朱沥沟大桥施工组织设计最终版.docx

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朱沥沟大桥施工组织设计最终版

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第一部分工程概述

一、工程概况

三沙公路盐都段为东西走向，起于204国道，线路先向西北跨冈中河后线路继续向西推进，沿老路下穿盐靖高速公路冈中河上跨桥、跨冈沟河、交229省道、经盐都现代农业示范园、跨东涡河后继续向西推进，在葛武镇董伙村向西南改线进入尚庄镇境内，跨红九河后沿尚庄中心河方向向西推进，跨朱沥沟后进入义丰镇境内，利用老路线形，跨蟒蛇河后进入大纵湖镇境内，止于与兴化交界处。

本标段施工范围为K16+300~K22+050.802,全长为5.758km，其中大桥1座，箱涵10座。

技术标准：

一级公路；

设计车速：

主线100km，钻进速度喷浆速度≤0.4～0.7mmin的速度沉至要求加固深度，下沉时旋转速度不大于30～50转min。

6、喷浆搅拌并上提：

叶片下沉到底后，将搅拌机略为提升200mm，开动灰浆泵，原地喷浆搅拌后一段时间后，以0.3～0.5mmin的均匀速度提起搅拌机，与此同时开动砂浆泵，将水泥浆从搅拌机中心管不断压入软土层中，由搅拌叶片将水泥浆与深层处的软土搅拌，边搅拌、边喷浆、边提升，使水泥与土体充分拌和，直至提出地面，即完成一次搅拌过程。

7、重复上下搅拌：

用同样的方法，再次将深层搅拌机下沉搅拌到场设计要求深度后，再将深层搅拌机钻头旋转提长至地面，并对桩头部分1米复搅，加强表层成形。

8、提升至地面，桩体形成：

当钻头提长到桩顶设计标高时，成桩结束。

机台立即打印出深搅桩单桩原始记录。

㈣、路基开挖

1、开挖采取自上而下分层开挖，不得乱挖或超挖。

2、根据开挖地段的路基中线，标高和横断面，定出开挖边线，并提前挖截、排水沟，施工期间的临时排水设施尽量与永久性排水设施相结合。

3、开挖以挖掘机配自卸式汽车进行挖运。

开挖弃方在指定的弃土场进行弃置。

㈤、原地面处理

由于地下水位高，原地面土含水量较大，采用铧犁将地表土翻开凉晒，再用旋耕机粉碎，在素土含水量略大于石灰土最佳含水量时进行掺灰、碾压。

a掺石灰：

石灰必须经过充分消解，并保证一定的湿度，以免出现“打炮”现象和扬灰现象，但也不能过湿成团。

布灰时将大的石头块人工捡出。

布灰量的控制和计算方法:

每车用装载机装两平铲石灰。

将第一平铲石灰装筐后逐筐称量，计算总量为2500（kg），以后均用此方法每车装两平铲装石灰。

按照20cm原状土5%石灰掺量计算出每车布面积为M=2*2500（1.57*0.2*5105）=334平方米。

布灰采用网格法进行控制。

将处理全幅宽度沿路线纵向四等分，每条宽度为7.8米。

每车灰布在两格内，每格的长度为H=334（2*7.8）=21.4m。

布灰时采用平地机辅助人工进行，先用平地机将布好的石灰平在网格内，对不均匀的进行人工用铁锹布均。

b拌和：

当含水量偏大时，进行翻晒，直到灰土含水量接近最佳含水量。

用先旋耕机破碎，再用铧犁翻耕拌和均匀，检测灰剂量合格后进行碾压施工。

c整型：

拌和均匀后，用压路机快速碾压一遍，再用平地机由两边向中间整平至表面无坑洼，并形成一定的路拱，以利于排水。

d碾压：

先静压后振动，先轻型碾压，后重型碾压；由边部向中部碾压；碾压时压路机轮重叠碾压；由边部向中部碾压。

e碾压完成后，试验员跟踪检测压实度，直到压实度达到设计要求后报请监理工程师到现场检测，合格后进入下道工序。

II、路基填筑

在路基填筑正式施工前，选择一段有代表性的路基作为试验路段，试验段长度控制在100m-200m范围，通过试验段施工，确定压实设备的类型、最佳组合方式、每层材料的松铺厚度、碾压遍数、走行速度、材料的含水量等，将试验结果收集整理成册，报监理工程师审批，该试验结果将指导后续的路基施工。

