第九节切削用量的合理选择.ppt

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1.合理的切削用量:

指充分利用刀具切削性能和机床动力性能（功率、扭矩），在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。

2.制定切削用量时应考虑的因素l切削加工生产率l刀具寿命l加工表面粗糙度l在多刀切削和使用组合刀具切削时，应把各刀具中允许的切削用量中最低的参数作为调整机床的参数。

在自动线加工中，还要考虑生产节拍。

第九节切削用量的合理选择3.粗、精加工中切削用量的选择原则l粗加工时，应以提高生产率为主，同时保证规定的刀具寿命。

切削深度：

在机床功率足够时，尽量一次完成加工余量。

进给量：

根据机床-刀具-夹具-工艺系统刚性选择最大的进给量。

切削速度：

根据已选定的切削深度和进给量、工件材料、刀具材料，选择中等偏下的切削速度。

l精加工时，应以保证零件的加工精度和表面质量为主，然后才是考虑高的生产率和刀具寿命。

一般是小的切削深度和进给量，较高的切削速度。

4.切削用量制定的步骤l背吃刀量的选择根据加工余量制定粗加工8-10mm半精加工0.5-2mm精加工0.1-0.4mml进给量的选择（粗加工时应是工艺系统所能承受的最大进给量，半精加工和精加工时主要考虑表面粗糙度要求。

）粗加工根据工件材料、刀杆尺寸、工件直径和已确定的背吃刀量选择。

半精加工和精加工则按表面粗糙度要求，根据工件材料、刀尖圆弧半径、切削速度范围选择进给量。

加工耐热合金及钛合金时进给量的修正系数l切削速度的确定根据已经选定的背吃刀量、进给量及刀具耐用度，按下述公式计算切削速度。

然后确定转速。

l切削用量三要素选定以后，还应校核机床功率。

5.提高切削用量的途径（从金属切削原理的角度）采用切削性能更好的新型刀具材料。

在保证工件力学性能的前提下，改善工件材料的加工性。

改善冷却润滑条件改进刀具结构，提高刀具制造质量。