SMT 总结致谢参考文献.docx
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SMT总结致谢参考文献
SMT总结、致谢、参考文献
SMT总结、致谢、参考文献
总结
本论文包括了SMT的基础知识，工艺要求，SMT的工艺流程，并且联系收音机原理设计收音机的过程，重点介绍了流程中的检验及维修技术，影响SMT技术品质的一些主要因素。
还涉及到电子的元器件使用、SMT设备的原理和操作方法，操作规程的技巧常识等重要知识，尤其是各个流程中的检验，如来料时的原料、焊膏检验、印刷时印刷板的检验和贴片后的组件检验及过炉后的AOI检验和目测检验，在后来的返修工艺要求、判别标准都符合SMT的工作要求，对现行加工生产技术的指导具有重要参考意义。
本文将理论联系实际，应用到贴片FM收音机，是理论知识更加饱满、形象。
让大家更加了解SMT的知识、要求和技巧。
在这次论文学习中我们更加认识到SMT是一个高效率、操作严谨的工作，要求员工一丝不苟，整个流水线通力协作，杜绝掉链子现象，不然整个流水线将出现瘫痪。
一个人的马虎也将导致严重的甚至不可挽回的错误，将会给公司带来严重的损失。
本论文内容比较丰富，实用性较强，相信会对以后的工作有一定的参考价值。
会让大家更加了解SMT,更加熟悉这一行业。
伴随着改革开放的深入和经济全球化的进程，越来越多的境外厂商登上国内舞台，境外各种教育培训和学术研究机构也陆续在我国亮相，我们要跟随时代步伐，将这门技术联系到我们专业，让中国电子行业随时代的发展而发展，我相信在我们年轻一代的努力下，SMT行业将前程似锦，中国电子行业会走在世界的前潮。
致谢毕业设计论文
致谢
本次论文是在XXX老师的尽心指导和帮助下完成的。
她在我完成毕业论文的进程中不断地关心和指导，帮忙解决论文中遇到的诸多问题，并在我解决的方法的摸索中指出了正确的方向，使我在毕业论文中少走了许多弯路，让我顺利的完成了毕业论文，因此在这里非常感谢管老师的指导和帮助，致以诚挚的谢意。
真诚的说声：
“老师辛苦了”！
在本次设计中还要谢谢我同组的伙伴，在大家齐心协力、悉心帮助中我们顺利完成了毕业作品，在互相交流和探讨中我们更加认识、了解SMT的整个流程。
对我们的研究起了巨大作用，我们六人分工合作、同心协力，让我省了很多时间和精力，真正达到了高效率，尽早顺利完成毕业设计。
在这里还要谢谢我们SMT车间所有成员的支持和帮助，尤其是车间班长李德杰，它在我AOI的编程上给予了巨大的帮助，还教会了我许多维修技巧，在实践中认识了SMT，了解了很多我们不熟悉的知识，总之谢谢你的帮助，在此我郑重的跟你说声：
“谢谢”！
在此也谢谢我们系部对SMT车间的支持，让我们拥有足够的条件来从事这份毕业研究。
能够顺利完成这份研究。
所以在此我代表我们组、我们系部所有学生谢谢系部的支持。
总之在此感谢所有帮助过我们的人，你们对我们的支持与帮助我们由衷的感谢，在此致以真诚的谢意！
参考文献
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天津：
天津大学出版社，201*.
