现浇箱梁施工技术方案 2.docx
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现浇箱梁施工技术方案2
3、施工工艺流程
30m现浇箱梁施工工艺流程如图3.1-1。
图3.1-130m现浇箱梁施工工艺流程图
4、主要施工工艺及方法
4.1、少支架施工
少支架支撑体系由支架基础（PHC桩及承台）、钢管桩立柱、平联、落架楔形块或砂箱、承重横梁、贝雷桁架纵梁、底模系统组成。
底模系统由型钢分配梁、竹胶模板或大块定钢模板（由墩身模板改制）组成。
4.1.1、少支架支撑体系设计
少支架支撑体系由我局具有丰富设计经验及相关资质的武汉港湾设计研究院有限公司进行设计。
每跨箱梁施工需搭设四排支架，标准布置间距为9.0m＋7.5m＋9.0m，边排支架利用设计桥墩承台做基础，中间两排支架采用PHC管桩加承台结构基础，共有四组，承台顶部均设置法兰连接预埋件。
立柱支架采用Φ800×10钢管桩，钢管桩根据施工箱梁距离地面的高度及周转使用情况，钢管桩设计成短节段通过法兰连接接长，平联和斜撑均采用可拆卸式的型钢连接，钢管桩顶设置方便拆卸的楔形调节块或砂箱，其上搁置承重主横梁，主横梁采用2HN700×300型钢，长15m。
施工标准箱梁的支架主横梁上纵向布置了6组共16排贝雷桁架梁，在贝雷梁顶布设由型钢分配梁和底模板组成的底模系统。
现浇箱梁少支架支撑体系标准断面如图4.1-1。
图4.1-1现浇箱梁少支架支撑体系标准断面图
少支架支撑体系详细设计见附件。
4.1.2、少支架支撑体系施工
（1）基础施工
支架基础采用PHC管桩加承台结构形式，桩基础采用3根Φ500×10的PHC管桩，按1.8m距离等边三角形布置，单根长约32m；承台为三角形小承台，边长约为3m，厚1m，混凝土为C30。
PHC管桩采用陆上液压打桩机组进行常规施打，管桩位置由测量人员采用GPS或全站仪进行精确放样，沉桩垂直度及标高通过全站仪和水准仪进行过程观测和控制。
管桩施打前，根据测量放样对场地进行平整，以保证液压打桩基础水平就位，并对高出桩顶标高的土堆、块石等杂物进行清理及开挖导向坑，以保证管桩顺利沉桩到位。
PHC管桩根据设计桩长分节段施沉，节段间通过管桩端头板现场焊接成整体，焊接质量及垂直度满足相关规范要求。
管桩承台施工与陆上桥梁结构承台施工工艺流程相同，即开挖基坑→浇筑垫层砼→绑扎钢筋及安装预埋件→安装模板→浇筑承台砼→拆模养护，具体施工方法在此不再敖述。
现浇箱梁施工完成后填土将其掩埋。
（2）钢管桩立柱支架搭设
施工前，根据设计节段加工钢管桩，节段间通过法兰盘连接。
施工时，根据各排支架设计高度组拼钢管桩节段至合适长度，采用吊车配合人工吊装钢管桩立柱，立柱与承台之间通过法兰盘连接。
立柱安装就位后，安装各排横向水平撑及斜撑，然后安装纵向水平撑将两排支架连接成框架稳定结构。
根据测放的标高在每根桩桩顶位置安装楔形调节块或砂箱，再在其上安装承重主横梁，调节主横梁水平及标高后加固，完成钢管桩立柱支架搭设。
（3）贝雷桁架梁安装
钢管桩立柱支架搭设完成并验收合格后进行贝雷桁架纵梁施工，施工前，根据设计组合将贝雷片拼装成一跨整体，然后根据断面纵梁布置形式分组整体吊安，吊安到位后进行限位加固。
（4）底模系统铺设
纵梁安装加固完毕后进行底模系统铺设施工，依据设计间距依次铺设横向型钢分配梁，然后铺设竹胶模板或由墩身模板改制的大块定型钢模板。
（5）支架预压
根据设计要求，为消除非弹性变形，少支架支撑体系施工完成并验收合格后进行支架预压施工。
预压的目的为：
检验支架及地基的强度及稳定性，消除砼施工前支架的非弹性变形即消除整个基础的沉降变形及支架各接触部位的变形，同时可实测出支架各处挠度变形量，为设置施工预拱度提供依据。