在取土坑取土掺2%生石灰拌和，打堆闷料1~2天，待接近最佳含水量并且生石灰完全消解后再进行装车运往路基摊铺，整平、旋耕后进行二次布灰，达到设计要求，旋耕充分拌匀，不能留灰脚。

压实度是路基土方填筑质量的重要指标，我项目部将严格按试验段的工艺进一步优化，加强现场的施工控制，确保路堤填筑质量，经监理工程师检查验收合格后进行下道工序的施工。

土方路基施工控制要点：

1）在路基土方填筑试验段取得成功后，将各项资料（试验时的记录等）及试验结果报经监理工程师批准后，方可进行路基土方填筑。

2）、路基土方填筑根据常规法施工。

做好路基填筑前的处理和沿线河塘路段的处理工作。

路基土方填筑的工艺流程：

挖掘机挖土装车→自卸车运土→推土机整平→旋耕机翻拌晾晒→压路机稳压→二次布灰→路拌机拌和→压路机稳压→平地机整平→压路机碾压→自检合格→报验。

3）、路基填筑

①、新建侧：

路基填土高度H≤1.64m路段，原地面清表后，施工基底,20cm厚5%石灰，压实度91%；20cm厚5%石灰土作为压实度过渡，压实度93%，路床80cm厚掺5%石灰，压实度96%。

②、路基填土高度H＞1.64m路段,原地面清表后，施工基底20cm（掺5%石灰）压实度91%；20cm厚5%石灰土过度层，压实度93%；路基中部掺5%石灰，压实度94%；路床80cm（掺5%灰）压实度96%。

③、半填半挖地段：

在填挖交界处开阶不小于1米，高度60cm,向内倾斜3%的台阶，由低向高分层、水平填筑，分层碾压，压实度要求与同层次相同。

4）、由试验数据得：

土的松铺系数为1.35，因此松铺厚度为：

1.35×20=27cm，同时设置2%的横向坡度，以利于排水。

按照每斗0.9m3，每辆车计5斗，合计4.5m3，每个格内5辆车的方量为22.5m3，计算出路基上格子规格为22.50.27=83.33m2,路基平均宽度为31.52m（含超宽30cm），即划成31.52×2.64m规格的格子，并派专人指挥车辆，将土运至划好的格子内，用推土机推平。

