产线实习报告二.docx

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产线实习报告二

产线实习报告二

——EPD（V）注塑成型车间实习总结

一．实习单位概况

1，EPD（V）注塑成型车间隶属于PCEBG事业群EPBG产品事业单位的一个生产单位，主要生产EPD（V）内部塑胶零件，主要客户有MISD，IBM（EMC，IPC），Dell，Intel等。

主要产品为塑件开发件，如HpSalsa加长出纸托盘，IBMECIIPZ面格板，EMCPOPCARD把手主件，硬盘小支架等大小塑件开发。

2，主要生产设备有：

注塑成型机、模温机、干燥送料机、吸料机、水循环温度控制机及其起重装置和各式成型模具等。

二．实习目标

1，通过产线实习，达到熟悉并掌握车间主要的产品类型、产品制程、品质要求、产线人员安排制度、现场生产管理制度（如5S现场生产管理制度）。

提高实际动手操作能力并具备一定的产品缺陷原因分析和外观检查辨别能力，了解与车间生产相关的品管、仓管、生管制度和人员结构及其物流作业流程和模式。

2，通过产线实习和实际产品制程的参与，熟悉相关成型设备的常规操作和维护要领，了解相关设备的性能、结构、品牌、供应商、易损件及其主要核心部件等知识和信息。

从而通过实习和现场接触设备来具备一定的设备感性认知能力，为以后的设备采购工作奠定一定的技术基础。

3，通过产线实习并与线、组长的实际交流，了解企业的一线生产状况和企业经营模式来认知富士康生产一线的企业文化特征和企业管理模式，让自己更快、更直接地理解、认同、体验和融入富士康的企业文化，为将来的正式岗位工作和建立良好的人际关系打下基础。

4，通过产线实际观察和生产实际问题的思考，学会从人、机、料、法、环的五大角度和5W1H分析法发现、分析、解决实际问题，并具备一定的提案改善能力。

三．实习工作内容

1，通过产线培训和实际产品生产流水线操作的方式学习产品的实际制程和工艺流程的设计。

了解车间生产的主要产品用途，原料来源、料号，主要客户，品质要求，产品包装规范和方法。

2，学习车间生产的相关制度并在实践中贯彻实施。

如生产一线管理模式和5S现场生产管理制度，品质管理与责任制度，仓库管理制度，库存管理制度，物料管理及其产线人员工作安排内容等与实际产品生产有关的一系列制度的学习、贯彻。

3，学习相关成型设备的操作，并通过操作实习来了解设备的性能、结构、价值的评估，及其设备的维护，设备常见异常的分析处理。

如注塑成型机的相关操作要领和性能结构的学习了解；干燥送料机的使用规则；模温机的性能结构等设备知识的学习。

4，学习产品缺陷原因的分析和处理。

主要学习产品射出成型不良原因——技术分析鱼骨图，学习从以下四个角度来分析产品的不良原因，具体包括塑胶塑胶原料的品质、产品模具设计、成型技术、成型机性能等四个方面的综合分析。

5，学习工作自主检查表的撰写和实际生产中产品不良率的统计。

学习不良品的一般外观缺陷的鉴别和修复方法，养成严谨细致的工作态度和树立严格的品质意识。

四．心得体会

产线实习作为集团培养人才、历练人才和用好人才的一种新的方式，也是让我们这些刚从学校迈进职场的毕业生上的一门具体真实的入职训练课程，这里不仅让我们学习到了企业的生产模式、实际产品的生产流程，更重要的是使我们从集团的生产一线认识了富士康，同时也让我们感知、认知并认同了富士康的企业文化。

所以，产线实习不仅仅是一个历练、提高实际动手能力的过程，也是一个不断融合适应企业文化的过程，并以此养成了一种明确的分工与合作的团队精神。

在两个月的产线实习中，让我们对富士康的企业文化有了一个比较深刻全面的认知和认同，让我们具备了一个“融合、责任、进步”的从业精神；具备了“爱心、信心、决心”的经营理念；给了我们一个“长期、稳定、发展、科技、国际”的成长定位和国际视野；让我们深刻地认识到一个企业的核心竞争力是：

