五矿炼铁厂高炉大修方案概要.docx

1、五矿炼铁厂高炉大修方案概要目录目录 1一、编制依据 2二、工程概况 21.工程概况 22.工程承包范围 23.工程特点 84.项目管理目标 8三、 主要项目施工方案 81.液压系统安装 82.热风炉炉箅子安装 163.高炉水冷壁施工 17四、施工准备与资源配置计划 201.技术准备 202.人力资源配置 213.施工机具计划 21五、工程质量保证措施 21六、安全保证措施 221.保证安全的组织措施 222.保证安全的技术措施 22七、文明施工措施 261.文明施工标准 262.文明施工措施 26一、编制依据 1.五矿营口中板有限责任公司第一炼铁厂1BF、2BF大修施工技术协议； 2.国家、省

2、、市颁布的有关规范、标准、规程和工艺标准；二、工程概况1.工程概况工程名称：第一炼铁厂1BF、2BF大修工程工程地点：辽宁省营口市建设单位：五矿营口中板有限责任公司2.工程承包范围2.1 液压系统2.1.1 拆除并更换槽下液压系统液压管线，增加蒸汽伴热，并玻璃纤维保温50，玻璃丝布包裹并刷防锈漆，槽下液压系统管线全部选用1Cr18Ni9Ti管，D183=3800米，伴热管使用D223无缝钢管，约200米。管夹全部换新，保温材料、管夹、施工材料乙供，其余备件、材料全部甲供。2.1.2 拆除并更换1BF热风炉液压系统液压管线，更换蒸汽伴热,并玻璃纤维保温50，包裹玻璃丝布并刷防锈漆，热风炉液压系统

3、管线全部选用1Cr18Ni9Ti管，D223=7200米，蒸汽管采用D223无缝钢管约200米。管夹全部换新,保温材料、管夹、施工材料乙供，其余备件、材料全部甲供。2.1.3 1BF、2BF炉前液压系统站外液压管线全部更换（范围：液压站阀台出口球阀至现场设备胶管连接处），材质选用不锈钢1Cr18Ni9Ti，规格D284和D345（两种管总长700米2座高炉）,并玻璃纤维保温50，玻璃丝布包裹并刷防锈漆；球阀全部更换，管夹（重系列）全部换新，保温材料、管夹、施工材料乙供，其余备件、材料全部甲供。打循环生产用油、滤芯及冲洗用管件甲供；2.1.4 更换1BF、2BF炉顶液压系统站外管线，并玻璃纤维保

4、温50，包裹玻璃丝棉并刷防锈漆，管线全部选用1Cr18Ni9Ti管，D223（1600米2座高炉），伴热管使用D223（100米2座高炉）无缝钢管。管夹全部换新，保温材料、管夹、施工材料乙供，其余备件、材料全部甲供。打循环生产用油、滤芯及冲洗用管件甲供； 2.2 机械系统2.2.1 拆除并更换1BF料车轨道弯轨单根12.5米共计4根、分歧轨（按图施工）。轨道弯轨甲供，分歧轨及其它材料乙供。2.2.2 拆除并改造更换1BF、2BF进风装置28套及喷煤枪，按图纸施工，更换1BF鹅颈管14件，2BF鹅颈管视进风装置安装情况进行调整、鹅颈管加固圈现场制作，备件全部甲供。2.2.3 拆除并更换一期冲渣地

5、下泵房内管道20米，异径管（法兰至法兰）DN400250=6个、异径管（法兰至法兰）DN450300=6个，现场制作。管及法兰甲供，甲方指定施工部位,施工管道除锈等级为St2级，普通油漆防腐两底两面。2.2.4 拆除并更换热风炉煤气支管管道及弯头（90弯头现场制作）630支管约160米（管道上的阀门16件、法兰进行安装恢复），备件甲供，甲方指定施工部位，管道除锈等级为St2级，普通油漆防腐，底漆采用铁红醇酸防锈底漆，面漆采用调和漆，要求钢结构面漆为灰色，刷漆为两底两面，刷漆要均匀全面彻底，无遗漏地方。2.2.5拆除并更换1#高炉布袋系统净煤气管道DN1600大拉杆补偿器1件，DN1400弯管压