5）、灰土施工工艺流程：

a、翻晒：

当含水量偏大时，进行翻晒，直到灰土含水量接近最佳含水量。

b、打格布灰，在取土区掺2%石灰进行砂化，还需要对于3%灰土，消石灰的天然松方干密度为0.5，根据公式：

。

（4）混凝土施工时必须准确控制组成材料的用量，应安装全套的自动计量装置，砂、石料中的含水量应仔细测定后准确计算施工配合比。

（5）检查、调整混凝土坍落度，禁止混凝土在出料后以二次加水的方式调整坍落度。

6.3混凝土运输

（1）混凝土运输要防止离析，减少中转次数，节省时间。

（2）混凝土由混凝土灌车运至现场，采用混凝土料斗进行浇注，料斗容量不得小于0.5m3，料斗使用5t龙门吊起吊至浇筑箱梁处。

（3）混凝土料斗的下料口应设计成能够控制下料速度的活动开口，使混凝土逐渐下落。

（4）底板混凝土是在内模顶部适当位置开天窗，使用特制的料槽入模。

6.4混凝土浇筑

6.4.1浇筑原则

纵向分段，竖向分层；底板优先，腹板其次，顶板后浇；斜向分层，依次推进。

6.4.2浇筑方法

（1）底板混凝土浇筑时间宜控制在不超过混凝土23初凝时间。

（2）顶板混凝土浇筑在腹板第一区段浇筑结束后立即进行。

（3）下层混凝土初凝或重塑前浇筑完成上层混凝土。

6.5振捣

6.5.1振捣器类型

使用插入式振捣器为主，采用50型、30型振动棒。

局部不易振实处使用附着式振动器。

6.5.2混凝土振捣

（1）底板混凝土振捣使用50型插入式振动棒，浇筑完一段底板后要及时用木板将底板顶混凝土封闭、固定，防止浇筑腹板混凝土翻浆；腹板混凝土振捣应以50型振动棒为主，30型振动棒为辅，在振动棒上应做好振捣深度标记，应尽可能将棒插到位，振动棒的移动间距宜控制在20cm左右，每次振捣时间15~20s，以混凝土表面停止下沉，不再冒出气泡，呈现平坦、泛浆，波纹管处辅以附着式振动器振捣；顶板混凝土振捣采用50型振动棒，表面采用平板振动器振平，要加强齿板处混凝土的振捣，确保密实。

（2）混凝土振捣时要特别注意分层及接茬处混凝土透层振捣，要避免触及波纹管和模板。

（3）顶板顶面要做到表面平整、密实，横坡平顺、防止超高。

拉毛时间合理，深浅适宜。

6.6试件的制作

制作试件的混凝土必须根据浇筑部位随机抽取，试块的振捣使用振动平台。

每片梁要求制作28天抗压强度试块3组、弹性模量1组，用于确定张拉强度同条件养护试块3组、弹性模量1组。

同时要做好试块的养护工作。

6.7梁体养护

待浇筑完毕的混凝土达到初凝状态后，顶面及时用有纺土工布覆盖，并设专人经常洒水保湿养护。

模板拆除后，采取箱内注水、箱外喷水的方式养护，直到箱梁离开台座。

7.预应力钢束张拉

7.1校验机具

（1）不论是选用哪一种张拉机具类型，千斤顶、油表及其配套设备在使用前都要进行校验。

（2）千斤顶与压力表、高压油泵及油路管线应配套校验并标识。

（3）根据校验结果分别绘制出张拉力与压力表之间的关系曲线。

7.2确定控制张拉应力σk

（1）图纸中所示的控制应力为锚固前锚具内侧（锚垫板外平面）的预应力钢束的拉应力，在常规的预应力混凝土后张中，一般在设定预应力永存应力时已经考虑了①预应力钢束与管道之间的摩擦损失，②工作锚具变形、钢束回缩损失，③混凝土的弹性压缩损失，④预应力钢束的应力松弛损失，⑤混凝土的收缩徐变损失五种因素引起的预应力损失值。

（2）预制箱梁钢绞线张拉锚下设计控制应力σk=0.75Ryb。

在实际施工操作确定千斤顶张拉力时，还应考虑锚环孔口的预应力损失，此损失为锚垫板外侧钢绞线非直线通过锚环孔口、夹片及限位板时增加的摩擦损失，此值一般为控制张拉应力的3%。

7.3确定张拉油表读数

根据设计的锚下控制应力，再加上3%的张拉控制力，得到预应力结构体外最终施加张拉力值，用此值在张拉力与压力表之间的关系曲线中用内差法选取其对应的张拉压力表的数值，以此值作为张拉施工时的油表控制读数。