速度、品质、技术、弹性、成本；也让我们慢慢地融合并适应了这么一个企业文化氛围：

一个辛勤工作、负责任、团结合作并且资源共享、有贡献就有回报的企业文化。

所以，通过两个月的产线实习，让我认同并适应了富士康的企业文化理念，让我对自己以后的职业生涯有了一个清晰明朗的认识和广阔的舞台。

在每一天的实习上班，必须要走一段半个小时的步行路程，一天12个小时的工作，每一天实习报告的撰写和周末的总结汇报，让自己每一天都有对自己工作进步和不足之处的总结和认知，有一个或多或少的收获，这就是一个不断成长的过程，一个锻炼品质，不断充实提高自我的过程。

在实习期间，我们在车间技术人员和一线工人的带领下，不仅比较快速地适应了生产一线的管理模式和工作内容安排，也看到学到了很多书本上难以学到的实际管理和生产知识，让我们原先在课本上许多不明白的理论知识在实践观察中有了全新的具体领悟和认识。

通过对生产设备的操作和观察，并向现场技术人员交流和学习，不仅掌握了一些常用生产设备的操作要领和规程，及其使用注意事项。

还对设备的结构、性能、品牌、日常维护、核心部件、易损件等知识信息有了一定的了解。

对实际产品生产的参与，尤其是流水线生产模式的参与，不仅了解了产品的制程和工艺流程的设计，同时也学会从产品的品质要求角度来分析设备的性能要求，认识到设备的性能对产品品质的影响。

这些对以后本人从事设备采购工作具有深刻的意义和技术基础背景。

在实习期间，我还深切地体会到公司是一个团结、上进、充满活力的集体，纵使面临较大的工作压力，但大家依旧是笑脸相迎；面对同事大家依旧热情真诚；面对工作上的难题，大家纵使互相帮助，团结合作，直至解决问题。

整个生产车间部门的和睦相处，就像一个和谐的大家庭，每一个成员都有自由发挥才能的空间，都有创新的舞台，这也应证了集团这么一句标语“心胸有多大，舞台就有多大”对啊，富士康就是我们这些年轻人学习发展、展现自我、成就事业的广阔舞台。

也只有这么一个企业才会给予我们这些年轻人这么广阔的舞台，因为这是一个拥有优秀企业文化的企业。

我也很庆幸地能在这样的企业里学习成长、实习培训。

虽然产线实习的环境是艰苦的，工作时忙碌而辛苦，但只要有付出就会有回报，有辛勤劳动的汗水挥洒，就会有不断成长壮大的机会和成果。

在实习期间，我还努力地向一线操作员学习产品制程、品质分析的技能，向生产设备技术人员学习相关的设备知识，向线组长学习一线的生产管理模式和制度，正是在他们的耐心讲解和帮助之下，让我在这次产线实习中获得了丰富的产线生产知识，获得了许多以前在书本上学不到的知识理论和实际生产技能，也为我提供了与众不同的学习机会和方法，让我从学校中的那种被动授学转变为主动求学，从对知识理论的死记硬背变为在实践中学习、领悟、创新、分析，并学会了在实践中摸索学习解决实际问题的能力。

所以，在产线实习中，既锻炼了品质，历练了吃苦耐劳的品格，也学到了更多的实践经验和技能，还学到了许多为人处世之道，为以后的工作和人际关系的正确处理奠定了良好的基础。

这次实习得到最宝贵的东西就是了解到什么是团队精神，什么是企业的执行力，让我深刻地认识到所谓团队精神就是让一个企业的所有成员必须分工合作，沟通交流，既要充分发扬民主，又要适当集中；既要发挥个人才能，又要发扬团队精神。

所谓执行力，就是要让每一个企业员工按质按量按时完成自己的工作任务，在工作中保持适度的紧张感，一个企业只有具备这样的执行力才能保持其核心的竞争力。

虽然，在车间的产线实习的时间不是很长，只有短短的两个月时间，但就是在这么短的一段工作实践经历中，加深了对知识能力和工作能力要求的理解，对我以后的部门工作具有深刻的现实意义和指导作用。

最后，非常感谢集团给予我们这次良好的产线实习机会，为我们的学习成长和公司企业文化的融合奠定了坚实基础。

让我在工作中摆正了自己的心态和位置，在实践中得到了积累和提高。

也非常感谢实习部门的各位同仁，是你们让我们的产线实习生活更加顺利和快乐，让我们获得了丰富的实践知识和技能。

在此，一并感谢你们，对你们的帮助表示最诚挚的谢意和真诚的感动。

附件一成型设备知识总结

一．注塑成型机

1.注塑机的定义

注塑成型的主要生产设备就是注塑成型机，简称注塑机或成型机。

注塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品，被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。

