甲醇装置最新开车方案详解.docx
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甲醇装置最新开车方案详解
附件：
1、开车进度表
2、车间开车组织架构表
3、阀门开关确认表
4、盲板抽加确认表
合成气压缩机汽轮机单机试车方案
1、开车前的调试：
1.1.报警联锁试验：
润滑油总管压力低辅泵自启动试验，高、低油压联锁试验。
1.1.1缓慢关闭润滑油调节阀前切断阀，当PSA63032压力降到0.15Mpa左右辅泵自启动，DCS相应报警，记录辅泵启动数据。
1.1.2继续降低油压力到0.1Mpa左右，PSA63033三取二联锁动作压缩机机组跳车，记录PSA63032数据。
1.1.3恢复润滑油控制阀前切断阀，调节油压至正常指标，恢复油泵正常运行。
1.2高位油槽惰油试验：
1.2.1将前面试验中切除的联锁联系仪表全部恢复到正常状态。
1.2.2现场停主油泵，记录高位油槽惰流时间，若不低于10分钟为合格。
1.2.3实验完成后重新启动主油泵，待主油泵运行稳定后，联系电气送辅油泵电源，打开高位油槽快速充油阀到回油视镜中有溢流后关闭。
1.3油过滤器运行中的切换试验：
1.3.1确认油系统运行正常。
1.3.2确认备用油过滤器充油完毕。
1.3.3油过滤器切换，分别快速扳动润滑油油过滤器切换手柄，同时确认机组润滑油供油压力稳定，并在0.25Mpa以上。
1.4联锁试验：
1.4.1将轴振动、轴位移等其他联锁满足开车条件，仪表给出模拟开车信号。
1.4.2逐个给出下列联锁信号、观察报警及连锁是否灵敏。
a轴承振动值高
b轴位移大
1.5检查机组停车信号。
1.6利用试验控制阀组试验危急遮断器动作是否灵敏
第一步，缓慢按下油路切换阀手柄并保持到试验结束，此时高压油通过油路切换阀直接进入危急遮断器下的保安油路，相当于将危急遮断油门从保安油路中解除，并为喷油试验阀供油。
第二步，顺时针旋下喷油试验阀。
高压油进入危急遮断器底部，将超速撞击子压出，撞击危急遮断器油门挂钩，使危急遮断油门脱扣，此时危急遮断器动作开关指示灯亮，但油动机调速油正常供给。
第三步，逆时针旋出喷油试验阀，拉起复位阀手柄，将危急遮断油门复位，此时，危急遮断器动作开关指示灯熄灭，复位阀用于危急遮断油门掛闸，只有在喷油试验阀退出后才能起作用。
第四步，缓慢松开油路切换阀，使危急遮断油门重新并入保安系统。
一次在线试验结束
1.7所有试验完成后，确认仪表所有联锁，报警回路恢复正常，电气电源正常，工艺流程恢复正常，主油泵运行，高位油槽有溢流，快速充油阀关闭，油箱液位、油温正常，机组各回油视镜流量，流速正常。
2、启动前的准备工作
2.1汽轮机
2.1.1检查仪表信号装置。
2.1.2检查汽水系统、油路系统、疏水系统、主蒸汽系统、汽封系统、真空抽气系统、冷却循环水系统、润滑油系统。
2.1.3机组各部件应完整无缺，可动部分动作灵活，无卡涩现象，各紧固螺钉应拧紧，启动盘车，检查有无摩擦声。
2.1.4速关阀应处于关闭状态，危急遮断器油门处于脱扣位置。
2.1.5检查凝汽设备，确认循环水是否循环并满足要求。
2.2压缩机
2.2.1确认机组联锁因素全部消除
2.2.2压缩机侧润滑油上油与回油全部断开并加盲板
3、建立润滑油系统
3.1确认油箱已加入合格的润滑油到最大液位。
3.2确认油系统所有排气、排污阀关闭。
3.3接通电加热器、给油箱内润滑油加热，使温度维持在38℃左右。
3.4打开两台油泵进出口阀，回油箱旁路阀。
3.5打开两台油冷器循环水上水阀，打开排气阀，排完气后关闭排气阀，稍开循环水回水阀。
3.6确认油冷的切换阀在准备投用的一侧，关闭两油冷器间的连通阀。
3.7确认油过滤器的切换阀在准备投用的一侧，关闭两过滤器间的连通阀、关闭两过滤器的排气阀、排污阀。
