扶壁式挡土墙项目施工组织已审批.docx

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扶壁式挡土墙项目施工组织已审批

TA1施工组织设计（方案）报审表

致：

铁科院（北京）工程咨询有限公司中外联合体京沈客专辽宁段JL-6标（监理站）

我单位根据施工合同的有关规定已编制完成扶壁式挡土墙施工方案，并经我单位技术负责人审查批准，请予以审查。

附：

扶壁式挡土墙施工方案

施工单位（章）：

技术负责人：

日期：

专业监理工程师意见：

专业监理工程师：

日期：

监理工程师审核意见：

项目监理机构（章）：

总监理工程师：

日期：

工程项目名称：

新建铁路北京至沈阳客运专线辽宁段施工合同段：

TJ-11标编号：

注：

本表一式4份，施工单位2份，监理单位、建设单位各1份。

中铁大桥局京沈客专辽宁段TJ-11标

路基工程

扶壁式挡土墙施工方案

中铁大桥局股份有限公司京沈客专辽宁段TJ-11标项目经理部

中铁大桥局京沈客专辽宁段TJ-11标

路基工程

扶壁式挡土墙施工方案

编制：

审核：

审批：

中铁大桥局股份有限公司京沈客专辽宁段TJ-11标项目经理部

年月日

扶壁式挡土墙施工方案

1编写依据

1.1新建铁路北京至沈阳客运专线（辽宁段）工程站前施工JSLNTJ-11标段施工总价承包招标文件、协议、会议纪要、合同补遗书等有效合同文件。

1.2设计文件、图纸及本工程项目采用的设计、施工、验收有效的技术标准、规范与有关规定。

1.3施工调查报告。

包括施工场地和周边环境条件，水、电、路、临时租地和地材等情况，水文地质、气象、交通、机械、物资采购等资料。

1.4国家、铁路总公司、地方政府有关安全、环境保护、水土保持的法律、规程、规则、条例。

1.5京沈铁路客运专线辽宁有限责任公司下发的指导性施工组织设计；

1.6新建铁路北京至沈阳客运专线（辽宁段）工程站前施工JSLNTJ-11标段实施性施工组织设计；

1.7本单位当前客专建设的装备水平、技术水平、管理水平、工法及科研成果和多年积累的工程施工经验；

1.8《高速铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10751-2010）；

1.9《高速铁路路基工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）；

1.10《高速铁路设计规范（试行）》TB10621-2009；

1.11《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）；

1.12《路基设计图》（京沈客专施路-430～431）；

1.13《路基大样图》（京沈客专施路通-01～39）。

2工程概况

2.1工程概况

新建铁路北京至沈阳客运专线（辽宁段）TJ11标段站场路基DK633+044.85～DK633+268.15段路堤右侧及DK634+376.46～DK634+404.57段路堤左侧设置C35混凝土扶壁式挡土墙，于DK633+125、DK633+235处设站场旅客通道。

DK633+044.85～DK633+268.15段扶壁式挡土墙高9m、墙顶宽0.8m，19号节段纵向节长6.1m，其余纵向节长均为9.37m扶壁厚0.9m，扶壁净间距4.17m；DK634+376.46～DK634+404.57段扶壁式挡土墙高9.8m、墙顶宽0.88m，纵向节长9.37m，扶壁厚1.0m，扶壁净间距4.05m，挡墙节间设0.02m宽伸缩缝，缝内填塞沥青麻筋，塞入深度不小于0.2m。

墙身设置φ=0.1m的PVC管泄水孔，PVC管入口处用0.3×0.3m透水土工布（400g/㎡）包裹，泄水孔排水坡不小于4%。

最底排泄水孔至墙顶以下0.5m高度内墙背后设复合排水网，排水网后设0.3m后袋装卵石反滤层，墙下部设与墙身标号相同的混凝土隔水层。

复合排水网单位面积质量不小于1400g/㎡，厚度不小于7mm，纵向抗拉强度不小于18KN/m,横向抗拉强度不小于10KN/m，导水率不小于1.2×10-3m/s2。

