爆破工程设计.docx
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爆破工程设计
爆破工程课程设计
题目某露天矿台阶爆破设计
学院名称核资源工程学院
指导教师
班级矿物资源工程121班
学号
学生姓名
2014年12月
第一章爆破工程课程设计任务书
1.课程设计的任务
根据爆破安全规程（GB6722-2013）、简明爆破工程设计手册等要求，进行某工程的爆破设计。
2.课程设计内容及要求
（1）熟悉任务书提供的有关设计资料，认真仔细分析和研究各种相关文件及工程资料；
（2）爆破参数设计，爆破方式设计；
（3）爆破网络敷设，爆破效果预测，爆破设计感想；
（4）按时独立完成，字迹清楚、工整，章节顺序安排合理；
（5）设计图用CAD绘制，图纸包括：
爆区环境示意图（可选），孔网参数图，装药结构图，网络敷设图，爆破境界示意图；
（6）胶装订整齐、美观，全班统一封面设计，字数不低于1万字。
3.设计步骤
（1）审题。
（2）环境描绘。
绘出爆区环境示意图及安全注意事项。
（3）设备选型。
根据爆破规模及爆破条件选定供风设备及穿孔设备类型。
（4）确定穿孔爆破参数。
包括孔位、孔径、孔深、孔角、超深、孔间距、排间距等。
（5）确定装药结构。
确定装药结构类型，装药长度、充填长度及偶合系数等。
（6）网络敷设。
确定起爆方式、网络敷设形式、雷管段数、测试并计算电阻值，绘出爆破网络图。
（7）计算爆破工程量。
计算爆破体积、爆破工程量、炸药量、穿孔进尺、炸药单耗、延米爆破量等。
（8）计算安全距离。
计算飞石、地震波、冲击波安全距离。
（9）预测爆破效果及安全距离。
（10）确定警戒距离。
由爆破安全规程及爆破实际确定安全警戒距离，设置相应的岗哨。
（11）施工及安全组织。
组织爆破施工及安全警戒工作，成立相应的管理机构，明确岗位职责、建立安全网络，负责爆破全过程的施工与安全管理工作。
4.课程设计题目
（1）设计题目1矿山运输巷道开挖爆破设计
某矿山主运输巷道开挖，其断面形状设计为半圆拱，其断面宽度约为B米，直墙高为H米，围岩坚固性系数为f，围岩密度为2.65t/m3，炸药单耗根据岩石性质确定。
每次穿爆深度约为L米，则应如何进行爆破设计才能满足要求。
采用一次成型，周边采用光面爆破。
表1巷道掘进爆破参数表
序号
断面宽度（按学号最后第二位）
直墙高
坚固性系数
1
2
3
4
0/5
学号尾数为0
2.8
3.0
3.2
3.4
3.6
1.8
7-8
学号尾数为1
3.0
3.2
3.4
3.6
3.8
1.9
9-10
学号尾数为2
3.2
3.4
3.6
3.8
4.0
2.0
11-15
学号尾数为3
3.4
3.6
3.8
4.0
4.2
2.1
大于15
学号尾数为4
3.6
3.8
4.0
4.2
4.4
2.2
9-10
学号尾数为5
4.4
4.6
4.8
5.0
5.2
2.2
7-8
说明：
学号单号采用斜眼掏槽，双号采用直眼掏槽。
（2）设计题目2某露天矿台阶爆破设计
某露天矿山，设计开采台阶高度为H米，矿石坚固系数为f=8~16炸药单耗为qkg/t，矿山设计年生产能力约为T万吨，要严格控制爆破安全距离。
则应如何进行爆破设计才能满足矿山生产要求。
表2露天矿爆破参数
序号
台阶高度
年生产能力/万吨（按学号最后第二位）
坚固性系数
矿石密度t/m3
1
2
3
4
0/5
学号尾数为6
8
20
40
60
80
100
7-8
2.55
学号尾数为7
10
30
50
70
90
110
9-10
2.65
学号尾数为8
12
40
60
80
100
120
11-15
2.78
学号尾数为9
15
50
70
90
110
130
大于15