3.8确认油箱温度达到40度左右启动主油泵，确认电机转向正确。
3.9打开投用的油冷器排气阀排气，待从回油视镜中有油流回油箱后关闭排气阀。
3.10打开油冷器之间的连通阀，打开备用油冷器排气阀直到回油视镜有油流回油箱后关闭排气阀及连通阀。
3.11打开投运的过滤器顶部排气阀、待回油管线视镜中有油流回油箱后，关闭排气阀。
3.12打开两过滤器之间的连通阀，打开备用过滤器的排气阀，待回油管线视镜中看到有油回流油箱后关闭排气阀及连通阀。
3.13打开控制油、润滑油调节阀前、后切断阀，关旁路阀，确认调节阀能自动控制供油总管压力，如阀后压力与规定有偏差，则重新调整其整定值。
3.14缓慢打开高位油槽的快速充油阀，待从回油管线有油溢流后关闭快速充油阀。
3.15检查压缩机各回油视镜中油流均匀，稳定，检查油箱油位是否下降，若低于最低工作液位应及时补油，调整油冷器冷却水量，保证油温正常，检查油系统有无跑、冒、滴、漏现象。
4、暖管
联系调度，用中压蒸汽附线暖管，以阀门开度控制蒸汽流量来保证管道温度，温升为2-3度/分钟（注意：
暖管严禁温升过快，暖管过程中保证疏水畅通，暖管350℃以上后，可全开旁路阀，暖管至390℃以上，暖管完成。
5、盘车
暖管时投入盘车，盘车应连续不断，以保证轴瓦受热均匀，减小开车后机组的轴震动和位移。
6、抽真空
暖管过程中可根据具体情况抽真空，抽真空应首先建立热井液位，开脱盐水给水阀保证热井在液位350mm时，开凝结水泵；开泵时先打开进口阀，关闭出口阀，打开平衡管阀，手动启动凝结水泵后2分钟以内关闭平衡管阀，打开出口阀，保证出水畅通，并投入凝结水泵联锁，脱盐水送至两级抽气器起降温作用，后送去除氧站，开泵后，热井液位维持在350mm液位。
暖管过程中应关闭启动抽汽器和两级抽汽器抽汽阀，关闭启动抽汽器和两级抽汽器的送蒸汽阀。
暖管合格后，打开启动抽汽器送蒸汽阀确认启动抽汽器压力表0.8-1.0公斤，压力合格后，打开启动抽汽器抽空气阀，开始抽真空。
真空度0.02MPa后投用两级抽汽器，两级抽汽器先打开二级蒸汽阀再打开一级蒸汽阀，保持二级比一级压力高0.02-0.05MPa后，确认压力表压力（0.8-1.0公斤），再打开抽空气阀。
当真空度达0.06MPa时可以关闭启动抽气器，关闭时先关抽空气阀再关蒸汽阀，这时真空度会继续上升至0.08MPa左右。
7、轴封
送轴封前打开疏水膨胀箱所有疏水阀，抽真空在-0.04MPa后可以投入轴封汽，轴封汽供给量以排汽管有稍微冒汽为宜。
（注意：
供轴封汽后真空度可以建立的更快更高，但必须盘车；热态启动时必须先送轴封汽，后抽真空）
8、准备开车做最后检查
8.1暖管到位后，真空度应当具备开车条件
8.2通知中控做好开车前准备。
8.3确认现场各项工艺指标符合开车条件。
8.3.1主蒸汽压力3.3MPa，温度390℃以上
8.3.2低压蒸汽压力0.5MPa，温度≥158℃
8.3.3控制油压0.85MPa，润滑油压0.25MPa
8.3.4真空度≥0.06MPa
8.3.5油温≥35℃
8.3.6循环水压力≥0.25MPa
8.3.7热井液位250-350mm
以上条件具备后通知中控准备开车，停止盘车。
9、启动
9.1低速暖机：
暖管升压完毕后，关闭管道疏水阀门，逐渐开启速关阀，直至全开。
9.2进行升速操作，进行低速暖机。
9.3暖机完毕后，提升转速到1/3额定转速时，停止升速（按紧急停车按钮让汽机停车，再按以上步骤到此），暖机10分钟后再继续升速，超越临界转速不能停留，观察工艺指标变化情况。
9.5当汽轮机转速达到额定转速时，关闭汽缸及所有疏水阀门，并开启两级抽汽器，关闭启动抽汽器。
检查冷凝器的真空是否达到要求。
9.6将转速升至跳车转速，汽轮机跳车，试车结束。
合成塔及汽包煮洗方案
合成塔煮塔和汽包清洗是利用NaOH和Na3PO4溶液将塔内油垢和锈溶入脱盐水中排掉，更主要是检查合成塔列管和焊口是否有漏的现象。
