预制梁专项施工方案.docx
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预制梁专项施工方案
一、工程概况
1、工程简介
黄延高速扩能工程LJ-21合同段的起止桩号为：
ZK133+780/YK133+770—K32+200，路线全长7.225km，本合同段共有特大桥2座、大桥10座、中桥1座、匝道桥3座，桥梁上部结构形式及梁板数量具体如下：
桥梁上部结构形式及梁片数
序号
桥梁名称
中心里程
孔数及跨径（孔-米）
合计数量20m梁（片）
合计数量30m梁（片）
1
韩家沟大桥
YK134+060
6×（4×20）+5×20
145
2
韩家沟大桥
ZK134+107.738
2×（3×20）
30
3
韩家沟中桥
ZK134+267.738
4×20
20
4
韩家沟大桥
ZK134+940
8×（4×20）+3×20
175
5
韩家沟大桥
YK134+920
8×（4×20）+3×20
175
6
韩家沟大桥
ZK136+407
3×20+4×20+3×20
50
7
韩家沟大桥
YK136+447
3×20+3×20
30
8
西川河大桥
ZK137+925
4×20+3×30+9×20+3×30+16×20+3×30
155
54
9
西川河大桥
YK137+925
×20+3×30+10×20+3×30+16×20+3×30
157
51
10
枣园互通立交A匝道
AK0+140.281
4×（4×20）+3×20+4×20（现浇）
57
11
枣园互通立交B匝道
BK0+217
4×20+4×20+4×20+4×20+4×20+4×20
72
12
枣园互通立交E匝道
EK0+345
4×20（现浇）+2×（4×20）+4×20+4×20+2×（4×20）（现浇）
78
13
庙咀沟大桥
YK139+162
5×（4×20）
100
14
庙咀沟大桥
ZK139+196.58
4×（4×20）
80
15
庙咀沟特大桥
ZK140+280
3×20+14×（4×20）
295
16
庙咀沟特大桥
YK140+260
15×（4×20）+3×20
315
总计
1934
105
2、预制梁概况
预制20m跨预应力混凝土箱梁断面底宽1m、底板厚度18～25cm、腹板厚度18～25cm、顶板厚度18cm、梁高120cm、中梁顶宽240cm、边梁顶宽285cm，纵向预应力采用3φs15.2，4φs15.2，5φs15.2钢束，墩顶连续处顶板采用5φs15.2，4φs15.2钢束，扁锚锚固体系。
30米预应力箱梁断面底宽、顶底板厚度、梁宽同20米箱梁，梁高为1600cm。
纵向预应力采用4φs15.2，5φs15.2钢束，墩顶连续处顶板采用5φs15.2，4φs15.2钢束，扁锚锚固体系，箱梁长采用调整现浇连续段长度的方式布梁。
二、编制原则和编制依据
1、编制原则
针对预制梁场工程的特点，本着精心组织、科学安排、保证重点、统筹兼顾、加强管理、确保工期、均衡生产、节约用地、合理投入、安全文明、方便施工、减少干扰、利于排水，以利运输的原则，为预制梁生产创造有利条件。
2、编制依据
A、国家高速公路包头至茂名线（G65）陕西境黄陵至延安公路扩能N2合同段（甘泉至延安）《施工图设计》文件；
B、黄延高速扩能工程LJ-21标总体施工组织设计；
C、黄延高速公路扩能工程公路招标文件——技术规范；
D、《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2011；
E、《公路工程质量检验评定标准》（土建工程）（JTGF80/1-2004）；
F、业主及当地人民政府在公路建设、环境保护、文明施工等方面的具体规定和乡规民约、风土人情等。
此次桥梁预制场施工除参照以上施工标准执行外，尚要遵循其它相关国家及地方规范及标准。
3、使用范围
本方案适用于黄延高速扩能工程21标段内的箱梁预制场箱梁预制。
三、施工组织机构
项目经理
工程技术部
质检部
财务部
设备物资部
安全部
试验室
综合办公室
项目副经理
项目总工程师
合约部
