基于LMSAMESim平台的泵送液压系统建模仿真与试验研究解读.docx

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基于LMSAMESim平台的泵送液压系统建模仿真与试验研究解读

第8卷第2期

2010年6月中国工程机械学报CHINESEJOURNALOFCONSTRUCTIONMACHINERYVol.8No.2Jun.2010

基金项目:

八六三国家高技术发展计划资助项目（2008AA042802

作者简介:

吴智勇（1965-,男,高级工程师.E-mail:

wuzhy@sany.com.cn

基于LMS.AMESim平台的泵送液压系统

建模仿真与试验研究

吴智勇1,刘海明,高明,谢秀芬

（三一智能控制设备有限公司,湖南长沙410100

摘要:

基于专业的液压仿真软件LMS.AMESim,建立泵送液压回路仿真模型,全面了解泵送过程中泵送压力、油

液流量、换向冲击力等关键参数,得到相关的仿真结果,并与试验数据做对比分析.该研究方法对于泵送液压回路

系统的设计、分析与优化具有借鉴作用.

关键词:

AMESim;泵送系统;混凝土泵车;仿真

中图分类号:

TU621;TP391.9文献标识码:

A文章编号:

1672-5581（201002-0213-06

LMS.AMESim-enabledmodelingsimulationand

testingonhydraulicpumpingsystems

WUZhi-yong,LIUHai-ming,GAOMing,XIEXiu-fen

（SANYIntelligentControlandAutomationEquipmentCorporation,Changsha410100,China

Abstract:

Basedonthecommercialhydraulicsimulationsoftware,i.e.LMS.AMESimTM

asimulationmodelisfirstestablishedforhydraulicpumpingsystems.Byspeculatingsuchkeyparametersaspumpingpres-sure,oilflowandswitchingforce,thesimulationresultsarethenobtained.Finally,theproposedmethodcansetareferencetodesign,analysisandoptimizationonhydraulicpumpingcircuitsystems.

Keywords:

AMESim;pumpingsystem;concretepumptruck;simulation

现代控制理论及电子计算机技术的发展,使得利用计算机进行数字仿真已成为液压系统动态性能研究的重要手段,借助计算机可以分析线性系统和非线性系统,可以直接在时域中进行分析.可以模拟出任何输入函数作用下各参变量的变化情况,从而获得对系统动态过程直接和全面的了解,与其他研究系统动态性能的手段和方法相比,数字仿真技术具有精确、可靠、适应性强、周期短和费用低等优点.

对于现代液压系统的设计研究人员来说,通过对液压元件或系统的动态特性进行仿真,寻求最优的参数,从而检验系统的动态特性是否达到预期的要求,以便确定合理的结构对液压传动与控制系统进行动态特性研究,了解和掌握液压系统工作过程中动态工作特性和参数变化,以便进一步改进和完善液压系统,提高液压系统的响应特性、运动和控制精度以及工作可靠性.

本文对混凝土泵车的液压泵送系统进行建模、仿真,对系统中泵送压力、油液流量、换向冲击力等关键参数进行全面研究,通过仿真结果与试验进行对比分析,证明泵送系统仿真模型是准确的,可以用于系统的分析、优化与改进.1泵送开式系统简介

液压系统是混凝土泵技术性、可靠性最关键的部分.国内外混凝土泵液压系统采用开式和闭式两种系

中国工程机械学报第8卷统,生产开式系统的厂家占绝大多数,产量占70%.开式系统其工作原理为:

主油缸换向采用全液压换向,即在主油缸运动至行程终端时油缸输出一个液压信号来控制大流量液控换向阀换向,使主油缸改变方向.主油缸采用液压换向,液压元件多,回路复杂,但电器控制非常简单.开式系统具有成本低、维修简单等特点,缺点是泵送主油缸换向冲击较大.见图1.

目前国内大多数厂家均采用泵送回路和摆动回路相互独立的开式系统,见图1.主油缸换向采用电换向,即在主油缸运动至行程终端时油缸输出一个电信号来控制大流量电磁换向阀换向,使主油缸改变方向

.

图1泵送开式系统简图

Fig.1Sketchofopenlooppumpinghydraulicsystem

2泵送液压系统建模与仿真

2.1泵送系统组成与功能[1]

泵送系统液压回路原理如图2所示,主要由油箱1、液位计2、空气滤清器3、油温表4、主油泵5、齿轮泵6、单向阀7、高压过滤器8、电磁溢流阀9、电磁换向阀10、溢流阀11、蓄能器12、球阀13、压力表14、梭阀15、摆缸四通阀16、小液动阀17、插装阀18、螺纹插装阀19、主油缸20、摆阀油缸21等组成.其中,主油泵5-1和主油泵5-2均为恒功率并带压力切断的电比例泵,其排量可以相同,也可以不同.DT为电磁阀;C1,C2,AIH,AIL,BIL,BIH分别为不同的油路.

泵送液压回路实现了主油缸的换向功能与分配阀换向功能.主油缸换向功能工作循环具体如框图3所示.

摆缸分配阀功能为将S管及时、准确地与泵送相应的主油缸联接.分配阀换向功能工作循环具体如框图4所示.

2.2泵送液压回路建模与仿真结果

LMS.AMESim仿真软件能实现多学科的机械、液压、气动、热、电和磁等领域的建模和仿真,仿真范围广;不同领域的模块之间可直接进行物理连接.用AMESim对液压系统进行仿真时,不仅系统整体结构的数学模型起着决定性作用,各个元件子模型中的结构参数也同样重要,精确地设定这些参数往往比较困难.因此,设置参数、分析结果并修改参数是仿真中的重要环节.AMESim软件适用范围很广,尤其在液压机械系统的仿真研究方面具有很强的针对性和优越性,在液压仿真领域得到广泛的应用[2].