6、力平衡补偿器1件,备件甲供。DN1400弯管压力平衡补偿器保温，50mm厚岩棉，0.5mm镀锌铁皮，保温材料全部乙供。2.2.6更换1#、2#高炉炉顶十字测温2套，备件、材料甲供。2.2.7 更换炉顶上升管DN1400波纹补偿器5件，备件甲供。2.2.8 拆除并更换一期水冲渣渣池内格子板及格子板支撑、滤料（滤料甲方施工）及管道，材料甲供，按图纸施工。2.2.9 拆除并安装1BF、2BF热风炉内6套炉箅子，炉墙底部工字钢及托转圈拆除，备件甲供。2.2.10 拆除并更换1BF、2BF热风炉热风主管波纹补偿器10个，热风支管波纹管恢复8套，备件甲供。2.3 电气系统2.3.1 拆除并更换1BF重力除

7、尘电缆桥架15米，备件甲供，甲方指定施工部位。2.3.2 拆除并更换1BF分煤器平台电缆桥架100米，备件甲供，甲方指定施工部位。2.3.3 拆除并更换1BF布袋除尘电缆桥架50米，备件甲供，甲方指定施工部位。2.3.4 拆除并更换2BF分煤器平台电缆桥架100米，备件甲供，甲方指定施工部位。2.3.5 拆除并更换2BF布袋除尘电缆桥架50米，备件甲供，甲方指定施工部位。2.3.6 拆除并更换2BF重力除尘电缆桥架15米，备件甲供，甲方指定施工部位。2.3.7 拆除并更换一期水冲渣电缆桥架50米，备件甲供，甲方指定施工部位。技术要求及执行标准：参照电缆线路施工及验收规范GB50168-2006

8、。2.4 仪表及自动化系统2.4.1 拆除并更换1BF、2BF本体保温箱各10个及连接铜管及接头，备件甲供，甲方指定施工部位。并玻璃纤维保温50，玻璃丝布包裹并刷防锈漆。2.4.2 拆除并更换1BF、2BF热风炉仪表保温箱各36个，取压导管各550米及相应铜管各150米（10）、球阀各250个（4分、6分），伴热导管各500米，备件甲供，甲方指定施工部位。并玻璃纤维保温50，玻璃丝布包裹并刷防锈漆。2.4.3 拆除并更换1BF、2BF布袋保温箱各4个，取压导管及伴热导管各100米，电磁阀控制箱各64个，控制线各7000米（41.5），备件甲供，甲方指定施工部位。并玻璃纤维保温50，玻璃丝布包裹

9、并刷防锈漆。2.4.4 拆除并更换1BF、2BF摄像同轴电缆共计2000米，备件甲供，甲方指定施工部位。2.4.5 拆除并更换1BF、2BF本体电缆桥架各150米、穿线管各200米，备件甲供，甲方指定施工部位。2.4.6 拆除并更换1BF、2BF本体电偶补偿导线各12000米，备件甲供，甲方指定施工部位。2.4.7 拆除并更换1BF、2BF本体电偶及连接头各60支，安装保护管，制作防护罩，备件甲供，甲方指定施工部位。2.4.8 高炉各部位利旧仪表，因施工需要临时拆除的，乙方负责拆除、保护、回装，确保使用性能。2.5 给排水及土建系统2.5.1 更换矿槽水泥仓绿灰岩板70块，绿灰岩板(200mm

10、300mm)备件甲供,内部水泥修复补平（内部需要安装锚固件后进行水泥修复）。焦炭仓原工艺孔封堵牢固，每座高炉8个孔，孔型大小500mm500mm，仓壁厚度约350mm，除绿灰岩板外其它如水泥及粘接剂等材料全部乙供。2.5.2拆除并更换1BF炉体冷却系统5-14段冷却壁区间内部分管线（DN32管线=1900米，DN450手动闸阀=8台，DN250手动蝶阀 =2台，DN200手动蝶阀 6台，DN32旋塞阀=340台），制作并更换1BF水包（炉台打水包DN50管道共30米，水包DN200管道共20米）、制作并更换供水环管（三层进水环管DN250=50米,二层环管DN250=60米,高压环管DN250