制梁二队
制梁三队
砼拌合站
制梁一队
为保证箱梁预制工安全有序进行，保质量，按工期完成，项目部组织保证体系。
由项目经理、项目总工、副经理组成领导班子，解决、安排施工生产中的问题和任务，统一管理。
各部室紧密合作，加强配合，确保人员、材料、资金全面到位；确保施工安全；确保技术服务提前、准确。
施工队伍听从领导、加强服务大局观念，保证完成下达的施工生产任务。
四、施工部署
根据业主工期的要求和现场详细勘察，结合我标段桥长梁多且比较分散的实际情况，我们决定建设三个梁场。
分别是韩家沟1号梁场、上砭沟2号梁场和枣园互通3号梁场。
韩家沟1号梁场位于K135+200路基左侧的韩家沟内，占地10.5亩。
负责韩家沟大桥6座、韩家沟中桥1座共625片20米箱梁的预制；上砭沟2号梁场位于延安市宝塔区上砭沟。
距枣园互通立交5km，梁场占地面积48.3亩，承担西川河大桥20米箱梁、枣园互通立交A、B、E匝道桥20米箱梁、庙咀沟大桥0米梁和庙咀沟特大桥0米箱梁的预制。
3号梁场位于枣园互通立交环岛内处，占地9.5亩，主要负责西川河大桥105片30米箱梁的预制。
五、施工方案、方法及其措施
1、预制台座施工
台座基础施工前先测量放样，准确定出台座平面位置，基础浇注时注意按要求预埋钢筋，作为台座包边角钢焊接的支撑。
台座施工时先绑轧通长钢筋笼，支好侧模，焊接好包边角钢（在台座两侧用水准仪放样，精确整平角钢顶标高，使其顶面标高与设计反拱值相符，控制好包边角钢的间距，台座上应预留两侧边模的对拉孔，穿墙PVC套管按1m间距与钢筋笼绑扎固定，检查各项布置无误后浇筑混凝土，当台座混凝土达到5Mpa以上时即进行梁底板6mm钢板铺设，并与包边角钢焊接，吊装孔处钢板采用活动式并单独设置。
钢板焊接完后，用砂轮对焊疤进行打磨处理，使底模光亮、平整，最后采用强力胶水在台座两侧粘贴胶皮，堵死梁模板与台座之间的缝隙，保证混凝土浇注时不漏浆。
2、钢筋骨架绑扎
钢筋在钢筋加工场配料加工成半成品，在绑扎台座上绑扎、焊接成钢筋骨架。
所有钢筋在加工之前必须先进行清污、除锈、调直处理，绑扎钢筋前检查底模表面、护边角钢是否有破损、变形，修缮清理后涂刷脱模剂，即而投入使用。
纵向通长钢筋全部采用焊接接长，钢筋焊接采用双面焊，焊缝长度不小于5d；同一截面焊接接头按不大于50%数量错开，钢筋保护层采用专门制作的混凝土垫块控制。
梁体钢筋与预应力管道冲突时可适当移动普通钢筋，保证预应力管道准确。
箱梁在腹板钢筋安装完成即可穿波纹管。
波纹管用“＃”形φ8定位钢筋固定在钢筋骨架上，定位钢筋在直线段每100cm设置一道，曲线上每50cm设置一道。
定位钢筋宜与骨架纵向钢筋预先焊接，确保孔道在混凝土浇筑过程中不发生位移。
安装及固定时注意对波纹管的保护，不得损伤波纹管，同时要保证波纹管位置的准确。
波纹管埋设时，另须注意张拉端处位置的准确，并要求与锚垫板喇叭管管道自然顺接，接口处牢固、不漏浆。
3、钢模板安装
箱梁模板均采用厂制定型钢模，工具式接头，便于安装及拆卸。
为保证预制梁的外观质量，模板必须有足够大的强度、刚度和稳定性。
侧模上按计算配置1.5Kw的附着式高频振动器，梅花型布置，以保证梁体砼能够灌注密实。
端模用钢板制造，端模上的预应力钢筋孔洞位置、锚下垫板的位置和倾斜角度符合验收规范的精度要求。
定型钢模经检验合格后方可进场使用。
立模前对梁体钢筋进行自检和监理工程师检查，检验合格后方可立模。
在模板拼装前，应对模板进行检查及除锈，如模板有变形及缺损则不能使用。
在模板安装前须在模板板面涂抹优质脱模剂，脱模剂涂刷要求均匀，厚薄以模板板面有油感为准。
模板拼接在现场完成，采用龙门吊配合分节拼装，模板在吊运过程中应注意避免碰撞。
拼装模板时严格控制各部位尺寸，模板拼缝间用专用双面止浆条填逢，以防漏浆，模板底口采取夹设橡胶带以止浆。
拼接完成后须对模板板面及拼缝进行仔细检查，拼缝处如有错缝，须调整直至消除错缝为止。
4、混凝土浇筑及养护
①混凝土浇筑顺序
混凝土的振捣主要依靠安装在外侧模上的附着式振捣器，其布置间距为2米，用ø30型振捣棒及ø50型振捣棒辅助落料及振捣。