7.4理论伸长量的计算

7.4.1计算公式

　ΔL=（PpL）（AyEy）

　Pp={P[1-e-（kx+μθ）]}（kx+μθ）

式中：

ΔL—预应力钢束的理论伸长值（mm）；

　Pp—预应力钢束的平均张拉力（N）；

　P—预应力钢束张拉端锚下张拉力（N）；

　L—预应力钢束的长度（m）；

　Ay—每个孔道预应力钢束的截面面积（mm2），取检验值；

　Ey—钢绞线的弹性模量（Nmm2），取试验值；

　k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，对于金属波纹管按规范附表G-8取0.0015；

　x—从张拉端锚下到计算截面的孔道长度（m），取计算值；

　θ—从张拉端锚下至计算截面曲线孔道部分切线夹角之和（rad）；

　μ—预应力钢束与孔道壁的摩擦系数,对于金属波纹管按规范附表G-8取0.20~0.25。

7.4.2伸长量计算应注意的问题

（1）由于量测钢绞线伸长量时是量测千斤顶缸体伸出的距离，所以要考虑千斤顶内50~60cm钢绞线在1.03σk张拉应力下的伸长量，一般取4~5mm的常数，也可以用虎克定律计算得出。

（2）张拉采取两端同时对称张拉，整个孔道以跨中为中心对称分布，先按张拉一半孔道计算伸长量，再乘以2。

（3）有平曲线时（靠近梁端）θ角的计算方法是：

取纵、平曲线转角平方之和再开方。

7.5张拉操作

7.5.1钢绞线原材料

使用的高强低松弛钢绞线各项技术参数应符合设计的规定，钢绞线单根直径为Фj15.24mm，截面面积Ay=140mm2，标准强度Ryb=1860MPa，弹性模量Ey=1.95×105MPa，松弛率为2.5%。

钢绞线应无损伤、无死弯、无锈蚀，有出厂合格证和试验、化验单。

使用前逐盘抽样做抗拉、抗弯试验，性能符合《预应力混凝土用钢绞线》（GBT）的规定方可使用。

7.5.2安装预应力钢束

（1）钢绞线采用后穿法，

（3）钢绞线截断宜采用切断机或砂轮锯，严禁使用电弧焊或气焊切割。

（4）钢绞线编束要保证钢绞线平行，不得缠绕，每1.0~1.5m用3~5根22号铁线绑扎，距端点2.0米范围每0.5米绑扎一道。

钢绞线编束后，将端头点焊在一起，然后用砂轮打磨端头，使之呈鸡蛋头形，以免穿束时戳坏波纹管，造成堵孔。

（5）穿束前须用压缩空气吹净管道内的水分等杂物，穿束时先将导线穿过孔道与预应力钢束连接在一起，以导线牵拉为主，以推为辅，穿束后检查预应力筋外露孔口情况，保证两端外露相等，并满足张拉要求，最后散开预应力钢束端头，以备安装锚具、千斤顶。

7.5.3确定张拉顺序和张拉程序

7.5.3.1张拉顺序

钢束张拉顺序应严格按图纸要求进行，预制箱梁一般是从上向下、横向对称、两端均匀张拉。

7.5.3.2张拉程序

0→初应力（10%σk）→2倍初应力（20%σk）→1.03σk（持荷2min）→回油、锚固。

锚固时可采取两端同时补足预应力值后锚固，也可先在一端锚固后，再在另一端补足预应力值后锚固。

7.5.4伸长值的量测与计算

现场一般直接使用钢板尺量测千斤顶缸体伸出值，再通过推算累计得到总伸长值ΔL。

计算方法：

　ΔL=ΔL1+ΔL2-C1-C2

　式中：

ΔL1—从初应力至松油前千斤顶缸体伸长值；

ΔL2—从初应力至2倍初应力缸体伸长值，并作为0至初应力的推算值；

C1—千斤顶内50~60cm钢绞线的伸长值，一般为4~5mm，也可计算得出；

C2—力筋回缩和锚具变形值，对于夹片式锚具按规范取6mm。

7.5.5张拉操作中应注意的几个问题

（1）梁体混凝土强度达到强度的90%时才可进行预应力钢束张拉。

（2）预应力钢束采取双控张拉，即以应力控制为主，以伸长值进行校核。

实测伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6%范围内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取有效措施予以调整后，方可继续张拉。