11、=70米）、制作并更换气密箱排污水箱、管道支架、U型管夹，无缝钢管、阀门、法兰、弯头等材料甲供，垫片、螺栓、螺母、线麻等材料乙供，阀门乙方保护性拆除，旋塞阀进行酸洗利旧（盐酸乙供）。拆除并更换2BF炉体冷却系统5-14段冷却壁区间内部分管线（DN32管线=1900米，DN450手动闸阀=4台，DN250手动蝶阀 =2台，DN200手动蝶阀 3台，DN32旋塞阀=340台），制作并更换1BF水包（炉台打水包DN50管道共30米，水包DN200管道共20米）、制作并更换供水环管（三层进水环管DN250=50米,二层环管DN250=60米,高压环管DN250=70米）、制作并更换气密箱排污水箱、管道

12、支架、U型管夹，无缝钢管、阀门、法兰、弯头等材料甲供，垫片、螺栓、螺母、线麻等材料乙供，阀门乙方保护性拆除，旋塞阀进行酸洗利旧（盐酸乙供）2.5.3 拆除并更换1#BF5、6、7、8段冷却壁共计88块；9、10、11、12、13段冷却壁共更换13块（按13块报价），拆除并更换2#BF5、6、7、8段冷却壁共计88块；9、10、11、12、13段冷却壁共更换10块，1BF、2BF水冷炉喉钢砖更换，主材甲供，部分备件甲方提供钢板乙方现场制作并更换，将1BF、2BF腰板安装更换成U型管形式，并配管。乙方负责备件倒运及现场打压、通球，打压标准由甲方提供；废旧下线冷却壁由乙方进行倒运至甲方制定位置（两公

13、里以内）。炉内吊盘由乙方搭建（材料乙供），炉墙全部积溜及施工区域喷涂料由乙方负责清理清理至风口上沿。2.5.4 拆除并更换1BF热风炉冷却水管线D630=6米,D159=36米,D273=25米,D219=110米,D377=54米,D480=46米，D425=4米，D325=52米，D33.5=10米，D42.3=25米，D60=36米，D48=345米，D26.8=210米，D75.5=327米；闸阀：DN300=2台，DN200=4台，DN150=5台；旋塞阀：DN65=12台，DN40=49台。无缝钢管、阀门、法兰、弯头等材料甲供，垫片、螺栓、螺母、线麻等材料乙供。水包、排水斗、U型管

14、夹乙方现场制作并更换，具体施工量详见图纸，主材甲供乙方负责施工。拆除并更换2BF热风炉冷却水管线D33.5=10米，D42.3=25米，D60=36米，D48=345米，D26.8=210米，D75.5=327米；闸阀：DN300=2台，DN200=2台，DN150=2台；旋塞阀：DN65=12台，DN40=49台。无缝钢管、阀门、法兰、弯头等材料甲供，垫片、螺栓、螺母、线麻等材料乙供。水包、排水斗、U型管夹乙方现场制作并更换，具体施工量详见图纸，主材甲供乙方负责施工。阀门乙方保护性拆除，旋塞阀进行酸洗利旧（盐酸乙供）2.5.5 拆除并更换1BF布袋伴热管道系统：无缝钢管D343=600米，无

15、缝钢管D50=400米，闸阀Z41H-25C DN25=40台，管道施工完毕后除锈并刷一遍铁红醇酸防锈，刷漆要均匀全面彻底，无遗漏地方。无缝钢管、阀门、法兰、弯头等材料甲供，垫片、螺栓、螺母、线麻等材料乙供。蒸汽管道压力为1.2MPa，全部需要保温，50mm厚岩棉，0.5mm镀锌铁皮，保温材料, 防腐材料乙供。2.5.6 拆除并更换一期高炉蒸汽管道：无缝钢管D133=400米，阀门=4台。蒸汽管道（压力为1.2MPa）全部保温，50mm厚岩棉，0.5mm镀锌铁皮。管道施工完毕后除锈并刷一遍铁红醇酸防锈，刷漆要均匀全面彻底，无遗漏地方。无缝钢管、阀门、法兰、弯头等材料甲供，垫片、螺栓、螺母、线麻