墙后墙顶以下0.3m范围内设C35混凝土封闭防水。

扶壁式挡土墙结构尺寸以及各节长度见图2.1和2.2。

图2.1扶壁式挡土墙正面图

图2.2扶壁式挡土墙横断面图

2.2主要工程数量

扶壁式挡土墙主要工程数量见表2-1

表2-1扶壁式挡土墙主要工程数量表

序号

工程项目

单位

数量

备注

1

C35钢筋混凝土

m³

3429

2

HRB400钢筋

Kg

372354

3

HPB300钢筋

Kg

42231

4

复合排水网

㎡

1625

5

沥青麻筋

㎡

113

6

φ10cmPVC管

m

368

7

袋装卵石

m³

488

8

碎石垫层

m³

968

3资源配置

3.1施工人员配置

（1）项目部主要管理人员见表3-1。

表3-1项目部主要管理人员配置表

序号

职务

人数

备注

1

项目经理

1

2

项目书记

1

3

项目总工

1

4

安全总监

1

5

工程部部长

1

6

计划部部长

1

7

物资部部长

1

8

财务部部长

1

9

办公室主任

1

10

试验室主任

1

11

测量室主任

1

（2）架子队主要施工人员见表3-2。

表3-2架子队主要施工人员配置表

序号

职务

人数

备注

1

架子队队长

1

2

技术负责人

1

3

技术员

2

4

质检员

1

5

安全员

2

6

材料员

1

7

试验人员

1

8

测量人员

2

9

领工员

1

10

司机

6

11

钢筋工

10

12

混凝土工

10

13

模板工

10

14

电工

2

15

普工

10

3.2主要施工机械设备配置

本着各种设备之间能力协调、经济合理的原则进行配置，主要施工机械设备配置见表3-3。

表3-3主要施工机械设备表

序号

名称

规格及型号

单位

数量

备注

1

挖掘机

现代220

台

1

2

汽车起重机

徐工25t

台

1

3

振捣棒

ZD50型

个

3

4

钢筋弯曲机

台

2

5

钢筋切断机

台

1

6

电焊机

台

2

7

混凝土泵车

57m

台

1

3.3主要测量、检测仪器设备的配备

测量、检测仪器设备配备见表3-4。

表3-4主要测量、检测仪器设备表

序号

仪器设备名称

单位

数量

检定状态

备注

1

全站仪

台

1

合格

2

精密水准仪

套

1

合格

3

塌落度筒

套

1

合格

4工期计划

根据以上施工机械以及人员，扶壁式挡土墙计划2014年11月01日开工，2015年5月20日完工，工期200天，其中冬休时间为90天。

施工进度横道图见图4-1。

图4-1扶壁式挡土墙施工进度横道图

5扶壁式挡土墙施工方案

首先进行CFG桩施工，施工方案及工艺详见“CFG桩施工方案”，桩基施工完成后经三方检测符合设计及规范要求后，进行0.5m厚碎石垫层的填筑，分两层人工配合机械设备进行摊铺整平碾压密实，填筑至格后，浇筑0.1mC20混凝土垫层，报监理工程师验收合格后，绑扎钢筋及安装模板，最后浇筑C35混凝土。

