桥梁门型墩横梁施工专项方案.docx
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桥梁门型墩横梁施工专项方案
一、编制依据
1、《铁路隧道施工规范》（TB10204-2002）
2、《铁路隧道工程施工质量验收标准》（TB10417-2003）
3、《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）
4、《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）
5、《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003）
6、《铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10413-2003）
7、***轻轨较新线二期工程《跨座式单轨轨道梁桥工程质量检验评定办法》（试行）
8、《***市轨道交通三号线二期工程施工图设计第五篇区间结构及施工方法（第九册凉井站~回兴站）》（***交通科研设计研究院）
9、经审批的《***轨道交通三号线二期工程实施性施工组织设计》（***单轨交通工程有限公司全线轨道梁桥系统工程项目经理部第四项目部）
10、现场施工条件、交通现状及施工区域周边已建成的可供使用的路网情况。
二、工程概况
根据施工设计图，本区间土建工程起于***市长安福特加工厂北侧的金开大道对应的中央分隔带以及人行道上，里程桩号DK31+041.00～DK32+817.750，全长1776.75米
根据线路需要，QJ26-D01～QJ26-D18、QJ26-D34～QJ26-D35、QJ26-D37、QJ26-D41墩位处的轨道梁锚箱支座位于金开大道现有车行道上。
为满足上述该段道路的行车需要（即轻轨桥墩不占用现有车道），设计在该段设而22个门型墩支撑轨道梁。
QJ26-D01至QJ26-D17、QJ26-D34～QJ26-D35、QJ26-D37门型墩横梁的跨度为14.5米，跨中梁高1.6米，两端承托高0～1米，墩高6.0～12.5米；QJ26-D18门型墩横梁的跨度为15.5米，跨中梁高1.6米，两端承托高0～1.0米，墩高13.0米；QJ26-D41门型墩横梁的跨度为13.4米，跨中梁高1.6米，两端承托高0～1米，墩高7.0米。
QJ26-D01至QJ26-D12每个横梁的顶面设有6个支座锚箱6个支座垫石、12个检修通道预埋件和3个信号系统预埋件；QJ26-D013至QJ26-D18每个横梁的顶面设有4个支座锚箱4个支座垫石、8个检修通道预埋件和2个信号系统预埋件；QJ26-D34～QJ26-D35、QJ26-D37、QJ26-D41每个横梁的顶面设有2个支座锚箱2个支座垫石、6个检修通道预埋件和2个信号系统预埋件。
QJ26-D01至QJ26-D41右侧桩基位于人行道上，人行道板下还有自来水、排水、燃气、电力、通信等多种地下管线，这些因数均影响到支架搭设。
QJ26-D01至QJ26-D41右侧门型墩基础为人工挖孔桩单桩基础。
桩基采用C30普通钢筋混凝土灌注桩，墩柱采用C40普通钢筋混凝土，门型墩横梁采用C50预应力钢筋混凝土。
根据桩基开挖情况，QJ26-D01至QJ26-D41号左墩位于中央绿化带内，右墩位于金开大道靠近长安福特生产车间一侧人行道上，回填土层厚度为0.8~3.5米。
绿化带土层为新近抛填土，承载力为100~150KPa。
三、总体方案
由于前期因中石油Φ720两佛线主燃气管道、污排水管迁移缓慢等因素，使这该段门型墩的施工进度受到极大影响，2009年10月，才将QJ26-D01至QJ26-D41段管网迁改基本完成，至今QJ26-D20至QJ26-D31段中石油Φ720两佛线主燃气管道仍未协调完整进行迁移，只能进行保护性施工。
经多次与交管部门协调，同意金开大道可以采用型钢支架施工横梁，金开大道必须保证两个车道正常通行，不允许施工侵占现有道路。
