除并更换2BF热风炉冷却水管线D33.5=10米，D42.3=25米，D60=36米，D48=345米，D26.8=210米，D75.5=327米；闸阀：

DN300=2台，DN200=2台，DN150=2台；旋塞阀：

DN65=12台，DN40=49台。

无缝钢管、阀门、法兰、弯头等材料甲供，垫片、螺栓、螺母、线麻等材料乙供。

水包、排水斗、U型管夹乙方现场制作并更换，具体施工量详见图纸，主材甲供乙方负责施工。

阀门乙方保护性拆除，旋塞阀进行酸洗利旧（盐酸乙供）

2.5.5拆除并更换1BF布袋伴热管道系统：

无缝钢管D34×3=600米，无缝钢管D50=400米，闸阀Z41H-25CDN25=40台，管道施工完毕后除锈并刷一遍铁红醇酸防锈，刷漆要均匀全面彻底，无遗漏地方。

无缝钢管、阀门、法兰、弯头等材料甲供，垫片、螺栓、螺母、线麻等材料乙供。

蒸汽管道压力为1.2MPa，全部需要保温，50mm厚岩棉，0.5mm镀锌铁皮，保温材料,防腐材料乙供。

2.5.6拆除并更换一期高炉蒸汽管道：

无缝钢管D133=400米，阀门=4台。

蒸汽管道（压力为1.2MPa）全部保温，50mm厚岩棉，0.5mm镀锌铁皮。

管道施工完毕后除锈并刷一遍铁红醇酸防锈，刷漆要均匀全面彻底，无遗漏地方。

无缝钢管、阀门、法兰、弯头等材料甲供，垫片、螺栓、螺母、线麻等材料乙供，防腐材料、保温材料全部乙供。

2.5.7拆除并更换1BF高炉炉顶蒸汽管道：

无缝钢管D76×4=150米，无缝钢管D57×3.5=100米。

蒸汽管道全部重新保温（压力为1.2MPa、50mm厚岩棉，0.5mm镀锌铁皮），无缝钢管、阀门、法兰、弯头等材料甲供，垫片、螺栓、螺母、线麻等材料乙供，保温材料全部乙供。

管道施工完毕后除锈并刷一遍铁红醇酸防锈，刷漆要均匀全面彻底，无遗漏地方,防腐材料乙供。

2.5.8拆除并更换一期鼓风机风机冷却水管道及阀门：

无缝钢管D325=120米,D219=80米,D159=100米,D133=20米,D108=110米，阀门=8台。

无缝钢管、阀门、法兰、弯头等材料甲供，垫片、螺栓、螺母、线麻等材料乙供，其中异径弯头需要乙方现场制作及更换。

2.5.9拆除并更换1BF、2BF加压泵房内管道及阀门:

两座高炉螺旋焊管：

DN300=70米,DN250=10米，手动蝶阀DN350=10台，DN300=4台，手动蝶阀DN250=6台，电动蝶阀DN300=2台，止回阀DN250=2台。

无缝钢管、阀门、法兰、弯头等材料甲供，垫片、螺栓、螺母、线麻等材料乙供。

2.5.10水冲渣弯段基础及渣沟重新制作并渣沟加高300mm，乙方参照甲方提供的图纸（冲渣沟支柱施工图[图号：

]120.43j6-17），乙方包工包料，甲方指定施工部位。

2.5.11更换一期高炉供水泵房内部分管道，螺旋焊管：

D920=25米，D630=32米，D1020=64米，D1220=26米，同心异径管D1020×1220=1个，同心异径管D920×1020=1个现场制作或乙方提供，D377=4米，冲压弯头：