2.65
说明：
矿山工作时间安排，300天/年
5.设计进度安排
（1）本学期14-15周（2014年12月21——2015年01月04日）
（2）2015年1月3-4日答辩及设计成绩评（课程设计最终版由本人面交老师，不容许转交）。
6.设计说明书格式要求
①严格按科研论文的排版格式，包括参考文献格式；
②页面设置：
页边距：
上2.5厘米，下2.5厘米，左2.5厘米，右2.5厘米，页眉1.5厘米，页脚1.75厘米间距：
段前0行，段后0行行距：
固定值，15.6磅（题目行、公式行采用单倍行距）；
③字体和字号
一级标题：
四号，宋体和TimesNewRoman字体，加粗，靠左顶格；
二级或三级标题：
小四号，宋体和TimesNewRoman字体，加粗，靠左顶格；
正文部分：
五号，宋体和TimesNewRoman字体；希腊字母用Symbol字体；
图题、表题：
小五号，加粗，宋体和TimesNewRoman字体；图、表中文字用小；五号TimesNewRoman字体，量与单位之间用“/”间隔；
图注与说明、表注与说明：
小五号TimesNewRoman字体。
《爆破工程》课程设计内容
第二章工程概况
2.1工程描述
某露天矿山，设计年生产能力为50万吨，设计台阶高度为15m，年工作300天，每天2班制，选用的是潜孔钻钻机。
2.2环境
爆破地点300m外有居民房（砖房）。
2.3地质
矿山岩石密度为2.65t/m3，岩石硬度系数为f>15，水文地质简单，没有地下水。
2.4技术要求
从矿山整体来看有一条公路要充分利用以便于运输和开采。
修一条简易公路与普通公路相通。
矿山台阶高度为15m，宜采用深孔台阶爆破。
采用孔内微差毫秒爆破，控制单孔药量，防止地震波和个别飞石。
2.5工程量与工期
该矿山设计年生产能力约为50万吨，由于节假日、机械维修、自然条件等因素的影响，工期300天，15天爆破一次，则日产量为
m=500000÷300=1667（吨）
为了计算方便，取m=1700吨，矿石的密度为2.65t/m3，折算成体积得：
V=1700÷2.65=641.5m3
取V=650，15天需爆破的体积V1为：
V1=650×15=9750m3
台阶高度H=15m，计算得台阶的爆破面积：
S=9750÷15=650m2
核定每次爆破量A为2.5万吨，然后设计台阶的长与宽。
第三章设计依据
（1）《爆破安全规程》（GB6722-2013）
（2）简明爆破工程设计手册
（3）爆破工程课程设计任务书
（4）开采方案与安全技术措施
（5）《民爆安全管理条例》
（6）山体的地理位置和结构形式
（7）《爆破现场示意图》
（8）安全现状评价报告
第四章爆破设计方案选择
4.1台阶高度
根据原始资料提供的数据，本露天矿山台阶高度确定为15m。
4.2钻孔设备及钻孔直径
根据采石场的现状和以后的发展趋势，爆破台阶高度为15m，适用于潜孔钻机进行钻孔作业。
本露天矿山采用KQ-150型潜孔钻进行钻孔，钻孔直径为165mm。
4.3炸药及起爆器材
炸药可采用2号岩石炸药、乳化炸药或铵油炸药，毫秒延时导爆管雷管，塑料导爆管,起爆雷管使用瞬发电雷管，脉冲起爆器作为电雷管的起爆源。
严格控制单孔装药量，采用孔内微差毫秒爆破防止地震波和个别飞石对周边环境的影响，确保施工的正常正规和安全。
第五章爆破参数的设计
5.1设计原则
露天台阶深孔爆破必须在满足各种开挖工程技术要求的同时，提高爆破质量，改善爆破的技术经济指标，降低工程的总成本。
提高爆破质量就是一方面要破碎充分，便于高效率铲装。
另一方面要最大限度地降低爆破危害，减少后冲、后裂和侧裂。
改善爆破的技术经济指标，提高延米爆破量，降低炸药单耗，在保证爆破质量的前提下，使铲装、运输、机械破碎以及边坡支护等后续工序发挥高效率，降低工程的综合成本。