因此，总体方案的模板支撑系统应根据交管部门要求和现场实际情况，针对不同路段的门型墩采用不同的支撑方案。
3.1门型墩横梁施工流程
在门型墩桩基、墩柱施工完成后，开始进行门型墩横梁的施工，根据设计图纸和现场实际情况，其施工流程如下：
施工准备→测量控制→地坪硬化、钢箱梁支墩基础（QJ26-D01至QJ26-D18）→支架搭设（钢管支墩安装→型钢横梁安装→10×12cm木枋支垫→支架搭设）→底模安装→预压→绑扎钢筋→安装锚箱固定支架→安装支座锚箱→锚箱初调→安装侧模→锚箱精调→预埋件安装→混凝土浇筑→养生→模板和支架拆除。
3.2横梁模板
由于门型墩横梁数量多，规格存在2种，为节省工程造价，门型墩横梁侧面模板采用钢木组合，即用腹膜竹胶板作面板，用型钢作背楞，用对拉螺杆加固，以保证横梁表面平整度和几何尺寸。
门型墩横梁底模采用木模板，即用腹膜竹胶板作面板，用50×80木枋作模板骨架，支撑于支架顶面的100×120木枋上。
3.3横梁模板支撑系统
经多方案比较，最终确定的横梁模板支撑系统为：
为保证新溉路的交通且不损伤或迁改地下管网，横梁施工采用钢管桩搭设车型门洞和满堂支架组合形成横梁底模支撑体系；位于金开大道上的门型墩（QJ26-D01至QJ26-D18、QJ26-D34～QJ26-D35、QJ26-D37、QJ26-D41），因车辆可以无法通过绕行解决，其横梁施工采取搭设型钢支架门洞以及上部满堂支架作为横梁底模的支撑体系。
但应做好交通绕行的疏导工作，编制交通组织方案报交管部门批准后实施。
由于受交通组织方案的审批程序影响（估计在7月底能够批下来），为保证在2010年9月底完成QJ26-D01至QJ26-D18、QJ26-D34～QJ26-D35、QJ26-D37、QJ26-D41门型墩横梁的施工任务，车行门洞采用三套钢箱梁平行施工，门型墩采取平行作业方式施工，必须备足三个门型墩同时施工的周转材料。
具体支架搭设方案详附图。
3.4钢结构加工与安装
钢结构的加工与安装选用专业队伍完成。
由于现场无钢结构加工及组拼场地，因此，钢结构的加工和组拼地点选在我项目部的钢筋加工场——***北部新区经开园D35地块（距施工现场4KM）。
钢结构加工完成后，在加工场组拼后再运到施工现场安装。
钢结构安装、拆卸采用吊车吊装、人工配合。
3.5支架预压
由于门型墩横梁截面尺寸大，标准段每平方米的荷载达到57.1KN，因此，支架搭设完成后，必须按照设计要求进行支架预压。
由于预压荷载大，横梁宽度窄，为便于加载，拟采用钢筋混凝土预制块作为预压材料。
为加快进度，预压加载、卸载均采用吊车吊装、人工配合。
同时为便于运输和吊装，预制块尺寸定为50×60×250cm。
由于现场无预制场地，预压用钢筋混凝土预制块的预制场地选在***北部新区经开园D35地块。
支架预压时，运至现场，预压完成后再运回预制场。
3.6锚箱安装
在本工程中锚箱的安装精度是控制的重点，由于采用了预应力，更增加了锚箱安装精度控制的难度。
根据总体施工组织设计，仍采用锚箱支架作为锚箱的支撑系统以确保锚箱安装过程的稳定性和可调性。
在安装过程和混凝土浇筑过程中做好标高控制，并考虑预应力施加后横梁的反拱值。
锚箱安装的测量方法详《盖梁施工专向方案》。
3.7钢筋、预应力、混凝土施工
钢筋、预应力、混凝土均采用常规施工工艺施工。
钢筋在钢筋加工场制作成型，运至现场安装。
混凝土采用汽车泵泵送入模，振捣棒振捣成型，覆盖洒水保湿养护。
四、各工序施工工艺及控制要点
4.1施工准备
墩身施工完毕后，进行墩身竣工测量，检查无误后进入横梁施工；按照本方案编制交通组织方案报批；落实钢箱梁加工制作单位及制作场地，组织碗扣支架进场，落实预压材料的预制场地；落实钢结构装拆队伍和预压材料的加载、卸载队伍；组织甲供钢材及预埋件进场。
4.2测量控制
根据设计图纸标高与几何尺寸，以及现场实际情况，计算各部位平面坐标和标高，根据控制点坐标和标高（特别是弯道超高对锚箱平面位置和标高的影响），拟定施工测量方法，计算出施测数据，以便实地放样。
