合肥院辊压机安装使用说明.docx
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合肥院辊压机安装使用说明
HFCG系列辊压机
产品安装、调试、使用和维护说明书
合肥水泥研究设计院肥西节能设备厂
1前言
挤压粉磨工艺是国际八十年代中期新开发的新型节能粉磨技术。
自1990年江苏省江阴市水泥厂国内第一台辊压机投产以来，在我国生产实际中应用已有多年的历史。
截止1995年11月的不完全统计，国内销售近二百台辊压机，已投产也有一百多台。
正如所有的新技术那样，辊压机在推广应用初期无论从设备还是工艺，都存在逐步认识与完善的过程，而经过几年的使用，经验得到积累，技术日臻完善。
随着辊面结构的改进和新技术新材料的应用，辊面磨损修复问题已逐步得到解决。
伴随着不同工艺系统的研究开发，挤压粉磨工艺的各项技术经济指标大幅度提高。
辊压机的操作方式也由于不同工艺流程，不同的物料情况，不同的设备配置方式而发生较大的变化，其突出特点之一就是在相同主电机功率条件下，辊压机液压系统的操作压力，料饼的厚度以及各种回料循环量等参数间的调节。
由压力和物料循环量的不同形成低压大循环和高压小循环为特征的操作方式。
辊压机设计参数之一就是单位辊宽线压力值，对Φ1000辊径的辊压机，单位辊宽线压力设计值为100kN／cm，正常操作在（40-80）kN／cm之间。
所谓低压一般为（40-60）kN／cm，高压为（60-80）kN／cm。
本文就不同情况下辊压机及其在不同工艺系统中的操作方式谈一些体会，以供使用辊压机的厂家参考。
2辊压机操作参数的调整及其影响
当一台辊压机应用于具体的工艺生产线中时，其规格参数，包括辊面形状、辊宽、线速度、装机功率以及液压系统最大操作压力均已确定。
喂入辊压机新鲜物料的物性，包括物料的形状、强度、温度、最大粒度、平均粒径及颗粒分布状况都已基本定型。
因而此时辊压机可以调整的参数，实际只有液压系统压力和辊压机出料的料饼厚度（即通过量）。
为不使主电动机的运行电流超过其额定电流，还必须对这两个参数的调整加以控制。
如果假设辊压机主电机电流保持不变，则液压系统的压力与料饼厚度呈反比例关系。
即增大通过量，增大料饼厚度，就必须降低液压系统的操作压力。
反之，增加挤压力、进一步改善挤压效果．就必须以减小料饼厚度作为代价。
因而针对不同挤压粉磨系统的需要，调整这两个参数。
2.1液压系统压力
液压系统压力是一个设备操作参数，并不是工艺参数。
它并不能直接反映辊压机磨辊对物料的挤压应力，必须通过辊压机的液压缸数量和活塞有效面积，才能换算成两磨辊间的总压力，关系式为
N＝n·S·Pr
（1）
式中：
N一总挤压力（kN）
n一液压缸数
S一液压缸有效面积（m2）
Pr一液压系统压力（Mpa）
作为比较能真实反映辊压机对物料挤压作用效果的工艺参数，应该是单位辊宽上挤压力的大小（即所谓线压力），它与辊径和总挤压力关系式为：
Px＝N／D·B
（2）
式中：
Px一单位辊径辊宽线压力，（kN／m·mm）；
N一总挤压力（kN）；
D一磨辊直径（m）；
B—磨辊有效宽度（mm）。
一般辊压机的设计参数Px＝4kN／（m·mm）—8kN（m·mm）。
对于特定的辊压机，由于其辊径和有效辊宽已确定，因而单位辊宽压力与液压系统压力呈线性关系。
这样液压系统压力就可以作为辊压机的工艺参数加以调整。
选择液压系统压力的依据是喂入棍压机物料的物理性能以及辊压机后序设备的配套情况和能力。
一般来说，物料的强度高，后序设备粉磨能力弱，液压压力就取高值；物料粒度较大，可以通过料饼中成品含量的分析来进行。
如果压力过低，料饼成品含量当然会少，但压力过高，由于料饼不易分散，反而会导致成品含量的降低。
根据国内不同物料和不同工艺流程的操作结果，混合料成品含量在15％一35％之间。
在现场调试时，为简捷起见，可以从料饼中找出完整的物料颗粒，以用手搓碾的方式，来判断液压系统压力选择是否恰当。
表l为某立窑水泥厂使用HFC800／200辊压机一次挤压水泥的颗粒分布。