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机械工业出版社，1997（10）姚有峰.电子工艺实习教程[M].中国科学技术大学出版社20致谢毕业设计论文
扩展阅读：
SMT工艺总结
1、SMT用焊料合金主要有下列特性要求：
（1）其熔点比被焊接母材的熔点低，而且与被焊接材料接合后不产生脆化相及脆化金属化合物，并具有良好的机械性能。
（2）与大多数金属有良好的亲和力，能润湿被焊接材料表面，焊料生成的氧化物，不会成为焊接润湿不良的原因。
（3）有良好的导电性，一定的热应力吸收能力。
（4）其供应状态适宜自动化生产等。
2、应用焊料合金时应注意以下问题：
（1）正确选用温度范围。
（2）注意其机械性能的适用性。
（3）被焊金属和焊料成分组合形成多种金属间化合物。
（4）熔点问题。
（5）防止溶蚀现象的发生。
（6）防止焊料氧化和沉积。
3、在目前的元器件、工艺与设备条件下选择无铅焊料，其基本性能应能满足一下条件：
（1）熔点低，合金共晶温度近似于Sn63/Pb37的共晶温度183℃，大致为180℃~220℃。
（2）无毒或毒性很低，现在和将来都不会污染环境。
（3）热传导率和导电率要与Sn63/Pb37的共晶焊料相当。
（4）具有良好的润湿性。
（5）机械性能良好，焊点要有足够的机械强度和抗热老化性能。
（6）要与现有的焊接设备和工艺兼容，可在不更新设备不改变现行工艺的条件下进行焊接。
（7）与目前使用的助焊剂兼容。
（8）焊接后对各焊点检修容易。
（9）成本低，所选用的材料能保证充分供应。
4、焊膏的特点：
焊膏与传统焊料相比具有以下显著的特点：
可以采用印刷或点涂等技术对焊膏进行精确的定量分配，可满足各种电路组件焊接可靠性要求和高密度组装要求，并便于实现自动化涂敷和再流焊接工艺；涂敷在电路板焊盘上的焊膏，在再流加热前具有一定黏性，能起到使元器件在焊盘位置上暂时固定的作用，使其不会因传送和焊接操作儿偏移；在焊接加热时，由于熔融焊膏的表面张力作用，可以校正元器件相对于PCB焊盘位置的微小偏离，等等。
5、焊膏组成和功能：
合金焊料粉：
元器件和电路的机械和电气连接；焊剂系统（焊剂、胶黏剂、活化剂、溶剂、触变剂）焊剂：
净化金属表面，提高焊料润湿性；胶黏剂：
提供贴装元器件所需黏性；活化剂：
净化金属表面；溶剂：
调节焊膏特性；触变剂：
防止分散，防止塌边。
6、影响焊膏特性的因素：
焊膏的流变性是制约其特性的主要因素。
此外，焊膏的黏度、金属组成和焊料粉末也是影响其性能的重要因素。
（1）焊膏的印刷特性：
焊料颗粒的质量是影响焊膏印刷特性的重要因素。
（2）焊膏的黏度：
焊料合金百分含量、粉末颗粒大小、温度、焊剂量和触变剂的润滑性能是影响焊膏黏度的主要因素：
粉末颗粒尺寸增加，黏度减少；粉末颗粒尺寸减小，黏度增加。
温度增加，黏度减小，温度降低，黏度增加。
（3）焊膏的金属组成。
（4）焊膏的焊料粉末。
7、SMT工艺对焊膏的要求：
（1）具有优良的保存稳定性。
（2）印刷时和在再流加热前，焊膏应具有下列特性：
印刷时有良好的脱模性。
印刷时和印刷后焊膏不易坍塌。
合适的黏度。
（3）再流加热时要求焊膏具有下列特性：
具有良好的润湿性能。
减少焊料球的形成。
焊料飞溅少。
（4）再流焊接后要求的特性：
洗净性。
焊接强度。
8、焊膏的发展方向：
1、与器件和组装技术发展相适应：
（1）与细间距技术相适应。
（2）与新型器件和组装技术的发展相适应。