扶壁式挡墙混凝土现场分二次浇注：

第一次先浇注底板（凸榫、墙趾板和墙踵板）混凝土；第二次浇筑墙面板及扶壁板混凝土。

待混凝土强度达到设计强度的70%后方可进行墙背填筑。

扶壁式挡土墙的施工工艺步骤见图5.1。

图5.1扶壁式挡土墙的施工工艺步骤

拌合物性能检验

砂、石、水泥等材料进场

材料进场

混凝土配合比

混凝土拌制

材料检验

清理泄水孔，铺设反滤层

墙身前边缘距线路中线距离、厚度、顶面标高，泄水孔间距、

伸缩缝位置、宽度检查，符合验标要求

填塞伸缩缝

墙背土分层填筑，填筑符合设计要求，压实质量符合

路基相应压实质量标准

填筑路堤墙前土，清理泄水孔

施工准备

监

测量放样

墙身测量放线，搭设脚手架，帮扎钢筋

绑扎墙底板钢筋，

钢筋保护层厚度符合设计要求

搭设临时支撑安装墙面和扶壁模板，预埋泄水孔管

道，伸缩缝预留

浇筑墙面板和扶壁混凝土，混凝土强度等级符合设计要求

基坑开挖，基坑尺寸符合设计要求

墙底板测量放样

安装墙底板模板

浇筑底板混凝土，混凝土强度等级符合设计要求

5.1施工准备

5.1.1技术准备

（1）施工前，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，领会施工图纸设计意图。

学习相关施工技术指南和验收标准。

（2）按地质、水文资料、环保要求，结合现场情况，测量放样定出开挖范围，确定开挖方式、深度等。

（3）熟悉钢筋制作安装规范要求，计算钢筋数量，绘制钢筋加工安装大样图。

（4）对施工作业人员进行技术交底。

5.1.2场地准备

（1）施工便道：

我部在线路右侧路基坡脚外设贯通便道，可满足施工要求。

（2）临时用电：

本工程临时用电主要是钢筋加工用电、小型机具及照明用电，利用沿线大临供电。

（3）基坑开挖后，根据基坑四周地形，做好地面防、排水工作。

5.1.3材料准备

（1）消耗材料：

根据设计和有关施工要求选定该扶壁式挡土墙施工所需混凝土、钢筋、PVC管等材料，并按设计和有关规范取样进行原材检验，经检验合格的原材由项目部材料管理人员根据工程进展需要，分期送往施工现场。

（2）周转材料：

根据采用的施工方法，合理选用模板、钢管、方木等材料。

5.2基坑开挖

根据结构尺寸，由测量班进行放线，开挖挡墙基坑，并对CFG桩按设计高程进行截桩，基坑每侧预留50cm工作平台，基坑坡比按照1:

0.05进行开挖，前提不得影响已施工的素混凝土桩。

采用挖掘机人工配合进行开挖，桩周土采用人工清理干净。

开挖至距换填基础底高程0.1m处，然后人工配合整平基坑底。

开挖过程中严禁挖掘机斗碰撞桩头，以免浅层断桩，同时注意桩间土标高的控制严禁超挖和扰动桩间土。

5.3地基处理

CFG桩检测合格后，按照设计要求，施工桩帽，并进行0.5m厚的碎石垫层填筑施工，最后施工C20混凝土垫层，垫层厚度0.1m，作为钢筋绑扎的作业面。

碎石垫层及混凝土垫层顶部两侧均应宽出墙底板不小于0.5m。

5.4底板施工

5.4.1钢筋加工及安装

（1）钢筋加工

挡土墙采用HRB400钢筋，原材经试验检测合格后严格按照图纸加工，不论是钢筋原材，还是加工成型的成品都必须将钢筋表面的油渍、漆污、铁锈清除干净，按照不同的钢筋编号进行分类存放，并对现场所有存放钢筋进行下垫上盖。