2.2料饼厚度
调整料饼厚度也就是调整辊压机的处理量，而调整时必须使用辊压机进料装置的调节插板，调整才能有效，其他方式的调节都将破坏辊压机料层粉碎的工作原理。
由于辊压机以料层粉碎的方式对物料进行挤压，具有选择性粉碎的特征。
也就是说在同一横截面的料饼中，强度低的物料将首先被粉碎，而强度高的则不易被粉碎，这种现象随着料饼的增厚愈加明显。
因而当追求料饼中成品含量时，料饼厚度不宜过大。
但是，由于物料在被挤压成料饼的过程中，本身就是处于两辊之间的缓冲物体，增大了料饼厚度，也就增厚了缓冲层，可以减小辊压机传动系统的冲击负荷，使辊压机运行相对平稳。
因此作为一般料饼厚度调节准则是：
在满足工艺要求的前提下，应适当加大料饼厚度，尤其是当所喂料的粒度较大时，不但要增大进料饼回料或选粉机粗粉的回料量，以提高入辊压机物料密实度，可以降低设备的负荷波动，有利于设备安全运转。
2.3液压系统压力与料饼厚度的搭配
如前所述，液压系统压力和料饼厚度决定了辊压机主电机的输出功率。
在保持主电机输出功率相对不变时，不同的压力与料饼厚度的搭配，将对挤压后的物料产生不同的效果。
目前在一般的挤压粉磨系统中都必不可少地设置了料饼回路，如图1所示。
辊压机的输出量不一定等于辊压机的通过量。
假设输出量保持不变，那么当高压力、薄料饼操作时，因辊压机特有的边缘效应影响，将使输出料的颗粒分布放宽，既有较高成品含量，同时又有相当比例未经挤压或未挤压好的大颗粒；当低压力、厚料饼操作时，由于回料量增加，使得边缘效应所产生的大颗粒返回辊压机重新挤压的比例增大，因而输出物料的颗粒均匀性好，即大颗粒减少，但成品含量有所降低。
为使整个粉磨系统取得较高技术经济指标，辊压机系统中的操作参数必须根据系统的特点和要求，以及其他设备的配套能力灵活加以优化、调整。
3各种挤压粉磨工艺的特点及其辊压机操作
3.1 预粉磨系统
预粉磨系统是将入球磨机的物料出辊压机进行挤压预处理，而后送入球磨机粉磨至成品（见图2）。
由于仅经一次挤压的物料颗粒分布很宽（如表1），使得喂入磨机的物料粒度很不均匀，大于30％的成品进入磨机造成过粉磨；而为破碎15％左石大于5mm的颗粒又不得不用较大规格的钢球，再加上辊压机进料装置侧挡板的磨损，使处理后的物料中大颗粒所占比例呈周期性变化，造成整个粉磨系统产量随之呈周期性波动。
在预粉磨系统中，可以采用低压大循环的操作方式，并保持电机运行功率不变。
这样变高能量的一次输入为低能量的多次输入，未被挤压的物料增加了被粉碎的机会。
虽然一次挤压的成品含量下降，但未经挤压的大颗粒将随循环次数的增加而减少，而且使磨机系统参数调整针对性更强，整个系统负荷分配合理后产量也必然提高。
因而低压料饼多循环应该是预粉磨系统较为合理的操作方式。
3.2混合粉磨系统
混合粉磨系统主要特征是将球磨所配选粉机的粗粉部分送回至辊压机再次挤压（见图3）。
其主要目的在于调整辊压机入料的粒度、同时由于粗粉中多为难磨物料，再次挤压后将改善其易磨性。
但由于辊压机的通过量一般大于球磨系统产量，循环负荷在磨机系统启动后逐步上升，需经过较长一段时间后才能达到平衡。
所以对于辊压机与球磨机之间没设大容量缓冲仓的纯混合粉磨系统来说，无法使整个系统建立起稳定的平衡状态。
因而为了系统操作简单化，必须设有料饼回料系统，使在系统启动后的一段时间内，主要依靠料饼回米来调整系统料流的平衡。
在混合粉磨系统中，料饼回料和选粉机粗粉回料对辊压机运行有着明显的差异．选粉机的粗粉是经过球磨机粉磨，粒度较小，回到辊压机称重仓后与新加入物料混合，明显改变入辊压机物料的颗粒级配。
一般正常操作时，加大选粉机粗粉回料量，将使料饼厚度明显增加电机电流上升。
某厂HF800／200型辊压机在未加粗粉和加入约4t／h时的工作状态参数表2。
而料饼回料时，则由于粒度比选粉机粗粉粒度大得多，因而料饼厚度及主电机电流等的影响相对要小得多，所以系统的料流平衡仍主要依靠料饼回料。
因而改善易磨性和调整辊压机入料粒度方面应考虑一定量的选粉机粗粉回料。