2、与环保要求和绿色组装要求相适应：
（1）与水清洗相适应的水溶性焊膏的开发。
（2）免洗焊膏的应用。
（3）无铅焊膏的开发。
10、胶黏剂的黏结原理：
当采用混合组装工艺时，在波峰焊接之前，一般需采用胶黏剂将元器件暂时固定在PCB上。
黏结时，为使胶黏剂与被黏结的材料紧密接触，材料表面不能有任何类型的污染，以使胶黏剂能对材料产生良好的润湿。
当胶黏剂润湿被黏结的材料表面并与之紧密接触，则在它们之间产生化学的和物理的作用力，从而实现二者的黏结。
12、SMT对清洗剂的要求：
1、良好的稳定性。
2、良好的清洗效果和物理性能。
3、良好
的安全性和低损耗。
13、胶黏剂不同涂敷方式的特点比较：
针式转移：
特点：
适用于大批量生产；所有胶点一次成形；基板设计改变要求针板设计有相应改变；胶液曝露在空气中；对胶黏剂黏度控制要求严格；对外界环境温度、温度的控制要求高；只适用于表面平整的电路板；欲改变胶点的尺寸比较困难。
速度：
300000点/h。
胶点尺寸大小：
针头的直径；胶黏剂的黏度。
胶黏剂的要求：
不吸潮；黏度范围在15pa.s左右。
注射法：
特点：
灵活性大；通过压力的大小及施压时间来调整点胶量因而胶量调整方便；胶液与空气不接触；工艺调整速度慢，程序更换复杂；对设备维护要求高；速度慢，效率不高；胶点的大小与形状一致。
速度：
201*0点/h~40000点/h。
胶点尺寸大小：
胶嘴针孔的内径；涂覆压力、时间、温度；“止动”高度。
胶黏剂的要求：
能快速点涂；形状及高度稳定；黏度范围70pa.s~100pa.s。
模板印刷：
特点：
所有胶点一次操作完成；可印刷双胶点和特殊形状的胶点；网板的清洁对印刷效果影响很大；胶液曝露在空气中，对外界环境湿度，温度要求较高；只适用于平整表面；模板调节裕度小；元件种类受限制，主要适用片式矩形元件及MELF元件；位置准确、涂敷均匀、效率高。
速度：
15s/块~30s/块。
胶点尺寸大小：
模板开孔的形状与大小；模板厚度；胶黏剂的黏度。
胶黏剂的要求：
不吸潮；黏度范围为200pa.s~300pa.s。
14、分配器点涂技术基本原理：
分配器点涂是预先将胶黏剂灌入分配器中，点涂时，从分配器上容腔口施加压缩空气或用旋转机械泵加压，迫使胶黏剂从分配器下方空心针头中排出并脱离针头，滴到PCB要求的位置上，从而实现胶黏剂的涂敷。
15、分配器点涂技术的特点：
适应性强，特别适合多品种产品场合的胶黏剂涂敷；易于控制，可方便地改变胶黏剂量以适应大小不同元器件的要求；而且由于贴装胶处于密封状态，其粘结性能和涂敷工艺都比较稳定。
16、针式转印技术原理：
操作时，先将钢针定位在装有胶黏剂的容器上面；而后将钢针头部浸没在胶黏剂中；当把钢针从胶黏剂中提起时，由于表面张力的作用，使胶黏剂黏附在针头上；然后将黏有胶黏剂的钢针在PCB上方对准焊盘图形定位，接着使钢针向下移动直至胶黏剂接触焊盘，而针头与焊盘保持一定间隙；当提起针时，一部分胶黏剂离开针头留在PCB的焊盘上。
17、针式转印技术的特点：
能一次完成许多元器件的胶黏剂涂敷，设备投资成本低，适用于同一品种大批量组装的场合。
但它有施胶量不易控制、胶槽中易混入杂物、涂敷质量和控制精度较低等缺陷。
随着自动点胶机的速度和性能的不断提高，以及由于ＳＭＴ产品的微型化和多品种少批量特征越来越明显，针式转印技术的适用面已越来越小。
18、印刷涂敷原理：