（3）位于锚垫板上的压浆孔，在安装锚垫板时应将其调整在锚垫板前平面的上方，防止混凝土浇筑时将其堵死。

（4）将伸出预制构件部分的波纹管撕掉后，如锚垫板孔内有混凝土，一定要清除干净，保证钢绞线在此区间能充分形成放射状，减小锚圈口处钢束的转角，减少锚圈口摩阻损失。

（5）应使用能张拉多根钢绞线的千斤顶同时对每一钢束中的全部力筋施加应力，不应采用小千斤顶逐根张拉。

（6）限位板、工具锚、千斤顶、高压油泵、压力表、油路管线应配套使用，不得混用。

（7）工作锚周围有粗钢筋等障碍物（一般多发生在底板束和边跨梁伸缩缝端），千斤顶不能正常就位时，可采用两块限位板中间垫锚板的办法加以解决。

（8）工作锚与工具锚的夹片最好用0.6in钢管敲紧，这样可以保证夹片在同一平面，并达到均匀受力的目的。

（9）工作夹片锚固次数有一定的寿命限制，多次使用会影响锚固效果，尤其在高应力状态下，容易夹不住钢束产生滑束发生危险。

（10）张拉前锚具的承压面应清理干净，锚环一定要进入锚下垫板槽口内，以免张拉时因角度偏差造成钢绞线断丝或滑丝，影响伸长规律而使伸长值的测定与计算的结果离散性偏大。

8.孔道压浆

预应力钢束张拉后，用手动砂轮锯（严禁使用气焊或电弧焊）将端头多余的钢绞线切除，保证钢绞线外露长度不小于3cm，然后堵塞锚固端力筋的空隙，准备进行孔道压浆。

8.1水泥浆的技术要求

（1）水泥浆设计强度为50MPa（70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件）。

（2）水灰比宜为0.40~0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35左右。

（3）水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24h重新全部被浆吸回。

（4）水泥浆中可掺入适量的膨胀剂，自由膨胀率应小于10%，一般采用UEA（铝酸钙）或钙矾石做膨胀剂（新规范不主张采用铝粉）。

（5）水泥浆稠度宜控制在14~18S。

（6）水不应含有对预应力筋或水泥有害的成分。

（7）外加剂采用具有低含水量、流动性好、最小渗出等特性，不得含有对预应力筋或水泥有害的化学物质。

（8）水泥的强度等级52.5级，水泥不得含有任何团块。

（9）水泥浆自拌制到压入孔道的延续时间，一般在30~45min范围内。

（10）水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌，对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。

8.2压浆顺序

压浆顺序为先下后上，压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断。

8.3压浆前的孔道冲洗

压浆前必须对孔道进行清洁处理。

具体做法：

利用锚垫板上的压浆孔向孔道内注入清水，直至另一端出来的水中不含有铁锈等污物时为止。

冲洗后，使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出，最后吹出的水呈雾状。

8.4压浆

压浆使用活塞式压浆泵，不得压入空气。

压注时保持0.5~0.7MPa（一次压浆最大压力宜为1.0MPa）的压力从一端压入，压浆速度一般为5~15mmin，当孔道另一端饱满出浆，并达到与原浆稠度相同的水泥浆时关闭出浆口，保持不小于0.5MPa稳压期（持压不小于2min）关闭进浆口。