底板浇筑后，对腹板分层对称浇筑，分层厚度不超过30厘米。
混凝土振捣时，振捣棒不得碰到波纹管或模板。
振捣上层混凝土时振捣棒需插入下层混凝土5～10cm左右，防止出现冷缝。
振捣棒插点的间距不大于1.5倍有效工作半径，操作上要求快插慢拨，振捣到混凝土表面不在有沉降，无气泡冒出，同时表面泛出浮浆。
浇筑顶板时，为防止操作人员走动对顶板钢筋的扰动变形，铺设木板支撑在侧模上作为操作平台。
在浇筑过程中安排专人对模板、支撑、波纹管进行检查，发现松动、变形、等现象及时处理，并经常抽动钢绞线，防止一旦发生漏浆后，将钢绞线凝固住，浇筑完成后立即用清孔器进行清孔，以防孔道因漏浆堵塞，清孔完毕后用木塞堵住锚具孔，防止异物进入，影响穿钢绞线束。
混凝土浇筑过程注意事项：
a、浇筑前，要对所有的人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及砼拌合、运输、浇筑系统所需的机具设备是否完好进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工。
b、浇筑时，下料应均匀、连续，不要集中猛投而产生砼的阻塞。
在钢筋密集处，可短时开动侧振或插入式振捣器以辅助下料。
T梁分段浇筑时，在砼尚未到达的区段内，禁止开动该区段内的附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板变形。
c、浇筑过程中随时检查砼的塌落度和干硬性，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后台密切配合以保证砼质量。
d、认真填写砼浇筑原始记录。
②拆模及养护
在浇筑砼完成后，特别要注意对梁体的覆盖保湿养护，保湿时间不得低于7天。
在梁体砼强度达到10～20Mpa时拆除，拆模采用龙门吊上的电动葫芦分节段对称拆除，先拆侧模，再拆端头钢模，空心板、箱梁内模在侧模及端头钢模拆除前（梁体混凝土强度达到2.5MP后）进行。
在梁体混凝土强度达到拆模强度要求后，首先人工进入梁体内拆除内模，分节拖出。
其次由龙门吊钩住模板上边沿的吊环，拆除连接螺栓及对拉螺杆、松掉底部调节木块，用手拉葫芦拉模板的下边沿，龙门吊同时向梁体外移动拆除模板，拆模时严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏梁体混凝土棱角，模板拆完后，吊移至相应位置，及时清除模板表面和接缝处的残余水泥并均匀涂刷脱模剂，清点、维修和保养模板零部件，若有缺损及时补齐，以备再用。
箱梁模板拆除后进行梁体砼的喷淋养护和蒸汽养护，养护时间不少于7天。
5、钢绞线穿孔及张拉
箱梁梁预应力筋均采用高强度低松弛φs15.24mm钢绞线，其抗拉强度标准fpk＝1860MPa，弹性模量Ep＝1.95×105MPa，张拉控制应力为0.75fpk=1395Mpa。
其力学性能指标应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）的规定。
预应力钢绞线张拉采用双控，以应力控制为主，伸长率进行校核。
①预应力筋下料及穿束
a、下料前应对钢绞线进行外观检查，钢绞线表面不得带有降低钢绞线与砼粘结力的润滑剂、油渍等物质，允许有轻微的浮锈，但不得有锈蚀及刻痕。
预应力筋的下料长度应通过计算确定，计算时应考虑锚夹具厚度，千斤顶长度，弹性回缩值，张拉伸长值和外露长度等因素。
钢绞线下料应用砂轮切割机切割，严禁用电焊、气割来切割钢绞线。
b、穿束前对预应力孔道进行通孔、清孔处理，同时应将钢绞线理顺，严禁束与束之间交叉错位。
穿束时，可对钢绞线端头进行包裹，避免钢绞线刺破波纹管。
在穿孔过程中，如出现阻塞现象，不可强行穿束，应查明原因后采取措施后重新穿束。
c、穿束完成后，即可安装工作锚及工作夹片。
在安装工作夹片时，应对每个工作夹片进行外观检查，工作夹片上不得有油渍等其他物质，不得有刻痕及锈蚀现象。
②张拉前准备工作
a、张拉千斤顶必须采用已标定好的千斤顶。
b.张拉前箱梁混凝土强度应符合设计要求，须由试验室下发张拉许可通知方可张拉，不允许私自张拉。