注射成型工艺对各种塑料的加工具有良好的适应性，生产能力较高，并易于实现自动化。

2.注塑成型机的工作原理及其过程

（1）注塑机的工作原理是将固态的塑料颗粒或粉料加到合适的温度使之变为易于流动的流体，通过螺杆的搅拌混色加压注入预加工好的模具，冷却成型后得到各种各样的塑胶制品。

即与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。

（2）注塑机的注塑过程

所谓注塑成型是指，受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品的方法。

该方法适合形状复杂的塑胶零件的批量生产，是重要的塑件开发加工方法之一，其具体注射成型过程分为以下六个阶段：

合模—注射—保压—冷却—开模—制品取出。

其具体过程如下所述：

注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。

注塑机作业循环流程如图1所示。

图1注塑机工作程序框图

3.注塑机的分类

注塑机根据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机；按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压—机械（连杆）式。

按机器外形则可分为：

卧式、立式、角式、多模转盘式注塑机。

下面简要介绍以下四种注塑机机型概况。

（1）卧式注塑机：

这是最常见的类型。

其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向打开的。

其特点是：

机身矮，易于操作和维修；机器重心低，安装较平稳；制品顶出后可利用重力作用自动落下，易于实现全自动操作。

目前，市场上的注塑机多采用此种型式。

（2）立式注塑机：

其合模部分和注射部分处于同一垂直中心线上，且模具是沿垂直方向打开的。

因此，其占地面积较小，容易安放嵌件，装卸模具较方便，自料斗落入的物料能较均匀地进行塑化。

但制品顶出后不易自动落下，必须用手取下，不易实现自动操作。

立式注塑机宜用于小型注塑机，一般是在60克以下塑件产品的注塑机采用较多，大、中型机不宜采用。

（3）角式注塑机：

其注射方向和模具分界面在同一个面上，它特别适合于加工中心部分不允许留有浇口痕迹的平面制品。

它占地面积比卧式注塑机小，但放入模具内的嵌件容易倾斜落下。

这种型式的注塑机宜用于小机。

（4）多模转盘式注塑机：

它是一种多工位操作的特殊注塑机，其特点是合模装置采用了转盘式结构，模具围绕转轴转动。

这种型式的注塑机充分发挥了注射装置的塑化能力，可以缩短生产周期，提高机器的生产能力，因而特别适合于冷却定型时间长或因安放嵌件而需要较多辅助时间的大批量塑制品的生产，但因合模系统庞大、复杂，合模装置的合模力往往较小，故这种注塑机在塑胶鞋底等制品生产中应用较多。