5.2炮孔布置和起爆方式
5.2.1炮孔布置
为能很好地控制爆破飞石，确保爆破自由面与飞石方向一致，布孔方式采用多排矩形，钻孔方式采用垂直钻孔，排间呈矩形。
详见图1所示。
图1炮孔布置图
5.2.2起爆方式
采用孔内微差毫秒爆破方法[1]，排间顺序起爆形式，前排先爆，由前往后逐排起爆。
具体为：
击发枪（击发）→导爆管（传爆）→非电延期毫秒雷管（引爆）→药柱 。
5.3爆破参数选择
●钻孔直径（d）
d=165mm
●爆除高度（H）
H=15m
●台阶坡面角（β）
β固定为75°
●底盘抵抗线（W1）
Wd=（20~40）d,W1=5m
●超深h
h=（0.1~0.15）H
h=1.95m，取2m
●钻孔深度（L）
L=H+h=17m
●排距（b）
b=W1=5m
●孔距（a）
a=mb=5m，m—炮孔密集系数，已取1.0
●台阶上眉线至前排孔口距离，由图2得（B）
B=Wd-Hcotβ=0.98m
图2台阶要素图
●炸药单耗（q）
q=0.50~1.20kg/m3，试验按0.68kg/m3计算。
●第一排孔的单孔装药量（Q1单）
Q1单=qHab=0.68×15×5×5=255kg
●第二排孔的单孔装药量（Q2单）
Q2单=KQ1单=1.1×255kg=280.5kg
●延米装药量（P）
P=1/4π×d²×ρ×1=25.6kg
●填塞长度（ld）
ld=（20~30）d=3.3~4.95m取4m
●装药长度（le1、le2）
第一排孔装药长度le1=Q1单÷P=10.0m<17-4=13m
第一排孔装药长度le2=Q2单÷P=10.96m<17-4=13m
●每次爆破孔数（N）
N=A/ρ岩石abH=25000÷（2.65×5×5×15）=25.2个
为了便于布孔连线，取N=27。
5.4装药结构与爆破网路设计
5.4.1装药结构
采取炸药沉底、孔口强填塞的空气间隔装药结构，用塑料导爆管传爆及硝铵炸药爆破，如图3所示。
图3装药结构图
5.4.2起爆网路设计
该工程爆破条件良好，起爆网路设计成排间分段起爆形式，前排先爆，由前往后逐排起爆，如图4所示。
图4起爆网络示意图
5.4.3网路联接
该设计网路为孔内微差，同排孔内采用同段位延时雷管，各排孔分别采用3、5、7段延时雷管。
为加强网路的安全性，最大强度地避免盲炮的产生，孔内装入所需段别的双发雷管，整修网路敷设成复合式网络连接双向起爆的方法进行爆破施工，起爆网路采用并联串联法，如图5所示。
图5起爆网路敷设图
5.5堵塞
充填的目的是保证炸药充分反应,使之产生最大热量,防止炸药不完全爆轰;防止高温高压的爆轰气体过早地从炮孔逸出,使爆炸产生的能量更多地转换成破碎岩体的机械功,提高炸药能量的利用率，另外合适的充填还可以大大降低出现飞石的比率。
合理的堵塞长度应能够降低爆炸气体能量损失和尽可能的增加钻孔装药量。
堵塞长度过长将会降低钻孔延米爆破量，增加钻孔费用，并造成台阶上部爆破不佳；堵塞长度过短，则炸药能量损失大，将产生较强的空气冲击波，噪声和个别飞石的危害，并影响钻孔下部破碎效果。
孔内无水时采用2号岩石硝铵炸药，炸药包装形式为散装（每袋重40kg），孔内有积水无法排除时，应使用岩石乳化炸药。
采用空气间隔装药结构，炸药沿着炮孔轴向方向连续装填，装填7m炸药后，使用空气间隔器，间隔长度23m，再继续装填炸药。
每个炮孔布置所需段别的双发雷管，一个放置距孔底0.3～0.5m处，另一个置于药柱顶端0.5m处。
每个炮孔装药后都要对剩余长度进行填塞，填塞料用炮泥或钻孔细屑，不得用石块和可燃物进行填塞，填塞要密实，中间不得出空洞，填塞同时应要注意保护起爆网路不受损坏，要确保填塞长度和质量，禁止无填塞或半填塞爆破。
第六章爆破施工方案
6.1试爆