施工时对每施工段支架都进行预压，拟按箱梁自重的1.2倍（设计要求预压重量不少于箱梁一期恒载的105％）进行分级加载预压以取得基本数据，根据压载数据进行立模标高设置及调整。
支架预压采用堆码水袋或砂袋进行加载预压，以水袋为例支架预压主要施工步骤及措施如下：
①、准备工作
30m现浇箱梁每施工段支架支撑体系搭设完成后，安装底模系统，并初步调整标高，使底模标高比设计标高高1.0cm左右。
测量在施工箱梁横断面的关键点布置测量控制点，其位置要固定不变，且能满足观测范围。
根据荷载要求，在专业厂家定做定尺水袋。
②、预压荷载计算
预压荷载拟定为箱梁自重的1.2倍，每联首跨施工段长度65.5m，最大砼浇筑方量约677m3，其总重G=677×2.5=1692.5t，则预压总荷载N＝1.2G=2031t,按照均布水袋或砂袋荷载进行总荷载预压。
每个水袋装水7.2×3.6×1.5=38.88t，总共需54个水袋（若每个砂袋装砂0.6×0.4×0.3×1.389=0.1t，总共需20310个砂袋），总载38.88t×54=2099.5t≈2031t，能够满足预压荷载要求。
③、变形观测点布置
压载时在支架、基础上设置若干沉降、变位观测点以便对沉降、变位进行观测。
观测点的设置原则上在每跨跨中、墩顶、支架基础上设置且每个断面不少于3个测点。
在附近已完工的墩身上或箱梁旁侧作一临时水准点，采用三等水准测量观测方法观测压载全过程各测点的标高、变位变化情况，分析整理数据得出控制立模标高和设置预拱度时的取值。
④、分级加载
a、水袋布置
预压荷载采用水袋加水进行加载，因为箱梁底模有2.0%的横坡和2.8%的纵坡，且箱梁断面横桥向荷载分布不均（腹板位置最大，底板次之，翼缘板最小），水袋加工尺寸为7.2m×3.6m×1.6m，箱梁底板区域布置双层，翼缘板投影区域布置单层，水袋长边方向按顺桥向布置。
水袋加工尺寸及布置充分考虑加水时防止偏心，使水基本均匀分布，每跨布置24个水袋。
支架预压水袋布置见图4.1-2。
图4.1-2现浇箱梁支架预压水袋布置示意图
水袋加工完成后，要进行密封性能检验。
先采用麻绳包捆，用吊车吊水袋至已经铺设好的底模上，利用人工按照水袋布置位置摆放好空水袋。
先摆放好第一层，各个水袋之间通过连接绳互相栓连接，防止水袋下滑。
当第一层水袋加水完成后，然后再在其上摆放第二层水袋。
水袋在吊装中，应轻拿轻放，防止尖锐物品（钢筋等）对水袋破坏；水袋在转移中，要折叠后，用麻绳打捆后进行。
b、加水
水袋如图4.1-2所示布置两层，加水先加第一层，后加第二层，第一层水袋加满时荷载可达80％。
加水采用大水泵加水（30m3/h），加载时，采用快速接头与水袋上的接头相连接。
水泵采用二台对称（横桥向）直接向水袋中注入水，防止荷载不均对支架造成不安全。
第一层水袋不能完全加满（加1.4m高），防止第二层水袋对底层水袋破坏。
当第一层水袋加水完成后，暂停加载，测量观测完成后，再加第二层水。
加水时一是要注意对称加水；二是控制水量。
压载量根据注入水的多少进行计算，压载荷载尽量与施工荷载分布一致。
⑤、变形观测
预压施工时采用分级加载，加载至80%、120%后停止加载进行12h的支架沉降、变位连续观测，在各分级荷载施加、观测完成且无异常情况方可进行下一级荷载的施加。
全部加载完成后以12h为一个观测单位进行连续观测，若连续2天观测支架沉降、变位均小于1mm则可认为地基沉降基本稳定,此时可以卸载。
卸载以后，测量再次对测点进行观测，计算出弹性变形量和非弹性变形量。
⑥、卸载
当地基预压稳定以后，放掉水袋中的水进行卸载并对观测点进行复测，放水时应注意对称进行，并用水管引出排入附近沟渠或蓄水池，以防止水漫流，对地基造成不良影响；同时，也影响文明施工。