4.3支架支墩基础与地坪处理
清除支架支墩基础范围外1米位置的绿化种植土，平整场地，硬化支架地坪，硬化后的地坪表面的承载力应达到4MPa,拟采用C20砼硬化50cm厚，以降低硬化地坪混凝土底的土基顶面的承载力要求。
同时由于方便交通组织以及扩大现场周转场地，对所有中央分隔带进行硬化C20砼20cm厚。
4.4支架搭设
当支架地坪和支墩基础处理完毕并达到设计砼强度的50%后，开始进行支架搭设。
根据本工程的实际情况，支架搭设分为满堂支架搭设和钢箱梁车型门洞搭设两部分。
4.4.1满堂支架搭设
（1）QJ26-D01至QJ26-D18门型墩满堂支架搭设
这两个门型墩横梁高度为1.6米，宽2.2~2.5米。
考虑20%的施工荷载后，支架顶面的荷载为57.1KN/㎡。
结合WDJ碗扣式支架的承载力，拟定满堂支架的水平间距和横杆步距为600×900×1200mm，承重支架3.2~3.5米宽，其承载力为111KN/㎡，满足横梁对支架的承载力要求。
因设计梁宽2.2~2.5米，其钢筋外箍尺寸2.1~2.4米，为便于钢筋安装和确保施工安全，横梁两侧各预留0.6米宽的工作平台，支架间距为600×900mm，横杆步距为1200mm。
因此，承重支架和工作平台支架的总宽为2400+2×600=3600mm，支架的高宽比为10.4/3.6=2.89＜3（选取QJ26-D01至QJ26-D18区间最不利因素计算），满足支架稳定性要求。
4.4.2钢箱梁车行门洞搭设
对QJ26-D01至QJ26-D18、QJ26-D34～QJ26-D35、QJ26-D37、QJ26-D41区间钢管桩车行门洞支撑系统布置（附图1）
4.4.2.1支撑系统加工、运输及吊装搭设
（1）钢管桩、型钢组合横梁和牛腿系统加工
由于现场无加工、拼装场地，所有钢结构均在我项目部钢筋加工场（距现场4KM）加工制作、组拼，再运到现场安装。
a、主梁拟采用60H型钢作为承重结构。
跨车道上方承重纵梁采用5根长12.6m作为支撑主梁。
在我钢筋加工场采用埋弧焊连接完毕检查合格后运至施工现场。
主梁用高强度精轧螺纹钢对拉连接，以提高主梁局部承载能力及抗扭强度。
主梁上设有吊耳，运输、安装时起吊用。
b、型钢横梁设置在Φ720钢管桩之间，共有4根，每根长度为3m。
横梁采用高强度精轧螺纹钢对拉连接。
c、型钢主梁通过Φ720钢管桩支撑，为加强支撑稳定性，钢管桩采用140×14角钢连接，钢管桩底部焊接珐琅盘，预留地角螺丝空位。
钢管桩及角钢连接预制加工，装运现场吊装搭设。
制作期间施工技术人员随时跟踪检查各部件的各种技术参数，以便及时做出修正。
（2）型钢主梁、型钢横梁和钢管桩架设安装
型钢主梁、型钢横梁和钢管桩分别制作，按照先钢管支墩后型钢横梁、再型钢主梁，的顺序进行装车运至现场吊装拼接和焊接。
主梁、型钢横梁吊装时进行吊点设计，并检查各个吊点是否牢固，先进行预吊，在保证安全的前提后方可进行吊装。
吊装之前对每个预留坑槽进行检查清渣，标定出支撑位置并找平。
吊机吊装时，吊装专业人员负责施工指挥操作，配备对讲机一套方便通信联络，保证吊装设备的准确就位和各个工序的衔接有序。
运至施工现场的钢结构采用吊机人工配合安装焊接。
因现场条件限制（场地窄，且有灯杆和已浇墩柱的影响），钢结构安装时的钢管支墩、型钢主梁均采用50T吊机吊装。
a、牛腿支墩系统安装
根据车行门洞搭设图纸的高度和宽度，将Φ720钢管桩运到现场，用50T吊机吊装，并用螺栓连接地面固定。
安装完成后，再将型钢横梁运到现场吊装在Φ720钢管桩上，并用焊接连接。
待型钢横梁安装完成后，检查两端的支墩高度是否一致，若不一致，再用钢板垫平，并用140×14角钢在各钢管桩之间焊接剪刀撑，使之形成整体受力。
b、钢箱主梁吊装
当钢管支墩安装完成、型钢横梁安装检查合格后，进行型钢主梁运输吊装。
安装时，应注意支点位置应与型钢横梁位置一致，并尽量使型钢主梁顶面保持水平。