c、现场已有具备预应力施工知识和正确操作的施工人员；
d、锚具安装正确，张拉时千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致；
e、施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施。
③张拉
梁体混凝土强度达到90％以上设计强度且龄期不小于7d时方可张拉钢束，张拉时采用张拉应力和伸长量进行双控，即以应力控制为主，伸长量作为校核。
钢绞线的张拉顺序严格按设计编号进行，采用两端对称同步张拉。
a、调整预应力筋长度，使每束预应力筋长度均匀。
张拉前认真检查，做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，不致于增加孔道磨擦损失。
b、两端同步施加初始应力，将预应力筋拉直，连接器处拉紧，在预应力筋脉上选定适当的位置刻画标记，作为测量延伸量的基点，然后缓慢逐级加载直至符合设计要求。
c、当张拉应力达到设计荷载时，应停止供油，关闭进油阀门持荷2分钟，当有掉表现象时应进行补表，确保张拉应力与设计相符。
d、当张拉应力符合设计要求后应测量、记录预应力的延伸量，并核对实测值与理论计算值，其误差应在±6%范围内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。
e、张拉满足要求后，锚固锚具，千斤顶回油至零。
④预应力筋张拉注意事项
a、一切操作由现场技术人员统一指挥，张拉区设有明显标记，禁止非工作人员进入施工区域。
b、预制场内用电及电路安装统一由专职电工负责，并随时检查线路状况，禁止无证人员操作和管理电业工作。
场内禁止用裸露线路，所有线路均为电缆或皮线；场内照明灯光布设固定，确保无死角，夜间施工加强领导人员值班，统一调度指挥施工，巡视检查现场，减小和消灭事故苗头。
c、工具锚的夹片要保持清洁和良好的润滑状态。
新的工具锚夹片第一次使用前，在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5至10次，应将工具锚上的挡板边同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退契时卡住。
润滑剂可采用石墨、石蜡或专用退锚剂。
d、千斤顶正前方应设钢板防护屏，张拉作业时，作业人员应站在千斤顶侧面操作，任何人不得站在预应力筋的两端；高压油泵应放在构件两侧，由专人操作，统一指挥。
在高压油管的接头应加防护套，油泵操作人员应戴防护目镜，以防油管破裂时或接头不严时喷油伤眼；油泵开动过程中，作业人员不得擅自离开岗位，如必须离开，必须把油阀全部松开或切断电路；油泵运转有不正常情况时，应立即停机检查。
在带压作业情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶上各部位的任何螺丝。
e、张拉是必须两端同步进行，张拉操作要按张拉值对应表上的数值进行操作，做到两端张拉应力基本一致，严格按规定控制张拉吨位，不允许超张拉，以免钢绞线受力超限发生拉断事故。
张拉阶段应进行检查，严防梁体变形过大而引起开裂，有异常现象及时反馈。
f、每次张拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，有无滑丝、断丝现象如发现问题应及时向现场技术人员、现场监理或上级部门汇报情况，并认真填写张拉记录表；预应力筋锚固后用电动切割机或砂轮切割机切割掉多余部分，钢绞线外露长度不宜小于3cm，在压浆完成后及时用混凝土封裹，以防腐蚀。
g、滑丝产生的原因及解决措施
原因：
滑丝一般是锚板锥板锥孔与夹片之间有夹杂物，钢绞线上有油污，锚下垫板喇叭口内有混凝土和其他物质，锚具偏离锚下垫板止口，限位板限位地、尺寸不合适。
解决措施：
采用单根前卡式千斤顶和退锚器，将退锚器支承在锚具上，用单根千斤顶张拉滑丝钢绞线，直至将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。