DN350=3个，DN600=6个，D920=4个，D1020=1个。

备件甲供,具体更换位置由甲方现场指定。

2.6耐材系统

2.6.1更换1BF、2BF本体铁屑填料20吨，（耐材甲供）。

2.6.2拆除并重新砌筑1BF和2BF热风围管、主管道、联落管等耐材，施工量以设计院最终图纸量为准（耐材甲供），但喷涂及锚固钩等乙方包工包料。

（注：

设计图纸由热风炉技改单位提供）

2.6.3拆除所有耐材由乙方负责倒运、装车，车辆由乙方自行解决。

3.工程特点

液压管线较多，故要及时协调，统筹安排。

4.项目管理目标

4.1质量目标

工程一次验收合格率100%。

4.2工期目标

工期为50天。

4.3安全目标

确保无事故。

3、主要项目施工方案

1.液压系统安装

在制作安装管道时一般按照先里后外，先上后下，先主管后支管，先大管后小管的原则。

同时考虑到工期比较紧张，可能反向安装，哪里有条件就优先配哪儿的管。

1.1管子切割

（1）使用专用工具对管材进行切割和坡口加工，

打完坡口后，用四氯化碳将管子端部50mm内外清洗干净，并封口，坡口型式通常如下：

表三：

S（mm）

γ（mm）

C（mm）

P（mm）

3~9

70°±5°

1±1

1±1

（2）钢管切口的质量必须满足：

a、切口表面须平整，不得有裂纹、重皮。

管端的切屑，粉末，毛刺，焊渣、氧化皮等必须清除干净。

b、切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1%。

1.2管子的弯制

（1）液压、润滑系统的管子采用冷弯。

（2）直径小于或等于30mm的钢管采用手动液压弯管机弯制，

（3）弯管机的胎具应与管子外径相同，其内槽深度应大于管子半径。

（4）弯制的角度应作好样板控制，冷弯管都有反弹现象，检查时应松开压力，使管在自由状态下检查。

（5）弯管的最小弯曲半径应不小于管子外径的3倍，管子工作压力高，弯曲半径宜大。

（6）管子弯制后椭圆率（最大外径－最小外径最大外径×100%）应不超过8%；弯曲角度偏差（Δ/L）应不超过±1.5mm。

1.3管子的组对

（1）管子组对间隙应符合表三的规定。

（2）组对时要保证两根管子焊接在一条直线上，并留有一定间隙。

（3）管子、管件对口时应做到内壁平齐，内壁错边量应符合下列要求：

a、Ⅰ、Ⅱ级焊缝不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。

b、Ⅲ、Ⅳ级焊缝不应超过壁厚20%。

且不大于2mm。

（4）组对好的钢管，应先点焊固定，点固采用三点点焊法，每次点焊长度一般为10~15mm，高度为2~4mm，且不超过管壁厚度的2/3。

点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。

（5）装配法兰时应使法兰平面垂直于管子的轴线，其误差不应超过1mm

（见图3）。

两法兰接合面要求平行，其误差不应超过0.5mm（见图3）。

（6）管子不得强力对口，对口附近宽度20~30mm范围内外管壁应将油、水、漆、锈及毛刺等清除干净。

1.4管道的焊接

（1）工作压力等于和大于6.3Mpa的管道，对口焊缝不得低于Ⅱ级焊缝标准。

（2）焊工应按有关规定进行考试，取得所施焊范围的合格证书后，方能参加本施工施焊范围的焊接工作。

（3）所有焊接材料应具有合格证，焊条应按有关范围要求烘干，焊条药皮应无脱落和显著裂纹。

焊丝应脱脂、除锈（或除去氧化膜）。

（4）管道焊接时，管径≤50的管道采用氩弧焊接，对于管径≥50的管道可采用氩弧焊打底，电弧焊填充。

（5）管道的环形焊缝距离弯管的弯曲起点不应小于200mm，直线管段两相邻环缝的距离不应小于150mm。

（6）每焊完一层必须用锤子或钢丝刷将熔渣及氧化物、飞溅物清除干净。

若发现有气孔，裂纹、夹渣等缺陷，应将缺陷部位铲除，重新补焊后，方可焊下一层。

各层的引弧点与熄弧点应错开。

（7）每道焊缝应一次连续焊完。

若因故被迫中断，应根据工艺要求采取措施防止裂纹，再焊前必须检查，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

1.5管道焊接质量的检查

（1）焊接后必须对焊缝进行外观检查，焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜。

（2）角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，其外形平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。

（3）只有外观检查合格的焊缝，按下列比例抽查进行射线探伤。

焊缝射线探伤抽查量

工作压力，Mpa（bar）

抽查量，%

6.3（63）

6.3~31.5（63~315）

>31.5（315）

5

15

20

（4）焊缝按比例抽查不合格者，应加倍抽查，仍不合格，则应对该焊工在该管线上所有焊缝全部进行无损探伤，按其结果决定是否返工处理。

（5）焊缝不合格的允许返修，焊缝的返修应有工艺措施；同一焊缝的返修次数；碳素钢管允许返修3次；合金钢管返修不得超过2次。

1.6管道安装的要求

（1）管道安装应横平竖直、排列整齐、美观。

安装允许偏差值必须符合表五的规定。

管道安装允许偏差（mm）表五

项次

项目

允许偏差

1

坐标及标高

架空

10

地沟

15

2

水平管弯曲

Dg≤100

1/1000

最大20

Dg＞100

1.5/1000

3

主管垂直度

2/1000

最大15

4

成排管道

在同一平面上

5

间距

5

交叉管道管外壁间距

+10

6

成排管段和成排阀门在同一直线上间距

3

（2）连接件必须错开布置见（见图6），其间距错开应不小于100mm。

（3）在施工过程中，如遇管道之间相互碰撞，可按下列原则处理；一般小管径让大管径管道；有压管道让自流管道，低压管道让高压管道。

管道不能直接焊接在预埋件上，必须在预埋件上焊接支架和管夹对管道进行支撑保护。

（4）管道连接处及焊接连接管应符合以下要求：

管道的连接点一般应设置在易于操作，方便检查维修的位置，管道中的对接焊缝或法兰接头应离开支架100mm以上，穿墙管道的接头位置距离墙面0.8m以上。

直管段上两面对接焊缝间的距离应大于管径，并不得小于200mm；对接焊缝距弯管的起弯点不得小于管子外径，且不得小于100mm（冲压弯头除外）。

管道附件及管道的焊缝上，不允许开孔或接支管。

（5）采用法兰连接的管道，在装配法兰时，应保证法兰两侧管道轴线重合，法兰垫片应装在法兰中心位置上，其内径不得小于法兰盘内径。

（6）与设备连接的管道和附件所受的重力一般不允许传递给设备，应设支架或吊架承受管路和附件的重力和推力，所设支架不得妨碍通行，更不得妨碍设备的拆卸和检修。

（7）管道安装间断时，敞开的管口处应临时加以封闭。

（8）润滑脂系统的润滑管路（给油器或分配器至润滑点间的管道）在安装前应充满润滑脂，管内不得留有空隙。

（9）软管的安装：

a、软管安装应注意弯曲半径不宜过小，外径大于及等于30mm的软管，其最小弯曲半径应不小于管子外径的9倍，外径小于30mm的软管，其最小弯曲半径不应小于管子外径的7倍。