泵送液压回路系统的仿真模型建立步骤为:

第一步,分别建立单个液压部件的仿真模型,根据电子样本提供的液压特性曲线,调试、修正单个液压部件的仿真模型;第二步,将已调试好的液压部件仿真模型,按照泵送回路系统原理图,搭建系统的仿真模型[3].

2.2.1插装阀AMESim仿真模型

插装阀在高压大流量的液压系统中应用很广,和普通液压阀相比,插装阀具有如下优点:

采用锥阀结构,内阻小,响应快,密封好,泄漏小;机能多,集成度高,配置不同的先导控制级就能实现方向、压力、,;[4].

214

第2期吴智勇,等:

基于LMS.AMESim平台的泵送液压系统建模仿真与试验研究

215

中国工程机械学报第8卷

图4摆缸换向工作循环Fig.4Reversingworkcycleofswingcylinder泵送液压回路中的插装阀为盖板式二通插装

阀,制造厂商为威格士,包括插装件和控制盖板两部

分,其中插装件由阀套、阀芯和弹簧以及密封件组

成,它有多种面积比和弹簧刚度,主要功能是控制主

油路中油流的方向、压力和流量;控制盖板内有各种

控制油道,与先导控制阀组合后可以控制插装件的

工作状态.盖板式二通插装阀压降特性曲线如图5

所示.图中DC16,D16为直径比为11.6的插装

阀,D20为直径比为12的插装阀,本文选用D20的曲线.

按照插装件的机械结构,插装阀AMESIM模型由三部分构成:

带弹簧的阀体、阀芯质量块和阀芯,模型采用HCD库中的元件建立,见图6所示.模型中主要参数设置为:

弹簧弹性系数K=0.88Nmm-1,弹簧预应力F=6N,阀芯质量m=0.22kg,粘性摩擦力系数f=2500Nm-1s,阀芯最大行程为100mm.插装阀AMESim模型的压降特性曲线如图7所示,参照点选取为当流量为620Lmin-1时,压力下降为0.5

MPa.

图5插装阀压降特性曲线Fig.5Pressuredropcharacteristiccurveofinsertionvalveblock2.2.2泵送液压回路AMESim仿真模型与结果

按照插装阀相同的建模方法,建立泵送主油缸、小液动阀、液

控换向阀等主要液压部件的仿真模型,搭建完成泵送液压回路

AMESim仿真模型.

仿真工况:

泵送排量为20%,具体情况为:

泵送空打（无负载,

1min内换向次数为6,换向时间为10s.

由模型仿真分析结果可以得出,该工况下,泵送主油缸活塞行

程为1.7m,换向时间为9.9s;泵送时,主油缸液压油稳定流量为

296.3Lmin-1;主油缸有杆腔稳态压力最大为1.33MPa,最小

为0.41MPa;泵送换向时,压力会产生明显的冲击,最大冲击压力

为21.60MPa,如图8所示;泵送过程中,主溢流阀压力基本维持

在1.60~1.80MPa之间,且在换向时压力会产生明显的冲击,如

图9所示;摆阀油缸压力为15.70MPa;泵送主油缸输出的稳态作用力为18043N,换向冲击力最大为275342

N.216

第2期吴智勇,等:

基于LMS.AMESim平台的泵送液压系统建模仿真与试验研究

3仿真与试验曲线对比

试验工况:

泵送排量为20%,具体情况为:

泵送空打（无负载,1min内换向次数为6,换向时间为10s.试验数据采集设备采用NI采集仪器,主要采集泵送主油缸有杆腔、主溢流阀压力等.试验数据与仿真数据的对比曲线在MATLAB软件中完成,选取了泵送油缸压力与主溢流阀压力进行仿真与试验的分析对比.

泵送过程中,右主油缸有杆腔压力曲线与试验曲线的对比如图10所示.其中,仿真压力曲线稳态最大值为1.60MPa,最小值为0.52MPa,换向尖峰值为20.50MPa.试验曲线平均稳态压力值为1.40MPa,最低为0.38MPa.从对比曲线中可以明显得出:

模型仿真压力曲线与试验曲线趋势基本一致,压力值的误差范围在0.10~0.20MPa左右.

泵送过程中,主溢流阀压力与试验曲线的对比如图11所示.其中,仿真压力稳态最大值为2.20MPa,最小值为2.00MPa,换向尖峰值为20.78MPa.试验曲线平均稳态压力值为1.85MPa,换向尖峰值为22.04MPa.从对比曲线中可以得出:

模型仿真压力曲线与试验曲线趋势基本一致,压力值的误差范围在0.20MPa以内

.

4结论（,217

218中国工程机械学报第8卷统中的关键设计参数进行分析,完成实际物理样机无法进行的虚拟仿真试验.（2利用泵送系统液压仿真模型,可以对换向相关的参数进行优化分析,提升现有产品性能.同时,基于液压系统仿真模型进行产品分析的方法,对于现有工程机械产品的液压系统分析、优化以及新产品液压系统的设计具有非常重要的借鉴作用.参考文献:

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sitenarid=281F9CCF-5903-49F5-89EF-E788B747A&siteaccess=2&from=%2Fsupport%2Ftuborials.（上接第207页（3从20min加热最大温度达170参考文献:

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