蒸煮压力为0.6MPa，温度为142℃左右，脱盐水量为50吨。
1、煮塔流程：
软水汽包合成塔壳程排放`
2、系统加药的浓度NaOH3％，Na3PO43％，共453需一次加药；NaOH：
96kg；Na3PO4：
130kg
3、系统脏物清理干净，汽包液位建立1/3时加药
4、汽包人孔复位，液位计装好（如液位计未到货可用盲板加汽包1/2高度弯管代替）
5、汽包加水1/2后，通入开工蒸汽，升温速度从常温到142℃每小时<20℃，升温时间6小时
6、煮炉时溶液碱度<2000mg/L，PO43->500mg/L，每小时分析一次，如低于此值，应计量补加，温度达到142℃后，煮塔4小时结束，停蒸汽降温，待装触媒
7、NaOH96kg，从合成塔汽包人孔处一次加入与脱盐水溶解后入塔，Na3PO4从磷酸盐槽经泵加入脱盐水中入塔
8、煮炉废液加水稀释排放，反复清洗，直至碱度达8~9为合格，水质清彻透明无色，清洗结束
6M25-330/25焦炉气压缩机试车方案
1、试车前的准备
1、全面检查压缩机内、外侧，确认所有紧固件均已紧固，现场（机器）无影响机器运行的各种非所需工具、物品，再次校验压缩系统的安装精度。
合格后才可进行分阶段试车。
2、电系统试运行：
按电器、仪控说明书及有关规定进行。
3、冷却水系统试运行：
开启进、排水总阀及支管阀门，在低压下仔细观察和检查管路是否泄漏堵塞等现象，观察水流指示器。
逐渐增加水压至正常供水压力≥0.1MPa。
再次检查上述项目，同时观察电气连锁系统是否正常工作。
4、循环润滑油路试运行：
循环润滑的试车应在管路及附件经彻底清洗的条件下进行，先将各进油点接头松开，使油不进入各摩擦面，即回机身。
此时并用木锤轻击管道各处，连续时间不少于4小时，确认油冷却管道清洁后停车。
然后清洁过滤器及进油粗滤器，并换上新油。
5、循环润滑路线试运行的要求：
将油压调至管路工作压力（0.45MPa），检
查油路系统有无泄漏、堵塞现象，并加以清除。
检查齿轮油泵的输油能力、温升、响声、有无泄漏等情况，并调至正常。
检查油过滤器工作情况，油过滤器的正常压力降在0.1MPa以下。
调整油压电气连锁的工作情况，一般循环润滑油路经4-6小时的单独运转。
润滑油为N150机械油，油箱油温保持在25-50℃。
2、试车
A、电机单机试运行
拆卸压缩机和电机的联轴器螺栓和垫片，即可进行电机单机试车，注意观察电机的振动、噪声、电流、温度、电机主轴瓦温度及电机旋转方向、运转时间不少于8小时。
B、压缩机无负荷试车
1、在油、水、电机、电气等均已正常单独运行。
2、拆去各缸进排气阀和进气管，并在气缸进气口装上金属丝网。
3、启动循环润滑油系统并调至工作压力（0.45MPa），启动气缸填料润滑油系统，连续不少于4小时。
4、开动盘车器电机，进行盘车（3~5min）。
5、各项准备工作就绪，启动压缩机主机，检查各项传动部件，润滑部分是否正常，油压保持正常范围内，空转8小时。
注意：
各主轴承温度不超过65℃，各填料处活塞杆表面在80℃左右，十字头滑道主受力温度不超过60℃，油压≥0.45MPa，电机的电流、电压、温度，不应超过规定值。
C、管线吹扫
吹扫介质为空气。
在吹扫进气管道时，采用外部压缩空气首先把压缩机进气法兰松开，管口引向外边，不能使吹扫气进入气缸，吹除工作在0.2MPa压力下边吹边用木捶打击管壁，确认管内清洁为止。
吹除结束后，重新接好进气管与汽缸的法兰，并装上该段进气阀。
关闭进装置阀门，打开端头法兰盖作空气吸入口，开压缩机。
以此逐级吹扫进排气管间设备及管道，严防污物吹入下一级汽缸，吹扫过程要求不越过一个设备，一个阀门，顺流程依次进行。
D、压缩机负荷试车（本系统内试压）
注意观察不正常或异常的压力、温度、噪声及其他项目，机器运行时，要严格监视各种仪表及仪表盘所有读数，确保机组正常工作。