钢筋加工配料时，准确计算钢筋长度，减少钢筋的断头废料和焊接量。

接头采用搭接焊接，搭接接头必须进行预弯处理，保证搭接钢筋在同一轴线上，焊缝长度和质量要符合设计和规范要求，钢筋加工允许偏差和检验方法见表5-1。

表5-1钢筋加工允许偏差和检验方法

序号

名称

允许偏差（mm）

检验方法

1

受力钢筋全长

±10

尺量

2

弯起钢筋的弯折位置

20

3

箍筋内净尺寸

±3

4

单面搭接焊

≥10d

尺量

5

双面搭接焊

≥5d

（2）钢筋安装

半成品钢筋检验合格后，由钢筋加工场运至施工现场安装。

测量放线确定底板尺寸后进行钢筋安装，然后安装墙身及扶壁预埋钢筋。

按照设计图纸要求，每单元段的底板钢筋一次性绑扎、安装成型。

钢筋实行梅花点绑扎，数量、间距等要符合设计要求。

受力钢筋保护层厚度不小于70mm，其余不小于40mm。

钢筋安装要求见表5-2

表5-2钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法

序号

名称

允许偏差（mm）

检验方法

1

受力钢筋排距

±5

尺量，两端、中间各1处

2

同一排中受力钢筋间距

±20

3

分布钢筋间距

±20

尺量，连续3处

4

箍筋间距

±10

5

弯起位置（加工偏差±20包括在内）

30

尺量

6

钢筋净保护层厚度c

＋10、0

尺量，两端、中间各2处

5.4.2模板安装

根据测量队放样定出挡土墙底板的尺寸，安装模板，模板采用1.5cm厚竹胶板拼装模板。

模板外竖楞采用10×10cm方木，方木中心间距20cm，横楞为10双槽钢，间距100cm，同时采用M25对拉螺栓加固,拉杆间距为100×60cm。

竖楞后设置方木或钢管斜撑。

模板必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。

5.4.3混凝土浇筑

混凝土浇注前，技术员检查钢筋种类、数量及保护层情况，模板位置偏差、断面尺寸、表面平整度、标高以及支护情况等，自检合格后向监理工程师报检，验收合格后方可浇筑混凝土，验收标准按照表5-3执行。

表5-3基础各部尺寸允许偏差和检验方法

序号

名称

允许偏差（mm）

检验方法

1

基础顶面高程

±20

测量仪器测量

2

基础宽度

±50

尺量

3

基础襟边宽度

±20

尺量

4

起讫里程

±100

测量仪器测量，尺量

5

伸缩位置

±50

尺量

6

伸缩缝宽度

±4

尺量

混凝土罐车运输至施工现场，用溜槽入模的方法浇筑，振捣棒振捣密实。

混凝土浇筑前，试验员先对混凝土性能进行测试，满足要求后，即可进行混凝土浇筑。

分层布料时，浇筑完一层后再浇筑第二层，摊铺厚度不宜大于40cm。

混凝土灌筑入模时下料均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行。

振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拖，不得用振捣棒驱赶混凝土。

每一振点的振捣延续时间以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度，避免重复振捣，防止过振、漏振。

插入式振动棒移动距离不宜大于振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离。

浇筑过程中应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。

混凝土浇筑应连续进行，不得间断。

当因故停顿间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间。

当超过允许间歇时间时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝。

施工缝的平面应与结构的轴线相垂直。

浇筑混凝土期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。

混凝土浇筑完毕后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，采取二次压光工艺。

混凝土振捣完成后，即用木抹子压实抹平，待定浆后再用铁抹子抹第二遍并压光。

夏季混凝土浇筑完成后，待混凝土顶面接近初凝（以手按不沾灰为准），按夏季施工方案要求采用土工布覆盖，并进行洒水养护，养护期间始终保持混凝土面湿润。

5.4.4模板拆除

当底板砼强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆除而受损；混凝土温度已处于降温期，且构件芯部混凝土与表面混凝土、表面混凝土与环境之间的温度差均不大于20℃时，即可拆除基础模板。

模板拆除应后装先拆、先装后拆的方法拆除。

拆除模板时注意保护混凝土，避免表面及棱角受损，不得用撬棒、重锤硬撬硬击。

模板、支架拆除后要及时进行维修整理，并分类妥善存放。

严禁抛掷、撞击、脚踩等损坏模板的行为。

5.4.5沉降缝施工

基础施工时，沉降缝位置设置2cm厚泡沫板，等基础混凝土浇筑完成后、沉降缝填塞前先将缝泡沫板清除干净，全断面填塞浸制好的沥青麻筋，填塞时要做到缝宽均匀、缝身竖直，环向贯通，填塞密实、无空洞，外表光洁。