⑦、数据整理
预压结束以后，及时整理预压中的原始数据（记录表见表4.1-2），计算出支架弹性变形量和非弹性变形量，为立模预拱度提供数据。
支架预压变形观测记录表表4.1-2
沉降量
测点
预压前
加载80%
加载120%
连续观测
卸载
1#测点
2#测点
3#测点
4#测点
5#测点
6#测点
7#测点
8#测点
……
测量：
计算：
复合：
⑧、后期观测
预压完成后，及时对底模标高进行调整，进行箱梁钢筋及砼施工。
在箱梁砼施工时，对预压观测点做观测点，要继续进行观测。
⑨、支架预压时间计划
根据苏通大桥等类似工程的施工经验，支架预压时间计划见表：
支架预压时间计划表4.1-3
序号
步骤
单位
时间
备注
1
第一层水袋安装
天
0.5
2
第一层水袋加水
天
1.0
3
观测
天
0.5
4
第二层水袋安装
天
1
5
第二层水袋加水
天
1
6
持续观测
天
2
7
卸载
天
1
8
合计
天
7
4.2、箱梁梁体施工
支架支撑体系预压完成后根据观测数据调整箱梁底模标高，然后分块安装和调整箱梁侧模板，再进行后续工序钢筋绑扎、预应力管道安装、内模安装、混凝土浇筑、张拉压浆、拆模养护等施工。
4.2.1、模板工程
（1）模板系统设计与制作
现浇箱梁施工模板系统包括底模、侧模、内模和端模四个部分。
模板设计同样由我局武汉港湾设计研究院有限公司负责进行，设计时以刚度控制为主，确保有足够的强度和稳定性，以便模板在倒用、运输过程中不发生大的变形，同时兼顾考虑方便模板拆安及移动。
模板由专业钢结构加工厂加工制作，加工时制作专门胎架，对标准模板进行放样，确保加工模板外形尺寸。
出厂前对模板进行试拼，检查外形尺寸及拼缝、平整度等是否满足要求，验收合格后运至现场使用。
单块模板加工完成后，均要进行质量检查，然后做好标记（写明部位、尺寸和编号），运至存放区进行堆放，底模和侧模分开堆存，便于运输。
堆放场地应平稳，布设防水、防雨设施，以防锈蚀。
堆放模板应受力均匀，防止受力不均造成模板变形或面板损坏。
模板验收标准见表4.2-1。
模板根据拼装顺序进行编号，便于安装。
运输过程中，铺设枕木，装卸起吊过程中防止撞击模板，造成模板变形。
钢模板制作时的允许偏差表4.2-1
项目
允许偏差（mm）
钢
模
板
制
作
外型尺寸
长和高
0，-1
肋高
±5
面板端偏斜
0.5
连接配件（螺栓、卡子）
的孔眼位置
孔中心与板面的间距
±0.3
板端中心与板端的
间距
0，-0.5
沿板长、宽方向的孔
±0.6
板面局部不平
1.0
板面和板侧挠度
±1.0
现浇箱梁施工模板系统设计详见附件。
（2）模板系统施工
a、底模系统调整安装及拆除
底模系统调整安装工作在支架支撑体系完成预压后即可进行，按照预压实测数据整理出来的预留拱度和沉落量调节标高，最后将底模固定牢固。
底模在正常使用时，不符合规定处均应及时整修。
及时清除底板表面与橡胶密封条处的残余灰浆，均匀涂刷脱模剂。
支座处的底模位置，应在每次模板安装前检查，检查的内容有：
横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，各支座板的相对高差，底模顶面标高。
底模拆除工作在箱梁纵向预应力张拉和压浆后达到设计要求时完成。
b、侧模系统安装及拆除
侧模系统由支撑桁架、面板和纵移滑道组成，分节段加工组拼。
侧模系统结构形式见图4.2-1。
图4.2-1现浇箱梁侧模系统结构示意图
在底模系统调整安装完成并经验收合格后，安装侧模系统。
首跨施工段将分节段加工成型的外模用平板车运输至施工现场，利用吊车吊装到位后组拼。
其余施工段则通过纵移滑道分段滑移至安装部位组拼。