鉴于上述情况，混合粉磨系统辊压机的操作应在保证料流平衡的前提下，尽可能多回选粉机的粗粉，以改善物料的易磨性。
此时由于料饼加厚使电机电流上升，为保证主电机不过载，可适当降低液压系统操作压力。
但当压力下降过大时，又会直接影响挤压效果。
因而每个系统在调试时都应综合考虑料饼回料与选粉机回粉所占比例，以求达到最佳操作状态。
正是由于大量的选粉机粗粉回辊压机改变了辊压机的操作参数，所以据笔者了解，国内按混台粉磨工艺设计的生产线虽然不少，但真正按混合粉磨工艺运行的却很少。
3.3联合粉磨系统
联合粉磨系统是将挤压后的物料（包括料饼）先经打散分级机打散分选，小于一定粒径的半成品（一般为小于0.5mm一3mm）送入球磨机继续粉磨，粗颗粒返回辊压机再次挤压（见图4）。
球磨机系统可以是开路，也可以是闭路的。
通过打散分级机控制入球磨机的物料最大粒径，辊压机和球磨系统所承担粉碎功能的界限很明确，可以通过优化各自的操作参数，使整个系统达到最佳的运行状态。
虽然由于辊压机的高压挤压作用，将含有相当数量合格粒径的半成品被送入磨机，造成一定程度的过粉磨。
这种流程一个显著的优点是基本消除了磨辊边缘效应和进料装置侧挡板磨损所产生的不利影响。
从某种意义上说，如果输送系统能力够，即使辊压机进料装置侧挡扳取消，也不致对整个粉磨系统产生较大的影响。
在这种系统中，辊压机的操作原则应该是努力提高打散分级机的半成品总量，降低半成品粒径，而并不需要追求半成品中的成品含量。
因而宜采用低压大循环的方式操作。
尽可能加大辊压机与打散分级机之间的循环量。
3.4半终粉磨系统
半终粉磨系统是将辊压机挤压后的物料经打散后，先送入选粉机选出一部分成品，选粉机的粗粉进入球磨机继续粉磨（见图5）。
也就是说，一部分成品并未经过球磨机而直接由辊压机和选粉机产生。
这种系统必然是带选粉机的闭路系统。
由图5可以看出，系统中的选粉机入料包含了辊压机挤压后经打散的物料和球磨机的出料两部分。
由于辊压机系统的出料中成品含量仅30％左右，并且含有10％一25％大于3mm的颗粒，造成入选粉机物料的成品含量降低，粒度分布加宽。
在相同产量要求条件下，由于处理量的加大，而不得不加大选粉机的规格。
为了改变这种状况，就要求提高辊压机出料中的成品含量比例，因而辊压机操作时应采用高压小循环的方式，同时还应注意进料装置侧挡板的磨损情况，以防未经充分挤压的物料过多地进入选粉机，影响选粉效率，加剧选粉机磨损。
为了防止粗颗粒物料对选粉机的影响，目前国内出现一种带粗分级的半终粉磨系统（见图6）。
它是将联合粉磨系统中打散分级机的半成品与球磨机出料一同送入选粉机分选，而粗颗粒被分出后返回辊压机，从而提高了选粉机的寿命。
在这种工艺系统中，侧挡板的磨损状况就不会影响粉磨系统的产量，辊压机的操作仍与半终粉磨相同，以高压小循环为主。
3.5终粉磨系统
终粉磨系统的成品完全由辊压机产生，经过打散机，使成品从料饼中分离开来，送入选粉机分选（见图7）。
因此出料中成品含量将直接影响整个系统的产量，所以在不涉及颗粒分布要求的水泥生料粉磨中，应以提高辊压机出料中的成品含量为原则，采用高压小循环的操作方式。
而对于有颗粒分布要求的水泥成品来说，适当增加物料的循环挤压次数，有助于改善终粉磨水泥的性能。
但物料反复挤压，会使入辊压机的物料粒径减小，达到一定程度时辊压机会发生振动。
因而对于水泥终粉磨、既要有较高的压力，以产生足够数量的成品，同时又需要物料有一定循环挤压次数。
所以这种系统中辊压机的操作原则应该是在保证一定循环次数的前提下，努力提高操作压力。
4辊压机操作中应注意的几个问题
影响辊压机运行的因素较多，笔者仅就几个常见的问题进行探讨。
4.1称重仓和稳流回路的设置
称重仓和稳流回路的设置是辊压机高压料层粉碎的最基本保障。
辊压机之所以具有高效节能效果是因为它应用了高压料层粉碎原理进行工作，这已是众所闻知的。
但在生产实际中如何使辊压机处于符合这一原理的状态下工作，却是国内众多使用辊压机的厂家普遍存在的问题。