4.5支撑系统验算
4.5.1门洞型钢主梁验算
由于QJ26-D18墩柱高度最高，以QJ26-D18为例计算。
主梁采用60H型钢，截面惯性矩I=102710cm4，抗弯刚度W=3530cm3。
主梁自重1.37KN/m;
型钢组合横梁上碗口支架自重传到钢箱主梁上的荷载为7*0.6*0.25=1.05KN/m;
横梁钢筋混凝土自重传到钢箱主梁上的荷载为1.6*25*0.6=24KN/m;
施工荷载：
混凝土冲击+模板及人员荷载=（4.5+2）*0.6=3.9KN/m；
则型钢所受线性荷载按以上荷载进行组合；
Q=（1.37+1.05+24）*1.2+3.9*1.4=37.16KN/m
则主梁的计算荷载为Q=37.16KN/m。
钢箱主梁的计算跨径为L=8.0m，计算模型详下图：
跨中弯矩为M=QL2/8=297.28KN.m，
主梁承受的弯拉应力为M/W=84.21MPa＜【σ】=235MPa。
跨中绕度为f=5QL4/（384EI）=0.0094m,其绕垮比f/L=0.0012＜1/800=0.0013。
经计算，钢箱主梁的强度和刚度均满足要求。
4.5.2支架验算
支架以横杆步距600mm、立杆间距纵横双向600*900mm搭设，单根立杆承受最不利荷载为：
0.6×0.9×[1.6×25×1.2（荷载扩大系数）+（2.5+4）×1.4]=30.84KN＜40KN（当横杆步距为0.6米时单根立杆允许荷载为40KN）。
支架高宽比小于3，满足支架整体稳定性要求。
4.5.3对门洞支墩横梁及支墩进行验算：
支墩横梁工字钢型号：
60H型钢；支墩材料：
直径720mm壁厚10mm钢管；支墩间距：
2.4米。
a、计算荷载：
横梁自重2.4×1.6×8×25=768KN
施工荷载7×0.25×8×2.4=33.6KN
纵向60H双工字钢6*8*1.37=65.76KN
模板及人员、机械荷载（2+4.5）*8*2.4=124.8KN
型钢自重1.37kn/m
组合荷载[（768+33.6+65.76）/2/2.4+1.37]*1.2+124.8/2/2.4*1.4=254.88KN/m
b、型钢强度验算
60H型钢：
M=146.9KN·M
应力=M/W=146.9×103/3530=41.58MPa＜235MPa
挠跨比=5×10-6/2.4=2.2×10-6＜1/1200
c、钢管支墩验算
轴向力N=Q*L/2=254.88*2.4/2=305.86KNL0=2×500=1000cm
因截面无孔洞，可不验算强度。
只需验算刚度和整体稳定验算。
λ=L0/i=1000cm/25.11cm=39.82<[λ]=150,满足刚度要求。
钢管截面属于a类截面，故由λ查表得整体稳定系数为0.945。
N/（0.945A）=535.58×103N/（0.945×222.9×102mm2）=18.77N/mm2<200N/mm2
4.6预压
横梁模板支撑系统必须经预压合格后方可进入底模安装施工。
支架预压的目的，既是消除支架系统的非弹性变形，也是对钢箱梁承载力的检验，还对牛腿支墩的基础承载力进行检验，同时收集钢箱梁的弹性弯沉值，以便调整横梁支架的预拱度，确保成型后的横梁线形。
根据进度计划，门型墩支架预压顺序为QJ26-D01~QJ26-D18。
4.6.1支架搭设好以后，按1.15倍设计荷载进行预压检测，采用砼预制块进行加载，逐步施加荷载至1.15倍设计荷载，对测点每隔2小时进行一次观测，一般加载时间为3～5天，期间注意观测支架各部位的沉降量并做好记录，同时观测支架的强度和稳定性。
4.6.2预压所用材料采用600*500*2500mm的砼预制块在我项目部基地制作养生，砼标号为C25，预制块配筋详附图20。
待砼强度达到100℅时方可使用吊装预压。
依据横梁荷载计算需制作450件预制砼块，并根据实际施工进度需要分别进行吊装预压。
4.6.3C25砼预制块运输采用4辆50T双桥平板车调运至施工现场，一台25T吊机在基地上车，施工现场采用一台25T吊机配合，起吊到预压位置。