b、软管与管接头的连接处应有一段直线部份，其长度不应小于管子外径6倍。

c、在静止及随机移动时，均不得有扭转变形现象。

d、当长度过长或承受剧烈振动的情况时，宜用夹子夹牢，但在高压下使用的软管应尽量少用夹子。

e、当自身会引起过分变形时，必须有适当的支托或按其下垂位置安装。

f、软管长度除满足弯曲半径和移动行程外，尚应有4%左右余量。

g、软管相互间及同它物不得有磨擦，离热源近时，必须有隔热措施。

1.7管道循环冲洗

循环油冲洗，液压系统选用线外冲洗油站。

由于主管路长,我公司准备特从武汉总部调用2000L/min冲洗油站1台,冲洗用油箱注油前必须清洗干净，冲洗用油介质与系统的工作介质油相容。

冲洗油注入油箱前进行取样，作油的清洁度检验，作为原始冲洗依据。

1）管道在安装位置上组成循环冲洗回路，必须将液压缸、液压马达以及蓄能器与冲洗回路分开,

2）做临时连接用的钢管道，在接入冲洗回路前也应酸洗合格

3）冲洗回路的构成应使每一管段全部管内壁接触冲洗油液.液压系统主体思路为主管道为一个系统，各液压阀台为一个冲洗系统，稀油润滑管道采用设备本体泵进行冲洗，具体细节这里不作阐叙。

4）冲洗过程中宜采用木锤振打管路的方法加强冲洗效果。

5）油箱在加入冲洗油液前应作检查，内部不得有任何肉眼可见的污染物。

6）管道冲洗完毕后若要拆卸接头，须立即用洁净的塑料布封口。

7）循环冲洗时，油温要加热，一般为40～50°C，最高温度不得超过65°C，冲洗压力为0.5～1.0Mpa。

在回路冲洗30分钟后，检查油过滤器，进行清洗。

以后视污染情况而定。

8）连续冲洗24小时后，可在冲洗回路的最后一根管上提取油样进行油样化验（取样时监理应在场）。

循环冲洗所须设备如下：

电气操作盘

一套

空气开关、插座

冲洗泵站

一台

2000L/min一台

连接管线

一套

Dg50管100米Dg80管80米

活接头

套

GAV16GAV20GAV25GAV30各60套

3μ滤芯

件

20件

1.8系统压力试验

a．系统的压力试验应在冲洗合格后进行。

b．压力试验介质一般应用工作介质。

工作介质加入油箱时应经过过滤，过滤精度不应低于系统的过滤精度。

c．系统的压力试验为工作压力的1.25倍。

e．系统中的液压缸、液压马达、伺服器、比例阀、压力继电器、压力传感器以及蓄能器等均不得参加压力试验。

压力试验期间不得锤击管道，且在试验区域周围5m范围内不得同时进行明火作业及重噪声作业。

f．压力试验时如有故障需要处理，必须先卸压；如有焊缝需要重焊，必须将该管卸下并在除净油液后方可焊接。

g．压力试验逐渐升高，每升高一级宜稳压2-3分钟，达到试验压力后，持压10分钟，然后降至工作压力进行全面检查，以系统所有焊缝和连接口无漏油，管道无永久变形为合格。

1.9液压施工技术要求

1、本次大修更换液压管线必须由专业施工队伍完成，旧管线拆除由乙方负责。

2、液压管线布局要合理，应不妨碍设备正常运转和检修，尽量遵照原管线布局。

3、液压管线焊接全部要求氩弧焊，管子切割断面与轴向垂直度90°±0.5°，断面应清除毛刺，锐角倒钝。

4、管子的弯曲半径不得小于其外径3~5倍。

5、由于新管线为不锈钢材质，所以管线可不必酸洗，但必须进行吹扫.吹扫完成检验标准：

在管口包白纱布，白纱布未被气体污染，称为合格。

管线循环冲洗可利用站内泵组和油箱内油品，但循环回路不得经过阀台，需制作临时管路（所有材料乙供），循环冲洗48小时后，将废油排除，清洗油箱，更换液压油（甲供），然后再次冲洗，直到达到系统要求的清洁度等级（NAS9级）。

6、液压管线进行试压，系统的实验压力为矿槽：

10.5Mpa，炉顶15Mpa，炉前20Mpa。

7、液压管线通过液压站混凝土墙预留孔处，待管道试压合格后，用木块塞紧，防止