在启动主电机以前，启动循环润滑系统，并调至正常油压后（0.45MPa），开启冷却水系统，并打开各段回路阀、放空阀，然后启动盘车电机盘车数转。
确认无敲击声后，脱开盘车齿轮，油压系统在0.45MPa下，开动3-5分钟后，然后正式启动主电机，并关闭放空阀，一回一、四回一，三段出口压力控制在正常工作压力。
备注：
负荷试车最好以工作介质运行，也可以用氮气或空气代替，当用氮气试车时，试车时间不应大于4小时。
3、引煤气过程
首先对三台焦炉气压缩机用氮气置换合格，再对煤气总管道进行氮气置换，具体方法如下：
接临时氮气管线至三号机煤气入口管线上，关闭气柜往二期走煤气管线阀门，在该阀门后加临时放空管线，并安装取样阀门，缓慢打开氮气阀门，注意与调度、空分联系。
经取样氧含量<0.5%为合格。
合格后与相关单位联系好后缓慢关闭氮气阀门。
然后进行煤气置换，确认焦炉气压缩机入口大阀关闭，关闭焦炉气压缩机一回一阀门、打开四回一阀门打开放空阀门、关闭四出阀门进行置换，取样合格、检查无泄漏后置换完毕。
XNC-98合成甲醇催化剂装填及升温还原方案
1、催化剂装填方案：
1.1．准备工作
1.1.1.合成塔壳程和汽包水试压及蒸煮合格后，降至常温。
1.1.2.已清除合成塔内的堵塞物，用钢刷将内部除锈并清扫干净。
1.1.3.合成循环回路吹扫完毕。
1.1.4.打开合成塔上下人孔盖，进入塔内仔细检查是否清理干净，催化剂支承框上的钢丝网是否完好。
1.1.5.准备好装填氧化铝瓷球和催化剂所需工具：
孔径3×4筛子2台吊车1台
低压安全灯3台磅称2台
防雨蓬布数张扒具
探绳数条（7000mm）防尘口罩
五节电简数支防尘镜
10～15L的小袋若干皮卷尺
特别防尘连体工作服扫把
1.1.6．要求物资供应部门将Φ25和Φ8～10两种氧化铝瓷球送至现场，搬运到合成塔筐架二层平台上，在平台上放一块蓬布，其上放一块塑料布。
将氧化铝瓷球开桶倒出检查，把破碎的捡出来。
1.1.7．装填方法均按以下方案进行。
2．装填惰性瓷球：
2.1．低压安全照明灯应接到塔内，以便入塔人员工作。
2.2．操作人员必须将身上携带的小刀、硬币、钢笔等易脱落物品取下，并穿戴特别防尘连体式工作服、手套、安全帽后方能进入合成塔内工作。
2.3．按预计装填高度在合成塔下封头内划好大、小瓷球的装填高度线。
2.4．由一至二名操作员从合成塔下人孔进入下封头，在合成塔底部装填Φ25瓷球至与底部人孔口下边缘平齐，用扒具扒平。
2.5．继续从下人孔装入一层Φ8～10瓷球至装填高度线，并用扒具扒平。
测量出剩余空间的高度，计算好剩余空间的体积及所需Φ8～10的瓷球量。
2.6.清理出所有工具和物品后，封好下部人孔。
2.7.从上人孔进入合成塔上管板，按计算量补装Φ8～10瓷球。
补装时应按反应管排布规律分六部分依次缓慢、均匀装填，防止瓷球在列管内架桥。
2.8．从上管板补装瓷球的过程中，应不断用探绳测量各个部位瓷球装填高度，使各部位瓷球装填高度尽可能相等（尽量控制装填高度差在10mm以内）。
2.9．瓷球最终装填至与下管板齐平或下管板上50mm处。
3．催化剂装填
3.1在干净的地上放置两张蓬布，在蓬布上用孔径3×4筛子将催化剂开桶过筛，除去其中的触媒灰和碎粒。
最好是将催化剂通过一倾斜筛子的方式进行过筛，在过筛过程中要防止踩碎催化剂。
3.2过筛后的催化剂分装于10~15L的小袋子中，用吊车吊至合成塔上部人孔平台。
3.3预计催化剂装填高度为上管板上200~300mm，在合成塔内画好此装填高度线。
3.4根据合成塔直径大小确定进入合成塔装填催化剂的人数，入塔装填催化剂的人员必须佩戴过滤式防尘口罩和防尘镜，不可携带易脱落物品进入合成塔内。
3.5操作人员进入上管板负责装填催化剂的过程中必须有人在人孔附近监护和联系工作。