如遇严重滑丝，则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷，找出原因并解决，再重新张拉。
6、压浆封端
张拉完毕立即进行压浆，张拉完成至压浆结束在48小时内完成，管道压浆必须密实，采用真空压浆工艺，水泥浆等级不低于C50。
、
（1）材料试配
管道压浆前，应事先对采用的压浆料进行试配。
水泥、高效减水剂、微膨胀剂、矿物掺和料、水等各种材料的称量应准确到±1%（均以质量计）。
水胶比不应超过0.27。
（2）施工设备及称量精度
搅拌机的转速不低于1000r/min，其叶片的线速度不小于10m/s。
浆叶的形状应与转速相匹配，并能满足在规定的时间内搅拌均匀的要求。
压浆机采用连续式压浆泵。
其压力表最小分度值不应大于0.1MPa，最大量程度应使实际工作压力在其25%～75%的量程范围内。
储料罐应带有搅拌功能。
选用真空辅助压浆工艺，真空泵应能达到0.1MPa的负压力。
在配制浆体拌和物时，水泥、压浆剂、水的称量应准确到±1%（均以质量计）。
计量器具均应经法定计算检定合格，且在有效期内使用。
（3）搅拌工艺
应先清洗施工设备。
清洗后的设备内不应有残渣、积水，并检查搅拌机的过滤网。
搅拌前，在压浆料由搅拌机进入储料罐时，应经过过滤网，过滤网空格不应大于3mm×3mm。
浆体搅拌操作顺序为：
首先在搅拌机中先加入实际拌和水用量的80%～90%，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。
全部粉料加入后再搅拌2min;然后加入剩余的10%～20%的拌和水，继续搅拌2min。
搅拌均匀后，现场进行出机流动度试验，每１０盘进行一次检测，其流动度在18±4S范围内，即可通过过滤网进入储料罐。
浆体在储料罐中应继续搅拌，以保证浆体的流动性。
不应在施工过程中由于流动度不够额外加水。
（4）压浆采用真空压浆工艺
①主要验证下面两项指标：
a、构件两端全部密封进行真空抽气，构件内管道真空度达到-0.06～-0.1Mpa；当停止抽气后管道内的-0.1Mpa的真空度稳定在2min以上。
b、检查压浆后波纹管道内的砂浆是否饱满、密实。
②真空压浆工艺实施的要求：
a、被压浆预应力混凝土构件两端必须密封。
b、抽空时管道内真空度（负压）控制在-0.06~0.1Mpa之间，因此要求从真空泵到真空瓶，真空瓶到构件的管道应采用专用管道，保证受压后不变形堵塞管道，造成构件内管道压力和真空泵表的压力不一致而影响压浆质量。
c、管道压浆的压力不大于0.7Mpa。
d、水泥浆的水灰比控制在0.26-0.28之间，水泥浆的泌水性初始体积的2%，四次连续测试的结果平均值小于1%；拌和后泌水24小时内重新被浆吸收；浆体的初凝时间6小时，浆体的体积变化率为小于2%。
③真空压浆工艺
将注浆阀、排气孔全部关闭。
启动真空抽气泵，打开抽气阀门，对压浆管道进行抽气。
待真空度达到-0.06~0.1Mpa时，停泵约2分钟左右，若压力表保持不变，证明管道已达到压浆的条件。
这时同时启动真空抽气泵和压浆泵（注：
压浆和抽气泵应设在构件的两个端头）对构件管道进行压浆，当浆体达到真空压力瓶时，关闭真空泵及抽气阀门，打开排阀，观察排气管的出浆情况，当浆体和注入浆体一致时，关闭排气阀门，继续注浆2-3分钟，使管道内有一定的压力，最后关闭注浆阀和注浆泵。
采用真空注浆工艺的构件在24小时内不得受到振动。
（5）箱梁封端
孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，以免影响封端混凝土与梁体的连结。
绑扎封端钢筋网，并将封端钢筋网与封端预留筋焊接。
封端模板支护牢固，以免在浇筑混凝土时模板走动，对梁体总长和角度进行检查，检查合格后方可进行混凝土浇筑。
封端混凝土均采用C50微膨胀混凝土。
封锚前应将梁端槽口处混凝土凿毛，并对锚具进行防锈处理。
浇筑封端混凝土时，使用ø20振捣棒振捣。
封端混凝土脱模后应立即洒水养护，以加强封端混凝土与梁体混凝土的连结。
冬季气温低于5℃时不浇水，采用覆盖保温养护。