本工程爆破施工以前，必须编制相应的爆破试验大纲，经设计批准后，选取不影响建基面、边坡标高、坡度具有代表性的岩石区域，进行爆破试验，根据爆破试验结果，调整后的爆破参数，直至取得最佳爆破效果，并以调整后的爆破为现场爆破开采的依据。
6.2爆破施工顺序
爆破作业施工程序：
钻孔—装药—填塞—联线—起爆—爆后检查等。
6.2.1钻孔
钻孔设备选用KQ-150型潜孔钻机，钻孔直径165mm。
6.2.2装药
爆破的装药工作要在清理完炮孔内杂物以后进行，装药前应检查炮孔内有无堵塞物和孔深、最小抵抗线与原设计的抵抗线有无变化，以确保最后调整核实药量的准确程度。
6.2.3起爆雷管安装
雷管检查合格后，应使脚线短路，最好用工业胶布包好露线头。
按电雷管段数分别挂上标记牌，放入专用箱，根据设计要求运送到爆破现场，然后现场布置分发到各炮孔位置。
装药时应严防捣断雷管脚线，脚线应沿孔壁顺直。
6.2.4填塞
炮孔填塞是很重要的工序，填塞质量好可以使炸药爆炸完全，改善爆破效果。
填塞材料用粘土的混合物，事先拌好，做成泥条备用。
6.2.5联线
电雷管起爆法在装药后进行并联联线，联线人员不得使用带电的照明，无关人员应退出工作面。
整个网络的联线必须从工作面向起爆站方向顺序进行，联好一个单元马上检测一个单元。
脚线、导线之间的接头形式应该符合爆破要求，各裸露接头间相距足够距离，不允许相互接触，避免接头接触矿岩或水，应用绝缘胶布裹好。
6.2.6起爆
（1）电力起爆网络
为了确保每一个炮孔安全准爆，采用串—并联网路，即每孔装两发雷管，形成两条串联线路，将其并联与母线连接。
接头用绝缘胶布包裹。
也可采用并—串—并联网络。
（2）非电导爆管网络
当杂散电流大于30毫安的工作面或在高压线射频电源安全允许距离内，不应采用普通电雷管起爆，应采用抗杂电雷管或非电导爆管雷管，每匝导爆管束数量不得多于20发，并用绝缘胶布包扎紧。
爆破主线与起爆电源连接前，必须测量全线路的电阻值，总电阻值应与计算值相符（误差±5%），若不符合，禁止连接。
起爆时，必须有明确规定的指令和操作步骤及安全信号。
6.2.7爆后检查
在爆破起爆10分钟后，爆破员或爆破技术人员进入爆破现场进行检查，如发现有拒爆现象的炮孔，应立即进行处理或报告爆破工作领导人；在进行处理或作出明显标记后，由爆破工作领导人作出是否解除警戒的决定。
如需重复起爆，则执行联线—警戒—起爆—爆后检查的施工工序。
6.2.8盲炮处理
一般规定
（1）处理盲炮前应由爆破领导人定出警戒范围，并在该区域边界设置警戒，处理盲炮时无关人员不准许进入警戒区。
（2）应派有经验的爆破员处理盲炮，硐定爆破的盲炮处理应由爆破工程技术人员提出方案并经单位主要负责人批准。
（3）电力起爆发生盲炮时，应立即切断电源，及时将盲炮电路短路。
（4）导爆索和导爆管起爆网路发生盲炮时，应首先检查导爆管是否有破损或断裂，发现有破损或断裂的应修复后重新起爆。
（5）不应接出或掏出炮孔和药壶中起爆药包。
深孔爆破的盲炮处理
（1）爆破网路未受破坏，且最小抵抗线无变化者，可重新联线起爆；最小抵抗线有变化者，应验算安全距离，并加大警戒范围后，再联线起爆。
（2）可在距盲炮孔口不少于10倍炮孔直径处另打平行孔装药起爆。
爆破参数由爆破工程技术人员确定并经爆破领导人批准。
（3）所用炸药为非抗水硝铵类炸药，且孔壁完好时，可取出部分填塞物向孔向灌水使之失效，然后做进一步处理。
浅孔爆破的盲炮处理
（1）经检查认起爆网路完好时，可重新起爆。
（2）可打平行孔装药爆破，平行孔距盲炮不应小于0.6m，对于浅孔药壶法，平行孔距盲炮药壶边缘不应小于0.5m。
为确定平行炮孔的方向，可以盲炮孔口掏出部分填塞物。
（3）可用木、竹或其他不产生火花的材料制成的工具，轻轻地将炮孔内填塞物掏出，用药包诱爆。