压浆过程中及压浆后48h内，混凝土的温度不得低于5°C，否则应采取保温措施；当气温高于35°C时，压浆宜在夜间进行。

9.封端

（1）锚头混凝土表面应凿毛，凿净表面浮浆，露出粗骨料一个结合面。

（2）按图纸要求安装封锚钢筋网，牢固安装模板。

（3）混凝土浇筑时小心振捣，防止出现蜂窝、空洞。

（4）避免梁体超长，控制梁长误差为（-10mm，+5mm）。

（5）注意端部混凝土养生。

（二）、箱梁安装

1、箱梁运输

先用60t龙门架抬吊起梁，放至运梁平车上，固定好梁体，防止发生倾斜、滑动及跳动现象，同时支点位置要准确，要防止发生负弯矩破坏，确保箱梁安全运至安装现场。

两侧引桥箱梁从预制场到安装现场的运输皆采用运梁平板车。

施工前应对便道进行整修以保证运梁车移动平稳。

2、箱梁安装

A、跨墩门架和架桥机相配合法

箱梁采用跨墩门架和架桥机相配合法安装。

、跨墩门架拼装

两付门架采用单层6排国产桥梁专用贝雷拼装，上下配加强弦杆。

首先进行轨道基础处理。

根据现场情况，门架轨道大都位于农田，因此轨道基础必须进行处理。

处理方式农田区域40cm厚碎石+30cm厚C30砼，处理宽度碎石层1.5m、砼0.8m。

基础外挖设排水沟，深1m宽0.6m，保证基础不浸水。

基础跨沟处填土并打设小原木桩挤密。

轨道采用单重35kgm的重型钢轨，单线布置，轨道纵坡不得大于1%。

门架运营期间，注意观察轨道纵向顺直度和基础沉陷情况并及时调整，调整方式采用铁锲钢垫板。

门架拼装25T汽吊配合。

首先在轨道上安设门架底盘，用木垛临时固定。

吊机配合安装门架立腿，校准好立腿垂直度，用缆风绳临时固定。

横梁用两台吊机抬吊安装，然后安装天车卷扬机等。

门架安装完成后应进行无荷载试运行、重载试车（用梁板）、质量技术监督局标定并报请监理组验收。

、梁板安装

两付门架抬吊一片梁送至架设桥孔处，再横移从一侧向另一侧逐片架设安装。

一跨安装完成后门架沿轨道自行至下一跨继续安装，如跨墩门架无法安装时，应采用加桥机向前安装。

（三）、组合箱梁体系的转换：

1、组合箱梁的体系转换

1.1、体系转换施工工艺

下面以4×30米一联为例，介绍体系转换施工工艺

简支后连续梁体系转换大致可以划分为4个阶段，施工阶段示意图如下图所示。

第1阶段：

架设预制主梁，形成由临时支座支承的简支状态，梁跨中存在正弯距。

此时,主梁主要承受一期恒载的自重作用及相应的施工荷载。

两箱梁处于简支状态。

第2阶段:

浇筑第①、②跨及第③、④跨间的接头混凝土,待其达到设计强度,张拉负弯矩区钢束,压注水泥浆。

二次钢绞线的张拉逐渐从静定结构向超静定结构转换。

此时,主梁主要承受结构一期自重作用及相应的施工荷载;在已经形成的连续梁段,结构的徐变变形开始受到约束,产生徐变次内力。

第3阶段:

连接第②、③跨,过程同第二阶段;此时,主梁主要承受一期自重、施工荷载及徐变次内力。

第4阶段:

拆除临时支座,完临时支座拆除完成后，静定体系转变为超静定体系，完成简支变连续的转换。

完成横向接缝制作由于墩顶处二次应力的出现，使墩顶处产生二次负弯矩，极大程度上降低了跨中的正弯矩，且墩顶处存在着较大剪力。

自此形成连续梁桥;此时,结构承受自重作用（包括横向接缝部分的二期自重）、施工荷载、徐变次内力。

1.2、预制梁架设

1.2.1、先预制主梁，混凝土达到设计强度的90%后，张拉正弯矩区预应力钢束，压注水泥浆并及时清理箱梁底板通气孔。

1.2.2、制作临时支座；

临时支座由无缝钢管制成，分别由上部，底座和漏砂口构成。

在上部和底座无缝钢管内腔填充了干砂，支撑箱梁时箱梁压于临时支座上部顶板，当进行体系转换降低梁体时，同时将所有临时支座漏砂口螺栓打开，临时支座腔内的干砂就均匀缓慢流出，支座上部下降，实现箱梁整体降低，下落于永久支座上。