安装前检查：
板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处应清除干净。
检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。
侧模安装时应先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用千斤顶或楔形调整块调整好侧模垂直度，并与端模联结固定好。
侧模安装就位好后，用螺栓联接稳固，并支垫加固好侧模桁架。
调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。
不符合规定者，应及时调整。
侧模安装应做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴不漏浆。
侧模拆除工作在混凝土浇筑完成达到强度后完成。
c、内模系统安装及拆除
箱梁内模采用组合钢模分片、分节段组拼，内模结构形式见图4.2-2。
图4.2-2现浇箱梁内模系统结构示意图
箱梁内模采用普通钢管脚手架支撑加固形成整体。
待检查各部位尺寸合格后，利用吊车分片吊装入模，组拼就位，内模拼成整体并检验合格后，用宽胶带粘贴各个接缝处防止漏浆。
内模拆除工作在梁体混凝土达到设计值75%后进行，首先人工拆除钢管脚手架，然后自上而下的拆除模板，整修合格后用于下一施工段施工，在脱模时应采取措施防止损坏混凝土表面及棱角。
内模安装完后，检查各部位尺寸，及时修补处理各缺陷部位。
（3）端模安装
安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼应清除干净。
将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。
安装完成后，再次逐根检查是否处于设计位置。
端模定位应准确，安装前应先检查模板是否清理干净，是否涂刷了脱模剂。
（4）钢模安装尺寸允许偏差
钢模安装尺寸的允许偏差应符合表4.2-2的规定。
钢模板安装尺寸允许偏差表表4.2-2
次
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
钢模全长
±5
测量
2
钢底模每米高低差
≤1
用100cm水平尺
3
钢模高度
±5
用尺量
4
底板厚度
＋10、0
经纬仪定中线查
5
上缘（桥面板）内外偏离设计位置
＋10、－5
挂线实测
6
模板垂直度（每米）
±3
吊线附测量
7
腹板中心在平面上与设计位置偏差
5
中线测量
8
腹板、顶板厚度
+10、0
用尺量
9
端模预应力支承垫板中心偏差
±3
用尺量
（5）模板拆卸注意事项
①、承重的模板，应在混凝土强度能达到75%的设计强度或能承受其自重力及其他可能的叠加荷载时方可拆除。
②、拆除非承重模板端模时，混凝土强度需达到2.5MPa，混凝土表层温度与环境温度之差不得大于15℃，且应保证不损坏混凝土表面及棱角。
③、模板拆下后，应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，整修后备用。
④、拆模严禁用撬棒，不允许猛烈锤击模板，防止损坏砼面和造成模板变形；吊装模板时，应防止模板划伤砼表面。
4.2.2、钢筋工程
（1）钢筋原材
①、钢筋种类、钢号和直径应符合设计和规范规定，并向监理工程师提供拟用于工程的每批钢筋的一式三份工厂试验报告。
②、钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂分批验收，分别堆存，且应立牌以便于识别。