16、等材料乙供，防腐材料、保温材料全部乙供。2.5.7 拆除并更换1BF高炉炉顶蒸汽管道：无缝钢管D764=150米，无缝钢管D573.5=100米。蒸汽管道全部重新保温（压力为1.2MPa、50mm厚岩棉，0.5mm镀锌铁皮），无缝钢管、阀门、法兰、弯头等材料甲供，垫片、螺栓、螺母、线麻等材料乙供，保温材料全部乙供。管道施工完毕后除锈并刷一遍铁红醇酸防锈，刷漆要均匀全面彻底，无遗漏地方, 防腐材料乙供。2.5.8 拆除并更换一期鼓风机风机冷却水管道及阀门：无缝钢管D325=120米,D219=80米,D159=100米,D133=20米,D108=110米，阀门=8台。无缝钢管、阀门、法兰、弯头

17、等材料甲供，垫片、螺栓、螺母、线麻等材料乙供，其中异径弯头需要乙方现场制作及更换。2.5.9 拆除并更换1BF、2BF加压泵房内管道及阀门:两座高炉螺旋焊管：DN300=70米,DN250=10米，手动蝶阀DN350=10台，DN300=4台，手动蝶阀DN250=6台，电动蝶阀DN300=2台，止回阀DN250=2台。无缝钢管、阀门、法兰、弯头等材料甲供，垫片、螺栓、螺母、线麻等材料乙供。2.5.10水冲渣弯段基础及渣沟重新制作并渣沟加高300mm，乙方参照甲方提供的图纸（冲渣沟支柱施工图图号：120.43j6-17），乙方包工包料，甲方指定施工部位。2.5.11 更换一期高炉供水泵房内部分管

18、道，螺旋焊管：D920=25米，D630=32米，D1020=64米，D1220=26米，同心异径管D10201220=1个，同心异径管D9201020=1个现场制作或乙方提供，D377=4米，冲压弯头：DN350=3个，DN600=6个，D920=4个，D1020=1个。备件甲供,具体更换位置由甲方现场指定。2.6耐材系统2.6.1 更换1BF、2BF本体铁屑填料20吨，（耐材甲供）。2.6.2拆除并重新砌筑1BF和2BF热风围管、主管道、联落管等耐材，施工量以设计院最终图纸量为准（耐材甲供），但喷涂及锚固钩等乙方包工包料。（注：设计图纸由热风炉技改单位提供） 2.6.3拆除所有耐材由乙方负

19、责倒运、装车，车辆由乙方自行解决。3.工程特点液压管线较多，故要及时协调，统筹安排。4.项目管理目标4.1 质量目标工程一次验收合格率100%。4.2 工期目标 工期为50天。4.3 安全目标确保无事故。3、主要项目施工方案1.液压系统安装在制作安装管道时一般按照先里后外，先上后下，先主管后支管，先大管后小管的原则。同时考虑到工期比较紧张，可能反向安装，哪里有条件就优先配哪儿的管。1.1管子切割（1）使用专用工具对管材进行切割和坡口加工，打完坡口后，用四氯化碳将管子端部50mm内外清洗干净，并封口，坡口型式通常如下：表三：S（mm）（mm）C（mm）P（mm）397051111 （2）钢管切口

20、的质量必须满足：a、切口表面须平整，不得有裂纹、重皮。管端的切屑，粉末，毛刺，焊渣、氧化皮等必须清除干净。b、切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1%。1.2管子的弯制（1）液压、润滑系统的管子采用冷弯。（2）直径小于或等于30mm的钢管采用手动液压弯管机弯制， （3）弯管机的胎具应与管子外径相同，其内槽深度应大于管子半径。（4）弯制的角度应作好样板控制，冷弯管都有反弹现象，检查时应松开压力，使管在自由状态下检查。（5）弯管的最小弯曲半径应不小于管子外径的3倍，管子工作压力高，弯曲半径宜大。（6）管子弯制后椭圆率（最大外径最小外径 最大外径100%）应不超过8%；弯曲角度偏差（/L）应不超

21、过1.5mm。1.3管子的组对（1）管子组对间隙应符合表三的规定。（2）组对时要保证两根管子焊接在一条直线上，并留有一定间隙。（3）管子、管件对口时应做到内壁平齐，内壁错边量应符合下列要求：a、级焊缝不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。b、级焊缝不应超过壁厚20%。且不大于2mm。 （4）组对好的钢管，应先点焊固定，点固采用三点点焊法，每次点焊长度一般为1015mm，高度为24mm，且不超过管壁厚度的2/3。点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。（5）装配法兰时应使法兰平面垂直于管子的轴线，其误差不应超过1mm（见图3）。两法兰接合面要求平行，其误差不应超过0.5mm（见图3）。（6）