（4）可在安全地点外用远距离操纵的风水喷管吹出盲炮填塞物及炸药，但应采取措施回收雷管。
（5）处理非抗水硝铵炸药的盲炮，可将填塞物掏出，再向孔内注水，使其失效，但应加收雷管。
（6）盲炮应在当班处理，当班不能处理或未处理完毕，应将盲炮情况（盲炮数目、炮孔方向、装药数量和起爆药包位置，处理方法和处理意见）在现场交接清楚，由下一班继续处理。
6.2.9解除警戒
确认爆破区域安全后，由爆破总指、发出解除警戒命令，警戒人员方能解除警戒。
6.3爆破施工要点
6.3.1装药时要注意以下几点：
（1）雷管聚能穴朝向起爆药包，采用正向起爆方法时向下，采用反向起爆方法时向上，雷管角线与连接线用绝缘胶布包裹。
（2）要防止药包与雷管脱离而引起拒爆，孔内装入起爆药包后严禁用力捣压起爆药包，以免发生意外。
（3）要保证炸药的连续性，以免影响爆轰波的传递。
（4）装药密度要适中，一定的炸药密度可增加爆破威力，密度过大会影响炸药感度，甚至会出现拒爆。
（5）水孔装药要注意作好防水处理，或采用抗水炸药。
6.3.2根据《爆破安全规程》（GB6722-2013）：
露天土岩爆破个别飞石对人员的最小安全距离不得小于300m，建、构筑物的爆破地震安全性应满足安全震动速度的要求，土窑洞、土坯房、毛石房屋的安全震动速度为1.0厘米/秒；新建工业设施和民用建筑应在露天境界300m外布置，爆破时应注意人员撤离至安全地点。
6.4爆破器材的管理
6.4.1爆破器材的装卸规定
（1）应有专人在场监督[2]；
（2）应设置警卫，禁止无关人员入内；
（3）禁止爆破器材与其他货物混装，并不得超载；
（4）认真检查运输工具的完好状况和清除运输工具内的一切杂物；
（5）严禁磨擦、撞击、抛掷爆破器材；
（6）遇雷雨或暴风雨天气时，禁止装卸火爆破器材；
（7）爆破器材的装卸，应尽量在白天进行；
（8）装卸爆破器材的地点应有明确的信号标志，白天应悬挂红旗或警标，夜晚应有足够的照明。
6.4.2爆破器材的运输规定
爆破器材由专人负责运送至临时存放点，再由临时存放点手搬运至作业区域，搬运至作业区域的规定如下：
（1）雷管等起爆器材不得与炸药同车运输到工作面，应单独运输或人工扛或抬；
（2）不得提前班次领取爆破器材；不得携带爆破器材在人群聚集的的地方停留，并避开庙宇附近；
（3）一人一次运送的爆破器材数量，不准超过：
搬运起爆器材 10kg
拆箱（袋）搬运炸药 20kg
背运原包装炸药 一箱（袋）
挑运原包装炸药 二箱（袋）
6.4.3爆破器材的临时堆放规定
在地面作业地点存放爆破器材时，应遵守下列规定：
（1）临时存放点选择在安全地方，悬挂醒目标志（白天插红旗，晚上挂红灯）；
（2）爆破器材进入施工现场，必须存放到爆破器材临时堆放点；爆破器材应堆放在垫木上，不应直接堆放在地上；
（3）运至作业地点的爆破器材，应有专人看管；
（4）作业地点只应存放当班作业所需的爆破器材；大型爆破，可存放本次工程所需的爆破器材；雷管或起爆体不应与炸药放在一起；
（5）爆破器材临时存放点采用自然光或塑料手电筒照明；
（6）禁止在爆破器材临时存放点架设施工用电；
（7）爆破器材堆上，应覆盖帆布或搭建简易帐篷；
（8）距离临时存放点周边50m范围内严禁烟火。
第七章爆破有害效应的验算及安全措施
7.1震动及安全距离校核
本工程爆破安全主要考虑的是爆破振动、飞石、空气冲击波对周围的厂房、民房、行人及车辆的影响和破坏。
7.1.1爆破振动验算
按爆破规程[3]推荐，用公式
（1）对爆破振动速度进行计算。
（1）
式中,v——爆破振动速度，cm/s；
K、α——与爆破点至计算保护对象间的地形、地质条件有关的系数和衰减指数，可按下表选取
表一
岩性
K
α
坚硬岩石
50-150
1.3-1.5
中硬岩石