印刷前将PCB放在工作支架上，由真空或机械方法固定，将已加工有印刷图像窗口的丝网/漏模板在一金属框架上绷紧并与PCB对准；当采用丝网印刷时，PCB顶部与丝网/漏模板底部之间有一距离，当采用金属漏模板印刷时不留刮动间隙；印刷开始时，预先将焊膏放在丝网/漏模板上，刮刀从丝网/漏模板的一端向另一端移动，并压迫丝网/漏模板使其与PCB表面接触，同时压刮焊膏通过丝网/漏模板上的印刷图像窗口印制在PCB的焊盘上。
19、印刷涂敷的特点：
（印刷涂敷分为丝网印刷和模板漏印）丝网印刷：
1、刮板前方的焊膏沿刮板前进方向作顺时针走向滚动；2、丝网和PCB表面隔开一小段距离；3、丝网从接触到脱开PCB表面的过程中，焊膏从网孔传递到PCB表面上。
模板漏印：
1、刮板前方的焊膏沿刮板前进方向作顺时针走向滚动；2、漏模板脱开PCB表面的过程中，焊膏从网孔传递到PCB表面上。
20、丝网印刷原理：
丝网印刷时，刮板以一定速度和角度向前移动，对焊膏产生一定的压力，推动焊膏在刮板前滚动，产生将焊膏注入网孔所需的压
力。
由于焊膏是黏性触变流体，焊膏中的黏性摩擦力使其流层之间产生切变。
在刮板凸缘附近与丝网交接处，焊膏切变速率最大，这就一方面产生使焊膏注入网孔所需的压力，另一方面切变率的提高也使焊膏黏性下降，有利于焊膏注入网孔。
当刮板完成压印动作后，丝网回弹脱开PCB。
结果在PCB表面就产生一低压区，由于丝网焊膏上的大气压与这一低压区存在压差，所以就将焊膏从网孔中推向PCB表面，形成印刷的焊膏图形。
21、模板漏印特点：
模板漏印属直接印刷技术，采用金属模板代替丝网印刷中的网板进行焊膏印刷，也称模板印刷或金属掩膜印刷技术。
金属模板上有按照PCB上焊盘图形加工的无阻塞开口，金属模板与PCB直接接触，焊膏不需要溢流。
它印刷的焊膏比丝网印刷的要厚，厚度由所用金属箔的厚度确定。
模板可以采用刚性金属模板，将它直接连接到印刷机的框架上，也可以采用柔性金属模板，利用其四周的聚酯或不锈钢丝网与框架相连接。
22、模板印刷和丝网印刷相比：
虽然它比较复杂，加工成本高。
但有许多优点，如对焊膏粒度不敏感、不易堵塞、所用焊膏黏度范围宽、印刷均匀、可用于选择性印刷或多层印刷，焊膏图形清晰、比较稳定，易于清洗，可长期储存等。
并且很耐用，模板使用寿命通常为丝网的25倍以上。
为此，模板印刷技术适用于大批量生产和组装密度高、多引脚细间距的产品。
23、焊膏印刷的主要工序为：
基板输入→基板定位→图像识别→焊膏印刷→基板输出。
24、焊膏印刷的不良现象，原因及改进措施：
（1）位置偏移不良：
原因：
装置本身的位置精度不好；焊膏印刷时进入网板开口部的均匀性差；由刮刀及其摩擦因素对网板形成的一种拉力不良。
改进措施：
加强对网板内的印刷压力，另外还可检查一下焊膏的特性是否符合要求。
（2）焊膏量不足：
原因：
因印刷压力过大对网板开口部生成一种挖取力所致；因印刷压力过大引起其中的焊剂溢出，产生脱板性劣化；因印刷压力不足，焊膏滞留网板表面造成脱板性劣化。
改进措施：
应及时观察网板反面的渗溢状况，适当地调整印刷压力。
（3）焊膏量过多：
原因：
由印刷压力不足、网板表面留存的焊膏残留会使印刷量增加焊膏渗流到网板反面，影响网板的紧贴性，使印刷量增加。
改进措施：
应及时观察网板反面的渗溢状况，适当地调整印刷压力。
（4）印刷形状不良：
原因：
焊膏的n值偏大。
改进措施：
较理想的印刷状态应该是触变性系数在0.7左右。
（5）焊膏渗透：
基板与网板紧贴性差；印刷时压力过大会产生焊膏的溢出；由刮刀及其摩擦因素对网板形成的一种拉力原因所致。
改进措施：
应适当降低印刷压力。