1.2.3、逐孔安装主梁，置于临时支座上成为简支状态。

1.3体系转换

绞缝施工示意图（横向湿接缝与绞缝施工示意图相同）

1.3.1、安装底模及永久性支座

1.3.1.1、永久支座安装

1.3.1.1.1、在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线，同时在橡胶支座上也标上十字交叉中心线。

将橡胶支座安放在支座垫石上，使支座的中心线同墩台上设计位置中心相重合，支座就位准确。

1.3.1.1.2、在浇注砼梁体前，在橡胶支座上需加设一块比支座平面稍大的支承钢板，钢板上焊锚固钢筋与梁体相连接。

将此支承钢板视作现浇梁模板的一部分进行浇注。

为防止漏浆，可在支承钢板之间四周空隙处，用纱回丝，油灰或软木板填设。

以后在拆除模板时，再将填充物除去，按以上施工可使支座上下面同梁底钢板、垫石顶面全部密贴。

2、底模安装

永久支座放好后采用黄砂填充，用砂浆找平，放设钢板。

2.1.1、钢筋安装

按湿接缝钢筋构造图绑扎钢筋，纵向钢筋按设计要求进行连接。

预制梁伸出的顶板上层和底板下层钢筋采用单面焊连接；预制梁伸出的其他构造钢筋可用铁丝绑扎。

2.1.2、连接预应力束道

为防止预应力筋与管道之间摩擦引起的应力损失增加及改变预应力筋的受力，应严格控制预应力束道的位置。

束道在两预制梁端与现浇段相接处的位置偏差应控制在2mm以内。

在现浇段中预埋与预制梁中同种材料的预应力束道（本次施工采用波纹管），须与预制梁段对应束道顺接，确保连接可靠，不漏浆。

对进场的钢绞线按要求进行检验，检验合格后才能投入使用。

预应力钢绞线的下料长度，为孔道的净长加上构件两端的预留张拉用的预留长度；预应力束的切断采用砂轮切割机，以保证切口平整，线头不散。

禁止采用电弧切割下料。

钢绞线切割时，在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎。

钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大，为了防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先制作一个简易的铁笼。

下料时，将钢绞线盘卷在铁笼内，从盘卷中央逐步抽出，以策安全。

钢绞线的编束用20号铁丝绑扎，铁丝扣向里，间距1～1.5m。

编束时应先将钢绞线理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。

绑好后的钢绞线束编号挂牌堆放。

预应力钢束在穿束前应排列理顺，沿长度方向每隔2m～3m用铁丝捆扎一道。

穿束一般采用人工直接穿束，也可借助一根φ5的长钢丝作引线，用卷物机进行穿束。

2.1.3、立侧模

因梁板绞缝和横向湿接缝也跟着两次施工，须在绞缝处支立侧模，桥梁边板处的湿接缝模板采用与桥梁边板侧模同形状的钢模板，其它根据实际需要设置模板。

湿接缝采用悬挂钢模板施工。

见上图（绞缝施工示意图）

2.1.4、浇筑现浇混凝土

在日温最低时，浇筑连续接头、中横梁及其两侧与顶板负弯矩束同长度范围内的桥面板（梁与梁之间绞缝）混凝土；

为防止混凝土收缩引起现浇段与预制梁的开裂及预应力损失，混凝土中掺加膨胀剂。

因钢筋密集，规定混凝土石子的粒径不大于2cm。

根据配合比，严格控制各材料用量，由于墩顶连接处存在负弯距，须防止墩顶处出现微裂纹。

由于墩顶连接钢筋比较密，为了保证墩顶混凝土浇注质量，墩顶混凝土浇筑较缓慢，振动棒必须振捣密实，防止空洞产生。

墩顶连接可分两次浇注，先浇注连接梁肋，浇注完成后，在混凝土没有初凝前，绑扎面板连接钢筋，再浇注面板混凝土。

在浇注时