根据«门型墩交通组织方案»的要求，只能在晚上22：
00车行道交通流量较小后方可作业施工。
4.6.4施工现场砼预制块吊装采用25T吊机配合下车起吊。
支架底模满铺120*120*4000mm木方。
先预铺一层砼预制块，间距为100-200mm，留足预留空间方便吊机人工操作，待模板支架非弹性变形消除后再加铺第二层第三层，依次往上重叠加载，直至达到预压荷载要求为止。
预压施工过程中，做好支架、钢箱梁及支架支墩基础的变形记录，观测是否有变形意向，对变形和沉降超过设计时要立即停止加载，查明原因后再继续施工。
4.7模板制作安装
横梁模板采用12mm腹膜竹胶板作为面板，底模支承体系采用碗扣支架进行搭设。
模板底部木方支撑方案为先横后纵，横向采用10×12cm木方直接横向放置于顶托上，纵向采用5×8cm木方以10cm间距纵向放置于10×12cm木方上。
横梁侧模采用5×8cm木方按15cm间距作为竖向背楞，用10×12cm木方间距40cm作水平向背楞，再用[10槽钢间距70cm作竖向背楞。
采用直径20mm的对拉丝杆连接两侧模，对拉杆间距70×80cm。
4.7.1模板验算
（1）底板横向10×12cm木方强度验算
跨度L=0.9m，均布荷载（按照最不利情况计算）Q=0.6×1.6×25×1.2+（2+4.5）×0.6×1.4=34.26KN/m
M=QL2/8=3.46N·M（考虑到时连续梁折减系数0.8，折后2.775N·M）W=bh2/6=240cm3应力=M/W=11.56MPa＜允许应力13Mpa
绕跨比f/L=5QL4/（384EIL）=0.0022＜1/400=0.0025。
（2）底板纵向5×8cm木方强度验算
跨度L=0.6m，均布荷载（按照最不利情况计算）Q=0.2×1.6×25×1.2+（2+4.5）×0.2×1.4=11.42KN/m
M=QL2/8=0.51N·MW=bh2/6=53cm3应力=M/W=9.64MPa＜允许应力
绕跨比f/L=5QL4/（384EIL）=0.0015＜1/400=0.0025。
4.7.2模板安装
横梁模板施工分两步完成，第一步完成底模的安装，第二步待钢筋及预埋件安装完成后，进行侧模和端头模板的安装。
模板安装之前，应将墩顶砼凿毛，并用高压水冲洗干净。
为确保横梁外型美观，横梁模板均采用大型木模板，在地面拼装完毕后由25吨吊车分块吊装就位。
在已硬化的垫层上，利用碗扣支架和钢箱梁进行承重架的搭设，承重架需进行支架预压以保证横梁的成型质量。
为保证工期要求，各类墩型模板制作数量见下表：
横梁长度
横梁个数
模板套数
钢管桩根数（单根长5m）
14.5米
18
底模3套侧模2套
12
15.5米
1
底模1套侧模1套
模板先在地面上按设计各部几何尺寸进行组装，模板拼缝处贴5×1.5cm的海绵条（或橡胶条），防止漏浆使砼表面产生砂线，模板外部采用螺栓联接紧固。
模板强度及平整度，接缝严格按照规范要求执行。
在监理工程师验收钢筋和预应力安装合格后，用吊车进行侧模和端头模的安装，支设模板时与测量工程师配合，使横梁模定位准确，安装精度满足要求。
模板支撑采用钢支架，对称支撑牢固。
施工操作支架与承重架及模板不得相连，以防模板倾斜变形。
安装模板时用两台经纬仪校核模板垂直度。
模板安装前应清除污物，刷上脱模剂。
在混凝土抗压强度达到3.0MPa且保证其表面及棱角不致因拆除模板而损坏时拆除侧面模板和端头模。
拆除时从上向下逐步拆除模板的螺栓连接，再用汽车吊对每块模板逐步吊装拆除。
待混凝土达到设计强度后方可进行预应力张拉，待预应力压浆后浆体强度达到设计强度90%后，底模才能够拆除。
4.8钢筋加工安装
A、所有钢筋进场应具有出厂合格证明书或试验报告，并按不同规格、等级、钢种、牌号分批验收、分别存放、设立标识牌。
并在监理工程师见证取样抽检合格后方可使用。
钢筋加工前必须调直及除锈，并严格按设计图纸及有关技术规范要求进行下料及加工。