稳流称重仓主要作用并非是为计量仓内物料的重量，而是通过料流调节回路，调整进稳流称重仓的综合料流量，实现对稳统称重仓料位的动态控制。
从设备角度来说，稳流称重仓虽不屈于辊压机，但在工艺系统中，却是挤压粉磨系统中必不可少的—部分。
从众多水泥厂的使用结果看，凡不设稳流称重仓或是设置了稳流称重仓而缺乏料流调节回路的工艺系统，都难以保证辊压机的过饱和喂料要求，都不能连续实现料层粉碎，使物料处于松散状态通过辊压机。
因此，挤压效果差，系统产量不高、节电效果不明显，同时还会出现因喂料不均匀，负荷波动大，引起设备振动；因物料落差高，粉尘飞扬，恶化生产环境等一系列不良后果。
4.2料饼回料的作用及回料量的控制
料饼回料可以说是系统中最简捷的一种回料方式，其作用有两个：
其一是通过调整回料量，达到系统料流的平衡；其二是通过料饼的返回，达到改善辊压机入料粒度要求。
由于辊压机的能量利用率高，所以在所有挤压粉磨系统中，辊压机的通过量均大于球磨机的产量。
因而既要保持球磨机处于良好的运行状态，又要使辊压机能连续运转，辊压机就必须有加料量可调节的料饼回料回路。
另外，对于特定的辊压机来说，当新入料颗粒分布一定时，辊压机在没有回料时的最佳运行状态所输出的物料量并非为系统所需的料量。
为使系统料流平衡，同时又能使辊压机处于良好的运行状态，可以通过料饼回料调整辊压机入料粒度分布，改变辊压机运行状态，达到与整个系统相适应的程度。
如当入料粒度偏大，冲击负荷大，辊压机活动辊水平移动幅度大时，增加料饼回料量，同时加大料饼厚度。
若主电机电流偏高，则可适当降低液压压力，就可使辊压机运行平稳。
物料适当的循环挤压次数，有助于降低单位产量的系统电耗。
但循环的次数受到未挤压物料颗粒组成、辊压机液压系统反传动系统弹性特性的限制，不可能循环过多。
如某厂立窑水泥用HFCK1000／300型辊压机作预粉磨时，当料饼循环量达到300％时，辊压机传动系统发生不规则的振动。
另一厂HFC1200／360型辊压机采用联合粉磨工艺挤压石灰石，当入料粒度分布如表3所示，设备开始发生振动。
同时由于入料中细颗粒物料过多，如纯矿渣挤压时，会因拉入角减小，料饼厚度变薄而使辊压机通过量大幅度下降。
因此，料饼循环也必须根据不同工艺和具体情况加以控制。
4.3磨辊压力
辊压机液压系统向磨辊提供了130—250MFa的高压，这个压力是否完全作用于物料是确保挤压效果的关键所在。
正确的力传递过程应该是；液压缸→活动辊→料饼→固定辊→固定辊轴承座，最后液压缸的作用力在机架上得到平衡。
而某些现场使用的辊压机其液压缸的压力仅仅是由活动辊承座传递到固定辊轴承座，并未完全通过物料，此时虽然两磨辊在转动，液压系统压力也不低，但物料未受到充分挤压，整个粉磨系统未产生增产节能的效果。
因此辊压机运行状态的好坏，不仅取决于液压系统的压力，更重要的是作用于物料上的压力大小。
这可以从以下两方面观察确认：
（1）辊压机活动辊脱离中间架挡块作规则的水平往复移动，这标志液压压力完全通过物料传递；
（2）两台主电动机电流大于空载电流，在额定电流范围内作小幅度的摆动，这标志辊压机对物料输入了粉碎所需的能量。
4.4辊压机设备运行参数的调整
随着辊压机工艺参数的确定，设备运行参数及保护系统数随之调整到适当的数值。
如液压系统操作压力确定后，就必须立即调整好液压系统运行的上、下限压力值，蓄能器的充气压力值，系统过载保护压力值及从泵站输出压力值等。
辊压机在我国经过十余年的应用与研究，不但自身结构得到完善，而且已有一些与之配套的设备相继问世，如打散机、打散分级机以及带打散装置的选粉机。
它们与辊压机和球磨机组成许多种工艺流程，使得辊压机应用具有较强的灵活性．可以针对不同的老球磨系统和工艺要求，作多种方案选择。
对于新建系统也可根据物料特性、产品要求以及投资状况作出最佳方案。
随着挤压粉磨技术的更深入研究与发展，辊压机及其工艺系统将更加完善，相信完全可以做到在保障设备安全运行的前提下，取得更高的经济效益。
5.1辊压机单机空载及试车条件
辊压机安装水平的好坏，将直接对辊压机的调试及运行产生影响，辊压机在安装过程中必须注意问题的；