150-250
1.5-1.8
软岩石
250-350
1.8-2.0
Q—最大段药量，kg；
R—传播距离，m。
因本设计为远区爆破，故K取200，α取1.5，R=300m，v=2.0cm/s，经计算，最大段安全发药量QA为：
QA=2700kg
由此可见，将最大一次发药量控制在2700kg以内，也即同次炮孔控制在10个以内，爆破震动对周边没有多大影响。
7.1.2飞石验算
个别飞石的飞散距离按下式进行计算，即
RF=kd=（15-16）d，m
式中RF—个别飞石的飞散距离，m；
d—炮孔直径，cm
k=为安全系数15-16。
RF=（15-16）×16.5=264m<300m
7.1.3爆破空气冲击波验算
填塞爆破，形成空气冲击波的可能性极小，且空气冲击波的形成需具备超音速条件，加之空气冲击波大多情况下表现为单孔作用，故在此对其不作具体验算。
7.2爆破防护方案
7.2.1飞石防护：
（1）严格控制药量，在影响爆破飞石诸因素中，装药量是主要因素之一。
（2）合理布置药包，根据爆破要求，被爆体的性质，岩石的结构和层理性质，综合考虑确定药包布置。
（3）采取微差爆破，无论是深孔爆破，还是峒室爆破，切忌放齐炮。
爆破实践表明，多炮一次齐爆，或多炮顺段爆破，破碎度得不到保证，爆破震动较大，爆破效果不好，容易产生较多飞石。
一般来说，在爆破振动安全允许的条件下，每个药包或每组药包，应以隔断或跳段安排起爆顺序，这对控制飞石颇为重要。
（4）加强防护措施，尽管在爆破中，作了精心设计，科学施工，但影响飞石的因素很多，为防止万一，在爆区附近还是要加强防护，对飞石的人身防护是撤离危险区，并加强警戒，还应该在爆区四周安全距离内外，设封锁线和信号，以防飞石对人员和物体的危害，对建筑物的防护，可用覆盖方法防止飞石危害对于深孔和浅孔爆破，还需要在爆点上加盖覆盖材料。
7.2.2震动控制：
根据影响爆破地震的因素，目前控制爆破震动的速度的方法主要有以下几种：
（1）对土石爆破要采用适当的爆破类型。
爆破地震的强度随爆破作用指数值的增大而减小。
（2）采用能获得最大松动的爆破设计。
松动条件良好的炮孔爆破，即靠近自由面的炮孔爆破产生的震动较小。
使用延发爆破技术开辟内部自由面，以便爆破后产生的压缩波可以从这些自由面反射。
通过正确设计延发起爆方案时，使其排间延发时间隔大于排内孔间延发间隔时间，就能获得较大的松动。
（3）选用低威力低爆速的炸药，实战证明，炸药的波阻抗不同爆破震动强度也不同。
越大，爆破震动强度也越大，且炸药的波阻抗越接近岩石的波阻抗，其震动强度也越大。
若能设法将岩石炸药的爆速降低到一定程度时，其地震效应可降低40~60%。
（4）限制一次爆破时的最大用药量。
由爆破震速计算公式可以看出震速与爆速成正比，因此控制用药量就能控制震动速度。
（5）选用适当的单位炸药消耗量。
过大的单位炸药消耗量，会使爆破震动与空气冲击波都增大， 并引起岩块过度的移动或抛掷。
相反，过小的单位炸药消耗量，也会由于延迟和减小从自由面反射回来的拉伸波效应，从而爆破震动增大。
（6）选择适当的装药结构。
装药结构对爆破地震效应有明显的影响。
装药越分散，地震效应越小。
（7）采用微差爆破技术减震。
大量实验研究表明在总装药量和其它爆破安全条件相同的情况下，微差爆破的震动速度比齐发爆破可降低10~60%。
（8）应用预裂爆破或开挖减震沟。
（9）调整爆破工程传爆方向。
以改变与被保护物的方位关系。
实践证明，抛掷爆破时，最小抵抗线方向的震动最小，后冲方向最大，两侧居中，而采用排成一排的群药包爆破时，在药包中心的连线方向比在垂直与连线方向的震速可降低25~45%。
此
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