B、钢筋加工、制作前，横梁施工小组应根据横梁形式及锚箱安装位置的不同及其他预埋件的位置，对各横梁主筋及箍筋位置进行适当调整，根据调整情况进行下料和绑扎，以避免钢筋与锚箱等预埋件在安装过程中发生矛盾。
由于现场缺少钢筋加工场地，钢筋提前在公司钢筋场地制作加工，然后运送至施工现场绑扎成型。
盖梁钢筋应先采用“摆、挂、支”的方式绑扎，待支座锚箱安装调整完毕且预应力安装完成后再固定牢靠。
在钢筋与模板间设置垫块，为保证浇注成型后混凝土外观质量，本工程施工均采用塑料垫块。
安装过程中钢筋级别、直径、根数和间距均应符合设计，绑扎或焊接的钢筋应牢固、位置准确。
钢筋安装时应确保主筋顺直，箍筋间距符合设计要求，自检合格后请监理工程师验收，在支模前将塑料垫块绑扎在钢筋外侧，以保证保护层的厚度。
钢筋焊接应严格遵守设计规定和规范要求。
焊接材料、焊接接头及机械连接套筒、机械连接接头力学试验应符合设计规定和规范要求。
4.9锚箱定位支架安装
横梁施工前先进行墩身竣工测量，将桥墩中心十字线投放于墩顶，并以此安装横梁底模，在扎有底层钢筋上由测量工程师定出各锚箱点位，锚箱支架与底层钢筋焊接作为支架支撑。
定位支架由支腿、横梁、斜撑和调节装置组成。
定位支架起到支撑支座锚箱的作用，必须保证有足够的刚性。
定位支架上横梁设置有横向和竖向调节装置，利用顶杆螺丝调节锚箱基座板的平面位置和标高。
4.10锚箱及其他预埋件安装
支座锚箱通过固定支架及其调节装置预埋于横梁和支撑垫石内，经微调装置精确定位后与固定支架焊接牢固。
4.10.1支座锚箱的构造
每套支座锚箱由基座板、抗剪榫和4个锚箱腿组成。
基座板十字中心顶面焊接有抗剪榫，底面焊有8根锚固钢筋。
基座板和锚箱支腿间用螺栓连接。
支座锚箱底部留有排水管接口，确保锚箱内不积水，排水管与墩柱排水系统相连接。
4.10.2支座锚箱安装前检查
A、检查基座板的几何尺寸是否合格（标准基座板为940mm×700mm），轴线是否偏位，锚箱孔轴线间距，锚箱孔的尺寸是否正确，是否满足公差要求；
B、检查基座板顶面平整度
C、检查基座板十字线交点与抗剪榫形心是否重合，其误差不得超过3mm；
D、预先安装锚箱和基座板，并检查锚箱与基座的缝隙是否密贴，是否有错台、错牙，检查排水管道是否通畅；
E、检查锚箱有无焊瘤和弯曲现象。
4.10.3支座锚箱安装
安装支座板前，在地面将安装支架与基座板及锚箱系列组件组装好。
横梁铺设好底模，并绑扎部分钢筋后，将组装好的支架与基座板及锚箱系列组件吊装就位，将支架直接焊接在横梁底层钢筋上，根据横梁中心的三维位置来安装和调整基座板安装支架，每套支座锚箱重量近350Kg，由4根竖向顶杆螺丝支撑。
基座板和安装支架紧固定位后，按照排水管道图并根据墩柱主排水管与锚箱排水孔实际位置将锚箱底部漏水孔与墩柱主排水管用波纹管连接并适当固定。
此时的组件吊装就位采用已布设好的各轴线护桩进行初调控制，达到10mm以内的精度。
当全部钢筋和预应力安装合格并支立完侧模后，再对横梁模板和每块基座板进行精调。
精调合格并经各级检测单位检测合格后，方可灌注横梁混凝土。
锚箱在安装过程中应注意以下细节：
A、锚箱腿与基座板的连接及锚箱排水孔处钢板与锚箱腿的连接均为螺栓连接，连接处不可避免的有缝隙存在，在安装前应用玻璃胶将以上缝隙彻底封闭，以防止在混凝土浇筑过程中水泥砂浆漏进锚箱腿，导致排水管堵塞。
玻璃胶封堵完毕后，对锚箱腿进行封水试验，检查其密封情况是否合格；
B、锚箱在吊装中应采用白棕绳吊装，严禁使用钢丝绳，避免破坏表面涂装；
4.10.4其他预埋件的安装
A、防排水系统的安装：
横梁防排水系统由地漏、锚栓套管、PVC管及橡胶条组成。
在安装过程中应注意以下事项：
（1）排水管各接口连接时，均应采用玻璃胶进行封闭，以防止其产生漏浆，堵塞管道。
（2）各组件均严格按照设计的设计位置进行安装，排水管道
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