第九节切削用量的合理选择.ppt

1、1.合理的切削用量:指充分利用刀具切削性能和机床动力性能（功率、扭矩），在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。2.制定切削用量时应考虑的因素l切削加工生产率l刀具寿命l加工表面粗糙度l在多刀切削和使用组合刀具切削时，应把各刀具中允许的切削用量中最低的参数作为调整机床的参数。在自动线加工中，还要考虑生产节拍。第九节 切削用量的合理选择3.粗、精加工中切削用量的选择原则l粗加工时，应以提高生产率为主，同时保证规定的刀具寿命。切削深度：在机床功率足够时，尽量一次完成加工余量。进给量：根据机床-刀具-夹具-工艺系统刚性选择最大的进给量。切削速度：根据已选定的切削深度和进给量、工件

2、材料、刀具材料，选择中等偏下的切削速度。l精加工时，应以保证零件的加工精度和表面质量为主，然后才是考虑高的生产率和刀具寿命。一般是小的切削深度和进给量，较高的切削速度。4.切削用量制定的步骤l背吃刀量的选择 根据加工余量制定粗加工 8-10mm半精加工 0.5-2mm精加工 0.1-0.4mml进给量的选择（粗加工时应是工艺系统所能承受的最大进给量，半精加工和精加工时主要考虑表面粗糙度要求。）粗加工 根据工件材料、刀杆尺寸、工件直径和已确定的背吃刀量选择。半精加工和精加工 则按表面粗糙度要求，根据工件材料、刀尖圆弧半径、切削速度范围选择进给量。加工耐热合金及钛合金时进给量的修正系数l切削速度的确定 根据已经选定的背吃刀量、进给量及刀具耐用度，按下述公式计算切削速度。然后确定转速。l切削用量三要素选定以后，还应校核机床功率。5.提高切削用量的途径（从金属切削原理的角度）采用切削性能更好的新型刀具材料。在保证工件力学性能的前提下，改善工件材料的加工性。改善冷却润滑条件改进刀具结构，提高刀具制造质量。