7、箱梁存放及安装
①预制梁存放
预制梁板在压浆封锚并待管道压浆水泥净浆强度满足规范定的一定强度后方可进行移梁存放工作。
移梁存放注意事项如下：
a、龙门吊起吊：
在制梁台上进行起吊，穿钢丝绳时注意钢丝绳要顺直，排列整齐，不得出现挤压、弯死现象，以免钢丝绳受力不均而挤绳，预制梁时在梁底预留吊装孔，在梁底与起吊绳的接触处设置专用的铁鞋将梁底混凝土与钢丝绳隔离，以免挤碎混凝土或割断钢丝绳，其他接触处也应有防止割断钢丝绳的措施，如垫木板、橡胶皮、麻袋条等，起吊钢丝绳的保险系数应达到10倍并经常检查，起吊时，吊起20～30cm后，要检查各部位有无不正常变化，确认情况良好且无障碍物、挂拌物后，方可继续提升，一般起吊高度不超过50cm，前后高差不得超过2％。
b、龙门吊行走：
龙门吊行走轨道应结实、平顺，没有三角坑，龙门吊应慢速行走。
作业人员应统一口令，司机仅按照指挥人员的信号进行操作，司机必须头脑清醒，熟悉操作规程，龙门吊四个角设专人看护，两侧至少备有两个铁鞋和三角木。
c、存梁：
按编号有规划的存放，以方便架梁时取梁。
梁的两头设置牢固的存放支座，使梁处在简支状态下保存，不得将梁直接放在地上，以防地面不平引起梁片上部受拉而使梁上部产生裂缝甚至断裂。
做好存梁区的排水工作，防止地表水冲刷存梁地面引起下沉。
d、堆梁前必须根据梁长设置存梁底座，底座间距离按梁板吊点之间长度设置。
e、梁板存放特别要注意按吊运及安装次序顺序堆放，同时每片梁都必须进行编号，并标明浇注日期及张拉压浆日期，存梁时间不宜超过60天。
②架桥机拼装试运行
架桥机由主梁、导梁、起吊平车、前（后和中）支腿、边梁挂架、液压系统、电控系统和运梁平车等组成。
a、架桥机承重结构体系
由主纵梁、支腿、纵梁联系框架等基本构件组成，主梁及导梁均采用组合梁桁架双梁结构，每节用销轴销接组合。
b、支承结构及行走系统
包括前支腿及行走系统、中支腿及行走系统。
中支腿及行走系统包括横移部分和纵移部分，运梁平车参与架桥机空载前移。
c、起吊平车
起吊平车可完成梁的起吊、运输以及控制梁的就位安装。
d、边梁挂架
设在起吊平车上，吊点对任何位置都能满足。
先用平车起吊边梁纵移后，将边梁暂放在盖梁上，改由挂架起吊边梁，架桥机携梁横移到边梁位置处落梁，完成边梁的安装。
架桥机具有安装边梁一次到位的功能，使安装更方便、快捷。
e、液压及电控系统
液压系统用于边梁挂架起吊边梁、导梁及主梁前支腿起落、后支腿起顶及回收功能。
电控系统包括主控电源、大车行走、小车行走、起吊部分、运梁平车部分及限位和报警保护等。
③架桥机拼装
先在桥头位置铺设轨道，组装架桥机。
架桥机组装前首先对作业人员进行技术交底，熟读设备使用说明书及其它有关出厂技术文件，了解设备组成、结构特点、准备组装场地、机具和人力，明确具体组装任务。
架桥机经装拆、运输到桥台处后，应首先注意检查以下事项：
a、检查清点各构件、联接件、机电设备总成部分、电气元件及电缆数量是否符合，结构和机电元件是否完好无损。
b、清理各部件特别是运动机构附着杂物，达到整洁。
c、检查电缆是否安全、可靠，须无断路和绝缘损坏现象。
在检查项目合格无遗漏后，即可进行架桥机的组装工作，架桥机组装在桥头路基上进行，组装时依次按总装图说明及要求进行。
架桥机经组装后，应检查下列项目：
a、检查各部栓联紧固情况，对任何一个螺栓均不能忽视。
b、检查架桥机液压系统油面高度是否符合要求、液压系统管路是否有松动和泄漏；电气系统是否可靠、安全、操作无误；运动减速机润滑油是否符合使用要求。
c、检查吊梁钢丝绳是否符合要求、限位开关、电铃是否正常、随车机具、工具是否齐全。
④架桥机试运行
架桥机组装完毕后并检查合格后，必须进行试运转，以充分了解各部分工作状态和可靠程度，试运行检查项目包括：
导梁纵移试验、整机横移运行及制动试验、行车运行和卷扬吊重试验、各油缸支腿伸缩试验、运梁台车运行试验及机械、电气设备、液压系统等设备及元件的检验。
架桥机在试运行过程中，需模拟30mT梁的安装操作
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