4.注塑机的结构

注塑机通常由注射系统和锁模系统二部分组成，另还有液压系统（电动成形机无此装置）和电气控制系统。

如图2所示：

（一）注射系统

注射系统主要作用为：

使塑料塑化，并在很高的压力和较快的速度下通过螺杆或柱塞的推动将塑化好的塑料注射入模具型腔。

注射部分主要有两种形式：

活塞式和往复螺杆式。

现在活塞式的注塑机己很少见，这里不作介绍。

    往复螺杆式注塑机通过螺杆在加热机筒中的旋转，把固态塑料颗粒（或粉末）熔化并混合，挤入机筒前端空腔中，然后螺杆沿轴向往前移动，把空腔中的塑料熔体注入模具型腔中。

塑化时，塑料在螺杆螺棱的推动下，在螺槽中被压实，并接受机筒壁所传热量，加上塑料与塑料、塑料与机筒及螺杆表面摩擦生热，温度逐渐升高到熔融温度。

熔化后的塑料被螺轩搅拌进一步混合，并沿螺槽进入机筒前部并推动螺杆后退。

    注射部分与塑化相关的部件主要有：

螺杆、机筒、分流梭、止逆环、射咀、法兰、加料斗等。

下面分别就其在塑化过程中的作用与影响加以说明。

（1）螺杆和机筒

螺杆是注塑机的重要部件。

它的作用是对塑料进行输送、压实、熔化、搅拌和施压。

在螺杆旋转时，塑料对于机筒内壁、螺杆螺槽底面、螺棱推进面以及塑料与塑料之间在都会产生摩擦及相互运动。

塑料的向前推进就是这种运动组合的结果，而摩擦产生的热量也被吸收用来提高塑料温度及熔化塑料。

螺杆的结构将直接影响到这些作用的程度。

因此普通注塑螺杆为了提高塑化质量设计成分离型螺杆,屏障型螺杆或分流型螺杆。

机筒的结构其实就是一根中间开了下料口的圆管。

在塑料的塑化过程中，其前进和混合的动力都是来源于螺杆和机筒的相对旋转。

根据塑料在螺杆螺槽中的不同形态，一般把螺杆分为三段：

固体输送段（也叫加料段）、熔融段（也叫压缩段）、均化段（也称计量段）。

为塑料加热和加压的容器，因此要求能耐热耐压耐疲劳、抗腐蚀、传热性好。

（2）分流梭（过胶头）    

分流梭是装在螺杆前端形状象鱼雷体的零件。

分流梭在塑料塑化时的作用主要是分流混合塑料熔体，使熔体进一步混练均匀。

同时分流梭还有在塑化时限定止逆环位置的作用。

为了进一步加强混炼作用，建议在250吨以上锁模力注塑机上采用屏障型混炼结构。

的分流梭。

不仅可以提高制品颜色的均匀程度，也使制品的机械强度更高。

（3）止逆环（过胶圈）

顾名思义，止逆环的作用就是止逆。

它是防止塑料熔体在注射时往后泄漏的一个零件。

在工作时，止逆环止逆垫圈（过胶垫圈）接触形成一个封闭的结构，阻止塑料熔体泄漏止逆环工作原理。

    一台注塑机注塑制品重量的精密程度与止逆环止逆动作的快慢关系很大。

而一个止逆环动作反应的快慢，是由它的止逆动作行程、密封压合时间，离开分流梭时间等因素决定的。

我们曾经试过多种止逆环结构和零件参数，最后才通过实验确定最优化的止逆面参数、止逆环与分流梭贴合参数、止逆环与机筒间隙参数等。

可以实现高精密注射量控制。

（4）射嘴

射嘴是联接料筒和模具的过渡部分。

注射时，料筒内的熔料在螺杆的推动下，以高压和快速流经射嘴注入模具。

因此射嘴的结构形式、喷孔大小以及制造精度将影响熔料的压力和温度损失，射程远近、补缩作用的优劣以及是否产生“流涎"现象等。

注射时，塑料熔体在螺杆的推动下，以极高的剪切速度流经射嘴而进入模腔。

在这种高速剪切作用下，熔体温度快速升高。

特别是对于粘度较高的PVC、PP-R、PMMA、PC、高抗冲击ABS等，过小的射嘴孔直径会造成塑料的高温分解。

而对于充模困难的薄壁精密制品，则宜用射程较远的射嘴，对于厚壁制品则需要补塑作用好的射嘴。

另外，对于某些熔体粘度很低的塑料（如PA等），需要使用具有防流涎功能的自锁射嘴。

（5）法兰

法兰是连接射嘴与机筒的零件。

在塑料的塑化注射过程中只起通道的作用。

如果法兰与射嘴或法兰与机筒的结合面出现较大的间隙或槽，则会因塑料在间隙或槽中滞留时间过长分解而出现制品黑点。

（6）加料斗

加料斗是储存塑料原料的部件，也有的在加料斗上加上发热和吹风装置做成干燥料斗。

加料斗的形状一般是下部圆锥形与上部圆筒形。

圆锥形的锥面斜度对于不同粒度、不同颗粒形状、颗粒之间摩擦系数和粘结系数不同的塑料部有不同的最佳值，否则不是浪费了加料斗的储料量就是出现加料不畅或根本不下料的“架桥"或“漏斗成管”现象。

引起“架桥”现象的原因是因为塑料颗粒之间在圆锥小口处形成能支撑在其上方的物料的开然桥，对于颗粒较大以及形状不规则的再生料比较容易发生。

“漏斗成管"是因为往下流的颗粒不足以拉动其相邻的颗粒一起流动，这往往在塑料粒度较小时发生。

一般的解决方法是在加料斗上装振动装置或减小圆锥斜度。

如果机筒上热量传递到加料斗使加料斗温度过高，塑料粒表面软化或粘结成块，更容易形成“架桥"或阻塞。

（二）锁模系统

锁模系统通常有肘杆式、全液压式以及液压肘杆组合式。

其作用为：

锁合模具、启闭模具、顶出制品。

（1）肘杆式合模机构的结构特点（双曲肘）是由锁模油缸和两个对称的曲肘边杆机构组成，在锁模时，移模油缸进高压油推动十字头将曲肘连杆撑直，系统产生弹性变形达到锁模力。