沉降缝质量控制及检验标准见表5-4。

表5-4沉降缝质量控制及检验

序号

项目

质量标准及允许偏差（mm）

检验方法

1

沉降缝所用原材料

品种、规格、性能等必须符合施工图要求

全检，检查产品合格证、试验报告和观察

2

沉降缝位置、尺寸、构造型式

位置：

±50mm，每道缝检查

尺量

宽度：

±4mm，检查6处

尺量

3

沉降缝漏水情况

不得漏水，湿渍总长度不大于沉降缝总长度的1%，单个湿渍长度不大于0.2m

全检，观察和尺量

4

填缝前处理

沉降缝填塞前，缝内应清扫干净，保持干燥，不得有杂物和积水

全检，观察

5

表面质量

沉降缝的表面质量应达到缝宽均匀、缝身竖直，环向贯通，填塞密实，外表光洁

全检，观察

5.5墙面板和扶壁施工

5.5.1施工缝凿毛

当墙底板砼强度达到2.5MPa以上，即可进行墙身墙面板和扶壁的施工，先人工凿除底板与墙身墙面板、扶肋接茬处砼表面的水泥砂浆及松弱层，凿毛后用水冲洗干净。

凿毛后露出大的新鲜混凝土面积不低于总面积的75%。

5.5.2钢筋安装

（1）钢筋加工

钢筋加工要求同5.4.1底板钢筋。

（2）钢筋安装

半成品钢筋检验合格后，由钢筋加工场运至施工现场安装。

先焊接接长扶壁立筋，再安装墙面板、扶壁水平钢筋，最后安装拉勾筋。

测量放线确定墙面板、扶壁细部尺寸后进行钢筋安装。

按照设计图纸要求，每单元段的墙面板、扶壁的钢筋一次性绑扎、安装成型。

钢筋实行梅花点绑扎，数量、间距等要符合设计要求。

钢筋绑扎完成后在骨架侧面设置混凝土保护层垫块，垫块强度不低于实体混凝土强度，数量不少于4个/m2。

钢筋安装完成后，钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法见表5.2。

5.5.3模板安装

钢筋安装绑扎完毕、经监理检查合格后，开始安装墙面板和扶壁模板。

墙面板和扶壁板采用1.2cm厚高强竹胶板模板。

模板外竖楞采用10×10cm方木，方木中心间距30cm；横楞为φ48×3.5mm双钢管,间距为60cm,采用M16对拉螺栓加固,拉杆间距为60cm，拉杆外套φ18mmPVC管。

每侧拉杆端用双螺母固定。

同时，在距离挡墙底2.0m、4.0m、6.0m处设置三道模板外撑，外撑间距为1.5m；外撑可采用φ48×3.5mm钢管，外拉可采用调节钢丝缆绳，基础施工时注意预埋相关地锚钢筋。

施工中需特别注意模板的垂直度、平整度和错台控制。

5.5.4泄水孔安装

在安装墙面板、扶壁模板时，安装泄水孔。

泄水孔安装严格按照设计图纸进行，在地面以上墙面板每2m预埋一根直径10cm的圆形PVC管，上下左右间隔2m交错布置，泄水孔的横坡为4%，。

在安装时，可通过钢筋对PVC管进行固定，PVC管入口处采用0.3×0.3m透水土工布（400g/㎡）包裹，要使PVC管与正面模板接触紧密，PVC管的端面要形成相应的斜面，保证在浇筑混凝土的过程中PVC管周围不会漏浆，使面板光滑、平整。

5.5.5混凝土浇筑

混凝土浇注前，技术员检查模板位置偏差、断面尺寸、表面平整度、标高以及支撑加固情况等，自检合格后向监理工程师报检，验收合格后方可浇筑混凝土。

通过采用汽车泵输送。

分层布料，浇筑完一层后再浇筑第二层，摊铺厚度不宜大于40cm。

混凝土灌筑入模时下料均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行。

插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拖，不得用振捣棒驱赶混凝土。

每一振点的振捣延续时间以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度，避免重复振捣，防止过振、漏振。

浇筑混凝土期间，严格控制混凝土浇筑速度，每小时浇筑高度不超过1m，并设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。