22、管子不得强力对口，对口附近宽度2030mm范围内外管壁应将油、水、漆、锈及毛刺等清除干净。1.4管道的焊接（1）工作压力等于和大于6.3Mpa的管道，对口焊缝不得低于级焊缝标准。（2）焊工应按有关规定进行考试，取得所施焊范围的合格证书后，方能参加本施工施焊范围的焊接工作。（3）所有焊接材料应具有合格证，焊条应按有关范围要求烘干，焊条药皮应无脱落和显著裂纹。焊丝应脱脂、除锈（或除去氧化膜）。（4）管道焊接时，管径50的管道采用氩弧焊接，对于管径50的管道可采用氩弧焊打底，电弧焊填充。（5）管道的环形焊缝距离弯管的弯曲起点不应小于200mm，直线管段两相邻环缝的距离不应小于150mm。（6）每焊完

23、一层必须用锤子或钢丝刷将熔渣及氧化物、飞溅物清除干净。若发现有气孔，裂纹、夹渣等缺陷，应将缺陷部位铲除，重新补焊后，方可焊下一层。各层的引弧点与熄弧点应错开。（7）每道焊缝应一次连续焊完。若因故被迫中断，应根据工艺要求采取措施防止裂纹，再焊前必须检查，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。1.5管道焊接质量的检查（1）焊接后必须对焊缝进行外观检查，焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜。（2）角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，其外形平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。（3）只有外观检查合格的焊缝，按下列比例抽查进行射线探伤。焊缝射线探伤抽查量工作压力，Mpa（

24、bar）抽查量，%6.3(63)6.331.5(63315)31.5(315)51520（4）焊缝按比例抽查不合格者，应加倍抽查，仍不合格，则应对该焊工在该管线上所有焊缝全部进行无损探伤，按其结果决定是否返工处理。（5）焊缝不合格的允许返修，焊缝的返修应有工艺措施；同一焊缝的返修次数；碳素钢管允许返修3次；合金钢管返修不得超过2次。1.6管道安装的要求（1）管道安装应横平竖直、排列整齐、美观。安装允许偏差值必须符合表五的规定。管道安装允许偏差（mm） 表五项次项 目允许偏差1坐标及标高架空10地沟152水平管弯曲Dg1001/1000最大20Dg1001.5/10003主管垂直度2/1000最

25、大154成排管道在同一平面上5间 距5交叉管道管外壁间距+106成排管段和成排阀门在同一直线上间距3（2）连接件必须错开布置见（见图6），其间距错开应不小于100mm。（3）在施工过程中，如遇管道之间相互碰撞，可按下列原则处理；一般小管径让大管径管道；有压管道让自流管道，低压管道让高压管道。管道不能直接焊接在预埋件上，必须在预埋件上焊接支架和管夹对管道进行支撑保护。（4）管道连接处及焊接连接管应符合以下要求：管道的连接点一般应设置在易于操作，方便检查维修的位置，管道中的对接焊缝或法兰接头应离开支架100mm以上，穿墙管道的接头位置距离墙面0.8m以上。直管段上两面对接焊缝间的距离应大于管径，并

26、不得小于200mm；对接焊缝距弯管的起弯点不得小于管子外径，且不得小于100mm（冲压弯头除外）。管道附件及管道的焊缝上，不允许开孔或接支管。（5）采用法兰连接的管道，在装配法兰时，应保证法兰两侧管道轴线重合，法兰垫片应装在法兰中心位置上，其内径不得小于法兰盘内径。（6）与设备连接的管道和附件所受的重力一般不允许传递给设备，应设支架或吊架承受管路和附件的重力和推力，所设支架不得妨碍通行，更不得妨碍设备的拆卸和检修。（7）管道安装间断时，敞开的管口处应临时加以封闭。（8）润滑脂系统的润滑管路（给油器或分配器至润滑点间的管道）在安装前应充满润滑脂，管内不得留有空隙。（9）软管的安装：a、软管安装应