3.6反应器内的操作人员应按照列管排列顺序，将催化剂缓慢、均匀地装入列管内。
一定要控制装填速度，防止催化剂架桥。
在装填过程中，要经常将管板上的催化剂扫入反应管中，并依次将每根催化剂管都装至离上管口约5~10mm。
防止操作人员踩碎催化剂。
3.7继续在上管板上装一层高度为大约300mm左右的催化剂，以弥补催化剂还原后的体积收缩。
3.8经有关人员检查确认塔内未遗留任何工器具和物品后，方可撤出塔内照明灯，通知检修人员封好上部人孔。
3.9用仪表空气或氮气吹扫床层催化剂粉尘后，再用氮气置换系统，置换合格后充氮气保护等待升温还原。
4．注意事项
4.1．氧化铝瓷球的装填要由大到小、依次向上装，装填要均匀、平整，以免催化剂漏下和保证气流分布均匀。
4.2．催化剂装填要缓慢、均匀，避免产生架桥现象。
4.3．操作人员进入反应器内进行装填时，必须戴上防尘面罩，并避免直接踩在催化剂上，以免催化剂破裂。
4.4．催化剂装填完毕后，应用空气（或氮气）进行吹除，将管内和管板上的催化剂粉尘清除干净。
4.5．遇到下雨或太潮湿的天气应暂停装填工作。
4.6．在搬运过程中不允许撞击催化剂，一定要小心轻放，严禁在地面滚运催化剂。
4.7．若催化剂装填好之后短时间内不能升温还原，一定要将合成系统封闭或充氮保护，防止水蒸汽及有害气体窜入合成塔内损害催化剂。
2、XNC-98合成甲醇催化剂的升温还原
1．概述
铜基合成甲醇催化剂须经还原后才具有活性。
还原反应是一个强放热反应，反应式如下所示：
CuO+H2====Cu+H2O+86.7KJ/mol
因此，在还原过程中应特别注意控制催化剂床层温度，防止催化剂过热发生铜晶粒烧结而损害催化剂活性。
还原操作是开车过程中很重要的一个操作环节。
每炉催化剂活性的高低，除与催化剂自身的生产质量和装填质量有关外，很大程度上还取决于催化剂还原质量的好坏，它将对装置的生产能力产生长远的影响。
因此，必须严格、细致、认真地进行还原操作。
XNC-98型合成甲醇催化剂采用低氢（1%H2）还原工艺。
催化剂在还原过程中出水量约为催化剂重量的18×10-2～20×10-2，其中物理水3×10-2～5×10-2，化学水13×10-2～15×10-2。
如果还原气中含CO，则生成的水少些。
2．XNC-98型低压甲醇合成催化剂的组成、物性和技术指标
a．外观颜色及形状：
黑色有金属光泽的圆柱体
b．外形尺寸，mm：
Φ5×（4.5～5.0）
c．堆密度，kg/L：
1.25～1.35
d．侧压抗破碎强度，N/cm：
≥200
e．化学组成，（×10-2m/m）：
组份
CuO
ZnO
A1203
含量（Wt％）
>52
>20
>8
f．催化剂活性
在本催化剂质量检验标准规定的活性检测条件下催化剂活性为：
230℃时，催化剂的时空收率≥1.20kg/Lh；
250℃时，催化剂的时空收率≥1.55kg/Lh。
g．催化剂使用寿命
在正常条件下运行寿命为2年以上。
3．还原前的准备工作
3.1、催化剂装填完毕后，应用清洁的空气（或氮气）将催化剂粉末从合成塔中吹除干净。
3.2、公用工程准备就绪。
3.3、循环气压缩机、合成气压缩机均已调试合格。
3.4、合成系统气密性试验合格。
3.5合成系统的电器、仪器、仪表已调试合格，仪表已校准（合成塔进出口温度、压力及合成回路中各流量显示仪表必须严格校准）。
3.6．具备稳定提供还原气氢或（CO+H2）的条件。
3.7．化验室分析工作准备就绪。
选择好分析取样点，确保能及时、准确地分析合成塔进出口的CO、H2、O2以及CO2等各组份的浓度。
3.8．与厂调度室联系，提出大量用氮气申请，必须保证氮气纯度>99.9%（V%）。
3.9．准备好计量还原水的量具。
记录表格齐全。
3.10．XNC-98型合成甲醇催化剂升温还原操作按表2进行，并按表2绘制好升温还原操作曲线图。