1、下机架必须找正找平后，才可以进行下一步安装。
2、减速机必须水平推入辊轴。
禁止用千斤顶或敲击等冲击装配方式将减速机推入辊轴。
3、润滑系统，尤其是液压系统之间的连接管道必须严格按照《液压管道安装规范》酸洗清洁。
严禁采用未经酸洗或酸洗不干净的连接管道。
4、定辊电机与减速机高速轴在同一线上，动辊电机与减速机高速轴有15mm的偏移量，偏移量见总图。
严禁将动辊电机与减速机高速轴安装于同一条线上。
辊压机安装好后，必须在做好设备检查和充分准备的情况下，进行单独试车，及时发现安装中存在的隐患，检查和调整内部各结构关系和参数关系。
在确认系统内部均处于正常状态后，方可进行下一步程序。
5.1.1操作参数的设定
1、辊压机的合理使用
辊压机是用于指定工作条件下对物料进行挤压粉碎的设备，用该设备进行超出所说明的任何其他目的使用，均视为不合理使用。
2、辊压机的进料
物料：
熟料/石膏/矿渣或其它混合材
物料温度：
＜100℃
石英含量：
＜1％
湿度：
1.5％
容积密度：
约1.6t/m3
粒度（范围）：
95％≤42mm/max≤70mm
3、辊压机的出料
料饼厚度：
约30mm
料饼比重：
2.3t/m3
4、理论操作参数
通过能力：
245-334t/h
线速度：
1.58m/s
驱动功率：
2×500kw
整体辊推力：
5500KN
液压系统
预压压力：
5－7MPa
工作压力：
8.5-11MPa
氮压力：
5.1-6.5MPa
辊间工作间隙：
30mm
辊间初始间隙：
预先调整为10mm
以上仅为指导性数据，在运行时还将优化这些参数。
5、辊压机液压系统操作压力、投影压力和辊辊推力对应关系见表
操作压力MPa
投影压力N/mm2
总推力KN
4
2.2
2016
4.5
2.5
2268
5
2.8
2520
5.5
3.0
2772
6
3.3
3024
6.5
3.6
3276
7
3.9
3528
7.5
4.2
3780
8
4.4
4032
8.5
4.7
4284
9
5.0
4536
9.5
5.2
4762.8
10
5.3
4788
10.5
5.5
5040
11
5.8
5292
11.5
6.1
5544
12
6.4
5796
12.5
6.6
6048
12.6
7.0
6350.4
5.1.2准备注意事项
辊压机必须作为整个工艺系统框架中的一个运行设备来看待，只有整个系统的其它设备和现场设备完好运行，能够达到辊压机的理想要求时，辊压机才能够令人满意的发挥其功效。
5.1.2空载试车条件及设备检查
1、空载试车条件
辊压机空载试车条件如下：
⑴干油润滑系统、液压油站、减速机润滑油站已调试完毕；
⑵液压系统、减速机润滑系统及集中自动润滑系统已调试完毕；
⑶辊压机控制系统调试完毕
⑷未装万向联轴器前，电机已空转4h，且各电机测点（前后轴承温度、绕组温度、电机电流）参数正常后，安装并拧紧主电机与万向节传动轴的法兰盘联接螺栓；
⑸空载试车期间，应对减速机进行串洗以保证设备的长期安全运行，减速机油站应用清洗用油，清洗用油牌号选用中低粘度齿轮油（N100或N150）
⒉设备检查
检查项目
检查内容
液压系统
⑴蓄能器是否按要求充人氮气，氮气压力是否为4MP；
⑵液压缸是否排气完毕；
⑶检查液压油箱内液压油位是否在规定的高度内；
⑷复查液压油站上所有截止阀是否与所需要动作的方向一致；
⑸用机旁开关点动液压油泵，观察其转向是否正确；
⑹升压前，检查移动辊轴系做水平移动时，有无阻碍其运转的杂物，与其它设备有无可能发生干涉，特别是两轧辊间的四只轴承座之间有无异物或铁块妨碍移动辊运动；
⑺分别升压至5MP和12MP,检查所有管道接头及法兰是否已连接就位好；
⑻冷却水压力、流量检查，水管及连接处是否有跑、冒、滴、漏现象；
压力测试
⑴将现场控制柜转换至单机状态下，方能进行压力测试；
⑵压力加减是否灵活，加减压速度是否正常，在7－12MPa范围内，加压速度：
0.2－0.3MPa/1-2s,减压速度：
0.5MPa/4－6s.