25、印刷工艺参数（采用印刷机涂敷焊膏时需调整的主要工艺参数）：
（1）刮刀速度
（2）刮刀角度（3）印刷压力（4）焊膏的供给量（5）刮刀硬度、材质（6）切入量（7）脱板速度（8）印刷厚度（9）模板清洗26、贴装机的3个最重要的特性：
精度、速度、适应性。
（1）贴片的精度包含：
贴装精度、分辨率、重复精度。
（2）一般可以采用以下几种定义描述贴装机的贴装速度：
贴装周期、贴装率、生产量。
（3）贴装机的适应性包含以下内容：
（1）能贴装元器件类型；
（2）贴装机能容纳的供料器数目和类型；（3）贴装机的调整。
28、影响准确贴装的主要因素：
（1）、SMD贴装准确度分析；
（2）、贴装机的影响因素；（3）、坐标读数的影响；（4）、准确贴装的检测；（5）、计算机控制。
29、SMD贴装准确度的影响因素：
（1）、引脚与焊盘图形的匹配性；
（2）、贴装吸嘴与焊盘的对称性；（3）、贴装偏差测量数据的分析；（4）、定位精度与重复精度。
30、贴装机的影响因素：
（1）贴片机XY轴传动系统的结构；【常见传动结构形式有三种：
（1）PCB承载平台XY轴坐标平移传动。
（2）贴装头/PCB承载平台XY轴平移联动。
（3）贴装头XY轴正交平移传动。
】
（2）XY坐标轴向平
移传动误差；（3）XY位移检测装置；（4）真空吸嘴Z轴运动对器件贴装偏差的影响；（5）贴装区平面的精度；（6）贴装机的结构可靠性；（7）贴装速度对贴装准确度的影响。
31、坐标读数的影响：
1、PCB对准标志；【把PCB的位置特征寄存在贴装机的坐标系统中，采用的方法有：
（1）寄存PCB边缘；
（2）寄存加工孔；（3）PCB级视觉对准。
】2、元器件定心。
【元器件定心方法：
（1）机械定心爪；
（2）定心台；（3）光学定心。
】32、准确贴装的检测：
1、元器件检测；【元器件检测主要有3项基本内容：
元器件有/无；机械检测；电气检测。
】2、贴装准确度的检测。
【贴装准确度的测量方法：
（1）多引脚器件贴装准确度的测量；
（2）片式器件贴装准确度的测量。
】33、计算机的组成：
计算机是由控制硬件和程序两部分组成。
34、高精度视觉贴装机的功能：
它要能完成高密度PCB线路的贴片，即使在PCB焊盘变形扭曲或PCB翘曲和采用细间距器件情况下，也能可靠地精确贴片。
35、高精度贴装机的组成：
主要是由中央控制计算机、视觉处理计算机系统和贴装现场控制计算机系统组成。
36、SMT与THT相比具有以下特点：
（1）元器件本身受热冲击大；
（2）要求形成微细化的焊接连接；（3）由于表面组装元器件的电极或引线的形状、结构和材料种类繁多，因此要求能对各种类型的电极或引线都能进行焊接；（4）要求表面组装元器件与PCB上焊盘图形的接合强度和可靠性高。
37、波峰焊的基本原理：
波峰焊是利用波峰焊机内的机械泵或电磁泵，将熔融钎料压向波峰喷嘴，形成一股平稳的钎料波峰，并源源不断地从喷嘴中溢出。
装有元器件的印制电路板以直线平面运动的方式通过钎料波峰面而完成焊接的一种成组焊接工艺技术。
38、波峰焊工艺基本流程：
准备→元件插装→喷涂钎剂→预热→波峰焊→冷却→清洗39、波峰焊接中的3个主要因素是：
钎剂的供给、预热和熔融焊料槽。
焊剂的供给方式有：
喷雾式、喷流式和发泡式。
40、波峰焊工艺中常见的问题及分析：
（1）润湿不良：
原因：
印制电路板和元器件被外界污染物污染；PCB及元件严重氧化；助焊剂可焊性差等。
措施：
可采用强化清洗工序、避免PCB及元器件长期存放；选择合格助焊剂等方法解决。