合模力大小通过油压和调模厚度进行调整。

肘杆式锁模机构因有力的放大作用，锁模油缸内径都比较小，在应用上节能。

在输入功率相同的情况下，肘杆式锁模机械的运动速度优于其它形式的锁模机构，如在相同的尺寸和运动速度下，肘杆式锁模的输入功率比全液压式约节省10%-20%。

另外，肘杆式锁模机构的开模力通常是有限的，这一点在小吨位机器上更为明显。

（2）全液压式锁模机构在成型复杂制品方面有许多独特的优势，如可实现良好的低压锁模、动模板受力好、开锁模速度平稳、锁模力稳定再现性好等。

它的锁模装置有多种结构，如单缸充液式、多缸充液式、两板直压式，种类很多，差异也比较大。

单缸充液式注塑机体积庞大，液压油容易泄漏，油流声音大，升压速度慢，耗能也多。

多缸充液式注塑机在一定程度上缓解并改善了这些问题，其机身较短，体积也小了一些。

两板直压式注塑机解决了上述的缺点，其开合模行程长，效率高，开合模精度高，锁模变形小，模具更换方便，机器占地空间小，但其控制技术的难度大，液压技术也难于掌握。

（3）液压肘杆组合式：

液压操纵曲臂来实现启闭模和锁模作用的。

优点：

曲臂伸直时有自锁作用锁模比较可靠；缺点：

调模比较麻烦。

近年来，关于全液压式合模机构与肘杆式合模机构的评价问题有过不少争议，目前还没有合适的客观标准来比较和评价这两种机构的优缺点，事实上两者均有自己的长处，机器所注塑制品在比较范围内没有质量差别。

日本全电动注塑机锁模部分大多数采用肘杆式机构，而擅长于液压驱动技术的欧洲注塑机厂家重点发展全液压机的较多。

在产品竞争中，两种机构各自都在不断地克服其不足，向着日益完善的方向发展。

鉴于电子技术、微机技术和液压技术与注塑机的机械系统做到更完美地结合，使整机向少能耗、低噪音、高速度、大刚性，向易控制，维修方便、运行稳定、操作安全可靠的方向发展。

因此，对用户来说，应该根据使用条件，例如：

被加工原料性质、制品的批量、成型周期、结构尺寸和精度，模具刚性与精度，操作技术水平，以及维修技术和设备条件等等来选择。

但从技术角度、全液压式锁模机构与肘杆式锁模机构还是有一些区别的。

如下表一所示：

（三）液压系统

注塑机是机、电、液一体化、集成化和自动化程度都很高。

无论是机械液压式还全液压式，液压部分都占有相当的比值，对注塑机的技术性能、节能、环保以及成本占有重要部分。

注塑机液压系统由主回路、执行回路及辅助回路系统组成。

如图3所示：

图3油路系统组成图

1，2，3，4，5，6—分别为合模油缸、滑模油缸、顶出油缸、注射座油缸、注射

油缸、液压马达；7，8，9，10，11，12—分别为油缸的控制模块（CU）、指令模块（CM）；13—系统压力（P）、流量（Q）的控制和指令模块；14—泵；15—电机（M）；16—进油过滤器；17—油冷却器；18—油箱；P—进油管路（高压）；T—回油管路。

（低压）

油路总管线（P、T、P）的上部分是执行回路系统，下部分是主回路系统及辅助回路系统。

执行回路系统：

主要由各执行机构（油缸）和指令及控制装置（电磁阀）组成。

其功能是将进入管路P的高压油按程序放到油缸的左腔或右腔中去，推动活塞杆执行动作。

高压油进入的时间、顺序和位置是通过电磁换向阀来实现的，工作指令通过电信号发给电磁阀的电磁铁，控制其阀芯动作，将控制油路（P）的高压油，进入换向阀推动阀芯动作，将高压油接通到油缸中去；而各油缸中的回油经回油管路T及辅助油路系统放回油箱。