混凝土浇筑完毕后，应及时修整、抹平混凝土裸露面。

夏季混凝土浇筑完成后，待混凝土顶面接近初凝（以手按不沾灰为准），按夏季施工方案要求采用土工布覆盖，并进行洒水养护，养护期间始终保持混凝土面湿润。

表5-5挡土墙墙身各部尺寸的允许偏差、检验数量及检验方法

序号

项目

允许偏差（mm）

施工单位检验数量

检验方法

1

距线路线距离

0～+20

3处

测量仪器测量、尺量

2

墙身厚度（前缘至后缘）

0～+20

3处

尺量

3

顶面高程

±20

3点

测量仪器测量

4

泄水孔间距

±20

抽样检验10%

尺量

5

起讫里程

±100

全部检查

测量仪器测量、尺量

6

沉降缝（伸缩缝）位置

±50

每到缝

尺量

7

沉降缝（伸缩缝）宽度

±4

6处

尺量

表5-6挡土墙墙面的允许偏差、检验数量及检验方法

序号

项目

允许偏差

施工单位检验数量

检验方法

1

垂直度h＞6m

15mm

3处

吊线尺量

2

斜度

±3%设计斜度

3处

坡度尺或吊线尺量

3

平整度

20mm

3处

3.0m直尺，尺量

5.6扶壁式挡土墙反滤层及台背填筑施工

扶壁式挡土墙墙后填筑在墙身混凝土强度达到设计强度70%才能够进行路基填筑。

最底排泄水孔至墙顶以下0.5m高度内墙背后设复合排水网，排水网后设0.3m厚袋装卵石反滤层，墙下部设与墙身标号相同的混凝土隔水层。

复合排水网单位面积质量不小于1400g/㎡，厚度不小于7mm，纵向抗拉强度不小于18KN/m,横向抗拉强度不小于10KN/m，导水率不小于1.2×10-3m/s2。

墙后墙顶以下0.3m范围内设C35混凝土封闭防水。

墙后反滤层与路基填筑同步施工，填筑过程严格按照普通土施工工艺参数进行控制施工。

为防止墙身及扶壁受撞损坏，运输机具和碾压机具应离肋板1.5m，此范围采用人工摊铺，配以小型压实机具碾压。

6支架搭设及拆除

6.1支架搭设

6.1.1脚手架材料要求

（1）扣件

扣件表面不得有裂缝、气孔及其他影响使用安全的缺陷。

扣件与钢管扣紧时接触良好，接触面严格吻合。

旋转扣件转动部位灵活，两旋转面间隙应小于1mm。

当扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离不大于5mm。

连接扣件有三种：

横立杆连接的直角扣件，斜杆连接的旋转扣件，杆件接长的对接扣件。

（2）钢管

脚手架钢管采用外径为48mm，壁厚为3.25mm，表面应平直光滑，不得有裂纹、分层、压痕等缺陷。

表面有凹凸状严重锈蚀麻点、有裂缝、变形、扭曲的钢管不准使用。

钢管端面应平整，严禁有斜口、毛口等现象。

立杆、纵向水平支撑杆（斜撑、剪刀撑、抛撑）的钢管长度为6m，用于横向水平杆的钢管长度为2.2～2.5m。

（3）脚手板

脚手板选用竹串片脚手板，采用2步1设的方式铺设，宽度不小于25cm，厚度不小于5cm，长度为3.0m。

架板竹片有表面发黑、霉变、竹质变脆以及拉紧螺栓直径偏小或拉得不紧的不得使用，确保施工安全。

（4）脚手架采用的钢管、扣件均应送检合格后方能使用。

6.1.2脚手架布置形式

脚手架采用扣件式支架，选用φ48×3.5mm钢管。

支架立杆横桥向布置为：

间距120cm；纵桥向布置为：

间距180cm；步距180cm；扫地杆设置：

按横距纵距尺寸设置，纵向扫地杆和扣件应用直角固定在距底座不大于20cm处的立杆上。

横向扫地杆应紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。

脚手架在纵桥向每3跨设置剪刀撑，剪刀撑的搭接长度不应小于1m，应采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆距离不应小于10cm，横向斜撑3跨1设。

外侧挂设密目防护网。

脚手架的搭设必须满足《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》规范编制的构造及搭设要求。

必须严格按本施工方案搭设。

6.1.3钢管扣件脚手架的搭设工艺流程如下：

基础准备——竖立管并同时安扫地杆——搭设水平杆——搭设剪刀撑——铺脚手板——搭挡脚板和栏杆。

6.1.4搭设方法

（1）严格按顺序搭设脚手架。

内立杆离墩身距离为20cm，立杆的小横杆紧固于立杆上，小横杆靠墙的一端应离开墙面不大于10cm。

立杆和大横杆，接头互相错开。

脚手架各杆件伸出的端头，均为15cm，以防扣件滑脱。