（2）钎料球：
原因：
PCB预热温度不够，导致线路板的表面助焊剂未干；助焊剂的配方中含水量过高及工厂环境湿度过高等。
措施：
注意控制PCB的预热温度及助焊剂的含水量。
（3）冷焊：
原因：
输送轨道的皮带振动，机械轴承或电机电扇转动不平衡，抽风设备或电扇太强等。
措施：
PCB焊接后，保持输送轨道的平稳，让钎料合金在固化的过程中，得到完美的结晶，即能解决冷焊的困扰。
当冷焊发生时可用补焊的方式修整，若冷焊严重时，则可考虑重新焊接一次。
（4）焊点不完整：
原因：
焊孔钎料不足，焊点周围没有全部被钎料包覆；通孔润湿不良，钎料没有完全焊接到孔壁顶端，此情形只发生在双层或多层板；钎料锅的工艺参数不合理，钎料锅温度过低，传送带速度过快等。
措施：
对于通孔润湿不良，要注意是否有元器件及PCB本身的可焊性不良，通孔壁有断裂或有杂物残留，通孔受污染，防焊油墨流入通孔内，助焊剂因过度受热而没有活性，通孔与原件脚的比例不正确，钎料波不稳定或输送带振动等不良现象存在。
（5）包焊料：
原因：
压钎料的深度不正确；预热或钎料锅温度不足；助焊剂活性与密度的选择不当；不适合的油脂类混在焊接流程或钎料的成分不标准或已严重污染等。
（6）冰柱：
原因：
机器设备或使用工具温度输出不均匀，PCB板焊接设计不合理，焊接时会局部吸热造成热传导不均匀，热沉大的元器件吸热；PCB板或原件本身的可焊性不良，助焊剂的活性不够，不足以润湿；助焊剂中的固体百分含量太低；PCB板过钎料太深，钎料波流动不稳定，手动或自动钎料锅的钎料面有
钎料渣或浮物；元件脚与通孔的比例不正确，插元件的过孔太大，PCB表面焊接区域太大时，造成表面熔融钎料凝固慢，流动性大等。
（7）桥接：
原因：
PCB焊接面没有考虑钎料流的排放，PCB线路设计太近，元器件脚不规律或元件脚彼此太近等；PCB或元器件脚有锡或铜等金属杂物残留，PCB板或元器件脚可焊性不良，助焊剂活性不够，钎料锅受到污染；预热温度不够，钎料波表面冒出污渣，PCB沾钎料太深等。
措施：
当发现桥接时，可用手工焊分离。
（8）焊点短路：
原因：
露出的线路太靠近焊点顶端，元件或引脚本身互相接触；钎料波振动太严重等。
40.再流焊接与波峰焊接技术相比具有以下特点：
（1）它不像波峰焊接那样，要把元器件直接浸渍在熔融的焊料中，所以元器件受到的热冲击小。
但由于其加热方法不同，有时会施加给器件较大的热应力。
（2）仅在需要部位施放焊料；能控制焊料施放量，能避免桥接等缺陷的产生。
（3）当元器件贴放位置有一定偏离时，由于熔融焊料表面张力的作用，只要焊料施放位置正确，就能自动校正偏离，使元器件固定在正常位置。
（4）可以采用局部加热热源，从而可在同一基板上，采用不同焊接工艺进行焊接。
（5）焊料中一般不会混入不纯物。
使用焊膏时，能正确地保持焊料的组成。
41、在再流焊接中，将焊料施放在焊接部位的主要方法是：
（1）焊膏法
（2）预敷焊料法（3）预成形焊料42、根据提供热源的方式不同，再流焊有：
传导、对流、红外、激光、气相等方式。
再流焊主要加热方法：
红外、气相、热风、激光、热板。
再流焊技术主要按照加热方法进行分类：
主要包括：
（1）热板传导再流焊
（2）红外线辐射加热再流焊（3）热风对流加热再流焊与红外热风再流焊（4）气相加热再流焊（5）激光加热再流焊44、气相再流焊接技术与其它再流焊接方法相比，有以下特点：
（1）由于在SMA的所有表面上普遍存在凝聚现象，气化潜热的转移对SMA的物理结构和几何形状不敏感，所以可使组件均匀地加热到焊接温度。