表2XNC-98型催化剂还原程序表
还原阶段
温度区间
（℃）
升温速率
（℃/h）
所需时间
（h）
累计时间
（h）
氢含量
（％）
升温
室温~100
≤20
6
6
0
100
0
1
7
0
100～170
～10
～7
14
0
170
0
1
15
0
初期
170
0
2
17
0.2～0.5
170～180
～2
3
20
0.5～1
主期
180
0
≥12
32
～1
180
0
～3
35
1～2
180~190
3～4
3
38
2
后期
190~210
～7
3
41
2
210~230
8～10
>3
44
2
230
0
1~2
45
3
230
0
1~2
46
5
230
0
1~2
47
10～15
降 温
210
－10
2
49
/
4．XNC-98型催化剂的升温还原操作
（一）合成系统氮气置换及氮循环的建立
1．关闭所有补气阀、放空阀、取样阀、排污阀，使合成回路处于封闭循环状态。
2．导通N2气管线上的盲板，向合成回路内充压至0.3～0.5Mpa，关闭补氮气阀门,然后开启循环压缩机出口上的放空阀，放空至回路微正压后关闭。
3．按上述方法反复充压、放空数次。
包括液体甲醇管线、开工用加氢管线等在内，每处管路均应置换干净，直至系统中各取样点、排放口、导淋阀处取样分析残氧含量≤0．1％时，方可认为置换合格。
4．放空置换过程中应将循环机的副线阀开关流通几次，并开放空阀置换数次。
5．氮气彻底置换对于合成系统开车特别重要。
应逐个开启各处导淋或排污进行现场放空，但进行此操作时须特别注意安全，必须佩戴氧气呼吸器，并两人以上同行。
6．氮气置换合格后，将甲醇分离器至阀组关闭。
7．现场和仪控设定好有关阀门的阀位,建立封闭的氮循环回路。
8．按循环机操作规程，启动循环机，建立氮气循环。
逐渐将循环机出口压力调至0.6Mpa左右，将循环量调至最大，合成塔进口压力通过调整补入氮气量和控制放空量来使其维持在0.6MPa恒定压力下进行升温还原。
（二）．建立汽包液位对催化剂床层升温
1．打开甲醇冷却器进出口冷却水阀门。
2．锅炉给水温度较高时，充水速度要缓慢，以防损害催化剂。
汽包液位宜控制在下限处。
3、观察合成塔出口温度，待此温度稳定后，启用蒸汽喷射器对催化剂床层升温。
4、升温过程中若出现开工喷射器及管道震动或设备管道“水击”等情况，可适当调整喷射器手轮，关小蒸汽。
5、调节喷射器的蒸汽加入量，控制升温速度≤20℃／hr。
6、由于蒸汽的冷凝，汽包液位逐渐上升，升至上限时，可通过排污管线排放出部分炉水，使汽包液位保持正常。
7．当汽包顶部排空处有大量蒸汽出现后，将放空阀关闭，启用汽包蒸汽输出调节阀，调节汽包蒸汽压力。
若蒸汽品质尚未达到并网要求，可继续进行放空。
8．当合成塔出口温度接近100℃时，适当减小喷射蒸汽用量，在100℃恒温1小时。
在恒温过程中视情况投用汽包压控及压控后的放空，用压控控制汽包升压，使合成塔升温。
然后以每小时大约10℃升温到170℃再恒温1～2小时。
9．在170℃恒温大约1小时后，当甲醇分离器液位不再上升，可认为物理水已脱尽。
将分离器中的水排出计量，最终一定要排放至有氮气泄出后才关闭阀门，隔2分钟再排一次，直至将水排尽。
（三）催化剂的升温还原
1．合成催化剂还原采用低氢还原工艺，对还原气质量要求如下：
02<0.1×10-2S<0.1×10-6Cl<0.01×10-6NH3<10×10-6不含重金属等有害杂质，不饱和烃和油雾极微量。
2．还原条件为：
1）．压力0.6MPa（表压）
2）．温度最高230℃。
3）．空速900～2000h-1。
4）．还原气氢（或CO+H2）为1×10-2与N2的混合气.
5）
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