主回路系统：

由动力源和控制模块组成。

动力源系统（电机、油泵）产生油压（P）和流量（Q），与指令（CU）及控制（CM）模块（压力阀、流量阀等）组成回路。

从泵来的高压油，进入主管路的时间、顺序、压力及流量，是通过流量阀，压力阀是电磁铁获得，指令的时间、顺序和强弱，由控制其阀芯的推力和开度来确定的。

执行回路与主回路之间是通过进油管路P（高压），回油管路T（低压）以及控制回路P（高压）形成“连接网络”。

其主要液压组件有：

（1）动力组件

由电机带动泵实现电能—机械能—液压能的转换。

有各种油泵和液压马达。

油泵是靠封闭容腔使其容积发生变化来工作的。

不同质量的泵，其效率是不同的，直接影响了液压系统工作的稳定性。

此外，油的压缩性也会对泵的效率产生影响。

（2）执行组件

执行组件是将液压能转换为机械能的组件，主要有油缸和油马达。

1油缸

油缸可分为单作用柱塞式、双作用活塞式、双作用活塞杆式和双作用伸缩式油缸。

图15油缸的简图：

（a）双作用活寒式；（b）双作用活塞杆式

②液压马达

液压马达是液压能转换成轴的扭矩和转速的设备。

通过油压控制轴的输出扭矩；通过输入流量控制轴的输出转速。

（3）控制组件

控制组件主要是指各种控制阀，如压力阀、流量阀、方向阀、比例阀、伺服阀等。

（4）辅助组件

辅助组件虽然只起辅助作用，但是辅助组件质量会影响系统的功能。

辅助组件有油箱、油管和接头、冷却器、滤油器、压力表、润滑注油器等。

（5）液压油

液压油是液压传动系统的工作介质，液压油的黏度将直接影响液压系统中压力和流量的准确性、液压系统的稳定性和泄漏量。

液压油的黏度随温度升高而降低。

所以，油温高会影响油的黏度使系统产生气泡，增加泄漏量，导致系统压力和流量的波动，使进入各执行机构的流量和压力发生波动，引起各种压力和速度的不稳定，造成生产过程的不稳定性，最终影响制品的成型质量。

油的压力也会影响油的黏度，当油的压力增加时，分子间距减小，黏度随压力而升高，但是数值变化微小。

所以，当环境温度高时，应采用高黏度油；反之，应采用低黏度油。

其液压系统分析有：

在液压系统执行回路中，根据主油路和各执行油缸的功能，液压组件在液压系统上可组成控制模块，以提高系统的集成度。

注塑机控制油路的模块有：

压力/流量控制模块（P/Q油路块）、注射/预塑控制模块、合模控制模块、顶出控制模块。

（1）压力/流量控制模块（P/Q油路块）

主要控制系统在整个工作周期中，各程序系统中油的压力（P）和流量（Q），对各执行机构的速度和推力的大小及程序进行控制。

（2）注射/预塑控制模块

该模块主要是对注射/射退、预塑、射台前进/后退、背压的动作和程序进行控制。

（3）合模控制模块

该模块主要是对合模、模具低压保护、高压锁模、开模动作和程序进行控制。

其工作原理类似于注射/预塑控制模块。

（4）顶出控制模块

该模块主要对顶出、顶退、模具抽芯的动作和程序的控制。

其工作原理类似于注射/预塑控制模块。

其对液压系统的要求

（1）注塑机从关模开始到开模结束，中间经过关模慢——快——慢——低压保护——高压锁模——注射座前进——多级注射——多级保压——预塑——冷却定型——开模慢——快——慢——顶出等多动作程序。

每个程序中又都有对压力和速度的不同要求，即：

动作中的不同时刻或不同位置，流量和压力是瞬时的、多级变化的，所以对注塑机液压系统及其组成液压组件的灵敏性、可靠性、静音性和安全性都有很高的要求。

（2）注塑充模质量决定制品质量，而充模质量与液压系统结构有直接关系，在充模时，螺杆前部所形成的聚合物黏流态系统与螺杆后面通过注射油缸与油路系统形成了一个封闭流体阻力系统。

充模速率受到油路系统参量、介质、黏度、系统结构及其液压刚性等影响。

所以，液压系统水平与注塑质量密切相关。

（四）控