⑶液压系统静态保压性能良好，控制在规定所要求的压降范围内；
⑷加压至12MPa,快速卸压一次，再加压至12MPa，保压10min；
⑸压力传感器的一次仪表和两次仪表接线是否正确；
⑹将液压系统调节至不同的压力.复查显示仪表上的指示数值。
在7－12MPa范围内其压力显示误差不大于±0.2MPa。
⑺压力测试完毕，再次确认油位是否位于油位计规定刻度。
减速机润滑系统
⑴确保减速机润滑系统已按照要求加注清洗用油
⑵润滑泵电机初次启动时，采用点动方式，确保电机旋转方向准确无误。
⑶润滑系统运行15min，检查减速机油位是否正常；
⑷继续运行30min，仔细检查润滑系统各部分是否出现异常或异响。
⑸冷却水压力、流量检查，水管及连接处是否有跑、冒、滴、漏现象
干油润滑系统
⑴首次向轴承加油应注意以下几项：
①用电动油泵直接从轴承座进油口对4个轴承供油，每个轴承50L,供油过程中缓慢转动轴承，使润滑脂均匀发布在轴承内部。
②通过电动加油泵向储油筒内加注润滑脂，加注到润滑泵装置油位指示器达到最高油位为止。
③管道安装完毕后，应对整个管道供油，排出管道内空气，再继续供油一个半小时。
⑵分配器是否动作灵活，复查分配器是否有信号送到控制柜；
⑶各出油口是否均有干油打出。
▲注意：
加干油必须采用电动或手动加油泵从油站底部加油口加油，严禁揭开干油站上部盖板直接加注干油，否则由于油脂污染将导致油管及分配器堵塞故障。
辊缝检测
⑴检查确认位移传感器的一次仪表和二次仪表接线是否正确；
⑵加压至12MPa将移动辊推至中间架接触部位，调整位移传感器使仪表显示为出厂原始辊缝。
⑶注意检查位移传感器是否牢固，动作是否灵活，并应定期检查；
⑷加压至12MPa，再将压力卸为0时，左右侧辊缝是否变化，若有变化应记录其变化值；
⑸复查极限开关位置。
万向联轴节
⑴转动是否灵活，油脂量是否足够；
⑵连接螺栓是否拧紧。
主电机
⑴主电机接线转向是否正确；
⑵地脚螺栓是否拧紧，并用记号笔做标记；
⑶检查电机端盖是否有“润滑油已加注”标记；
⑷绕线电机滑环应采用压缩空气清灰，观察炭刷是否有破裂、接触不良好等情况；
⑸按相关电气规范进行绝缘检查；
⑹检查水电阻柜和电机间连线是否正确；
⑺其余检查详见《电气系统说明书》。
辊压机本体
⑴地脚螺栓及各部位连接螺栓是否拧紧，并用记号笔做标记；
⑵手动盘动减速机高速轴按工作方向转动，检查辊轴及减速机转动是否灵活，检查并确认辊轴轴系内外无任何妨碍传动系统及辊轴转动的异物。
尤其是辊隙中无铁块等杂物，仔细观察有无卡檫现象及异响。
⑶辊压机处于无喂料状态。
⑷减速机高、低速轴，轴承传动端端盖是否有漏油现象；
⑸侧挡板已按图纸安装到位安装，并调整弹簧至要求位置；
⑹检查进料装置是否灵活，核实标尺位置是否正确；将
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