27、注意弯曲半径不宜过小，外径大于及等于30mm的软管，其最小弯曲半径应不小于管子外径的9倍，外径小于30mm的软管，其最小弯曲半径不应小于管子外径的7倍。b、软管与管接头的连接处应有一段直线部份，其长度不应小于管子外径6倍。c、在静止及随机移动时，均不得有扭转变形现象。d、当长度过长或承受剧烈振动的情况时，宜用夹子夹牢，但在高压下使用的软管应尽量少用夹子。e、当自身会引起过分变形时，必须有适当的支托或按其下垂位置安装。f、 软管长度除满足弯曲半径和移动行程外，尚应有4%左右余量。g、软管相互间及同它物不得有磨擦，离热源近时，必须有隔热措施。1.7管道循环冲洗循环油冲洗，液压系统选用线外冲洗油站。

28、由于主管路长,我公司准备特从武汉总部调用2000L/min冲洗油站1台, 冲洗用油箱注油前必须清洗干净，冲洗用油介质与系统的工作介质油相容。冲洗油注入油箱前进行取样，作油的清洁度检验，作为原始冲洗依据。1）管道在安装位置上组成循环冲洗回路，必须将液压缸、液压马达以及蓄能器与冲洗回路分开, 2）做临时连接用的钢管道，在接入冲洗回路前也应酸洗合格3）冲洗回路的构成应使每一管段全部管内壁接触冲洗油液.液压系统主体思路为主管道为一个系统，各液压阀台为一个冲洗系统，稀油润滑管道采用设备本体泵进行冲洗，具体细节这里不作阐叙。 4）冲洗过程中宜采用木锤振打管路的方法加强冲洗效果。5）油箱在加入冲洗油液前应作

29、检查，内部不得有任何肉眼可见的污染物。6）管道冲洗完毕后若要拆卸接头，须立即用洁净的塑料布封口。7）循环冲洗时，油温要加热，一般为4050C，最高温度不得超过65C，冲洗压力为0.51.0Mpa。在回路冲洗30分钟后，检查油过滤器，进行清洗。以后视污染情况而定。8）连续冲洗24小时后，可在冲洗回路的最后一根管上提取油样进行油样化验（取样时监理应在场）。循环冲洗所须设备如下：电气操作盘一套空气开关、插座冲洗泵站一台 2000L/min一台 连接管线一套Dg50管100米Dg80管80米活接头套GAV16 GAV20 GAV25 GAV30各60套3滤芯件20件1.8系统压力试验a系统的压力试验应

30、在冲洗合格后进行。b压力试验介质一般应用工作介质。工作介质加入油箱时应经过过滤，过滤精度不应低于系统的过滤精度。c系统的压力试验为工作压力的1.25倍。e系统中的液压缸、液压马达、伺服器、比例阀、压力继电器、压力传感器以及蓄能器等均不得参加压力试验。压力试验期间不得锤击管道，且在试验区域周围5m范围内不得同时进行明火作业及重噪声作业。f压力试验时如有故障需要处理，必须先卸压；如有焊缝需要重焊，必须将该管卸下并在除净油液后方可焊接。g压力试验逐渐升高，每升高一级宜稳压2-3分钟，达到试验压力后，持压10分钟，然后降至工作压力进行全面检查，以系统所有焊缝和连接口 无漏油，管道无永久变形为合格。1.

31、9液压施工技术要求1、本次大修更换液压管线必须由专业施工队伍完成，旧管线拆除由乙方负责。2、液压管线布局要合理，应不妨碍设备正常运转和检修，尽量遵照原管线布局。3、液压管线焊接全部要求氩弧焊，管子切割断面与轴向垂直度900.5，断面应清除毛刺，锐角倒钝。4、管子的弯曲半径不得小于其外径35倍。5、由于新管线为不锈钢材质，所以管线可不必酸洗，但必须进行吹扫.吹扫完成检验标准：在管口包白纱布，白纱布未被气体污染，称为合格。管线循环冲洗可利用站内泵组和油箱内油品，但循环回路不得经过阀台，需制作临时管路（所有材料乙供），循环冲洗48小时后，将废油排除，清洗油箱，更换液压油（甲供），然后再次冲洗，直到达到系统要求的清洁度等级（NAS9级）。6、液压管线进行试压，系统的实验压力为矿槽：10.5Mpa，炉顶15Mpa，炉前20Mpa。7、液压管线通过液压站混凝土墙预留孔处，待管道试压合格后，用木块塞紧，防止