（2）由于加热均匀，热冲击小，能防止元器件产生内应力。
（3）焊接温度保持一定。
（4）在无氧气的环境中进行焊接。
（5）热转换效率高。
45、气相再流焊接中需注意的问题：
（1）在焊接前需进行预热；
（2）VPS系统运行中应控制氟惰性液体和辅助液体的消耗；（3）应严格控制工艺参数以确保SMA焊接的可靠性；（4）采用vps系统时，必须对液体进行定期或连续处理，以确保去掉液体低级分解产生的酸；（5）vps设备应按规定进行维修；（6）应注意气相再流焊接时产生的缺陷。
46、影响液体消耗的因素：
（1）开口部的处理；
（2）通道是否倾斜；（3）液体种类的差别；（4）传送机构的差别。
控制vps工艺参数时应考虑以下因素：
（1）加热槽内液体面必须高于浸没式加热器。
（2）冷却蛇形管内的冷却剂应始终保持制造厂家推荐的温度范围。
（3）应该连续监控蒸气温度和液体沸点。
（4）SMA在主蒸气区的停留时间取决于SMA的质量。
气相再流焊接缺陷：
（1）芯吸现象：
原因：
再流加热时，元器件引线比PCB焊盘先达到焊料熔融温度，使焊料上吸。
（2）曼哈顿现象：
原因：
左右两边电极上焊料熔融时间不同，表面张力不平衡和VPS液体浮力的作用，产生元件直立。
措施：
在VPS中对SMA进行预热、防止焊膏厚度过厚、注意元件的大小与排列可避免“曼哈顿”现象产生。
47、红外再流焊接的优点（与VPS相比）：
（1）波长范围1μm--5μm的红外线能使有机酸和焊膏中的氢氧化氨焊剂活化剂离子化，显著改善了焊剂的助焊能力。
（2）红外线能量渗透到焊膏里，使溶剂排放出来，而不会引起焊膏飞溅或表面剥落。
（3）允许采用不同成分或不同熔化温度的焊料。
（4）加热速度比VPS缓慢，元器件所受热冲击小。
（5）在红外加热条件下，PCB温度上升比气相加热快。
（6）与VPS相比，加热温度
和速度可调整。
（7）可采用惰性气体气氛进行焊接，可适用于焊后免洗工艺。
48、红外再流焊接工艺问题：
（1）预热温度和时间。
（2）在预热之后，逐渐提高再流加热温度，使SMA达到焊料合金的润湿温度，最后达到峰值，使SMA在峰值温度下暴露时间最短，以防元器件劣化。
（3）传送机构的运动速度应满足所需工艺要求。
49、工具再流焊接技术根据加热方式的不同有：
热棒法、热压块法、平行间隙法和热气喷流法等4种类型。
50、在激光再流焊接中普遍采用：
固体YAG激光和CO2激光53、再流焊的焊接不良及其对策：
1、焊膏的未熔融：
（1）在固定部位发生的未熔融
（2）发生的部位不固定，属随即发生。
2、焊料量不足：
检验项目：
（1）刮刀将网板上的焊膏转移时，网板上有没有残留焊膏。
对策：
确认印刷压力设定基板、网板、刮刀的平行度
（2）印刷网板的开口部有没有被焊膏堵塞。
对策：
当焊膏性能恶化会引起黏度上升，这时会同时带来润湿不良，从而对其进行检查焊膏印刷状态与开口部尺寸是不是吻合（3）网板开口部内壁面状态是否良好。
对策：
要注意到用腐蚀方式成形的开口部内壁面状态的检验，必要场合，应更换网板。
（4）聚酯型刮刀的工作部硬度是否适合。
对策：
刮刀工作部如果太软，印刷时会切入网板开口部挤走焊膏，这在开口部尺寸比较宽时特别明显。
（5）焊膏的滚动性是否正常：
措施：
重新设定印刷条件在焊膏黏度上升时，如同时出现润湿不良，从而对其进行检查。
检验对印刷机供给量的多或少
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