③、提供钢筋时应有工厂质量保证书（或检验合格证），否则，不得使用于工程中。
④、钢筋应贮存于地面以上0.5m的平台、垫木或其他支承上，并保护不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。
⑤、钢筋弯折等加工在+5℃以上温度进行。
所有钢筋均采用冷弯。
⑥、钢筋机械接头采用滚轧直螺纹接头形式，连接套筒及螺母选用45号优质碳素结构钢并提供质量保证书。
⑦、钢筋接头处下料采用冷切断，丝头加工时采用水性润滑液标准型接头，丝头有效螺纹长度不小于1/2连接套筒长度。
（2）钢筋加工
现浇箱梁钢筋均在后场加工车间加工成半成品，各种加工的钢筋按型号、规格、尺寸进行编号，分别堆放整齐，箱梁钢筋采用Ⅰ级、Ⅱ级钢筋，其性能必须符合现行国家标准。
①、所有钢筋加工配料，均在后场车间作业。
按施工要求进行配料，分区堆放，挂牌标识。
②、钢筋加工的形状、尺寸应符合施工图要求。
弯钩与弯折以及钢筋加工误差要符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG041-2000）中的相关规定。
（3）钢筋骨架绑扎
①、现浇箱梁钢筋绑扎和预应力管道安装施工顺序及步骤如下：
第一步：
按照设计图纸要求间距摆放底板底层钢筋①、⑦，梅花形绑扎，要求钢筋横平竖直，并要求支垫在梅花形混凝土垫块上。
第二步：
焊接底板预应力束钢筋定位架，安装底板预应力束波纹管，再在定位架上焊接水平钢筋固定。
第三步：
按照设计图纸要求间距摆放底板顶层钢筋①、⑥，通过底板预应力束钢筋定位架支撑，绑扎完成后最后绑扎钢筋⑫。
第四步：
按照设计图纸要求间距摆放箍筋⑧，先在箍筋顶穿入纵向钢筋绑扎固定，再绑扎其它横向水平钢筋⑩、⑪等。
第五步：
按照设计图纸安装腹板预应力束波纹管，调整到设计位置后采用“井”字型定位架固定牢固。
第六步：
按照1m×1m间距安放长条形混凝土块，再在混凝土块上搭设脚手架，脚手管上端安装顶撑调节螺杆，顶撑调节螺杆上安装小槽钢分配梁。
第七步：
在内模支架上分片安装由组合钢模板拼装而成的箱梁内模板，内模板通过顶撑调节螺杆进行调节、固定。
第八步：
先在翼缘模板和内模板上摆放钢筋③、④、⑤，然后摆放钢筋①，再按照设计间距绑扎钢筋，最后支垫梅花形混凝土垫块。
第九步：
先根据设计图纸焊接顶板纵向、横向预应力束钢筋定位架，再按照定位架位置安装纵向预应力束波纹管和横向预应力束波纹管，最后对预应力束波纹管进行固定。
第十步：
按照设计图纸要求间距摆放顶板顶层钢筋①、②，通过顶板预应力束钢筋定位架支撑，然后安装绑扎钢筋⑬、⑭、⑮，完成箱梁钢筋绑扎和预应力管道安装。
②、钢筋绑扎时注意根据防雷接地设计埋设预埋件，同时注意在墩顶箱梁底部位置埋设挡块预埋件，各类预埋件与钢筋骨架焊接固定牢固。
③、直径大于等于25mm的钢筋接头应采用滚轧直螺纹钢筋接头，进行机械连接接头等级为Ⅰ级，其技术标准应符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）和《滚轧直螺纹钢筋连接接头》（JG163-2004）的有关要求，其连接件、螺纹加工及接头滚轧等应符合的规定。
④、在结构构件中纵向受力钢筋的接头宜相互错开，在同一连接区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不应大于50%。
⑤、钢筋保护层控制，通过垫块实现，垫块找专人制作，须严格控制垫块厚度和质量,保护层垫块均应为与混凝土同等级强度的成批定制加工的梅花形砂浆垫块。
⑥、严格控制伸缩缝处钢筋布置及槽口外型尺寸，确保预埋筋、预留槽口正确。
⑦、梁内通风孔用直径100mmPVC管预埋成孔。
（4）钢筋安装注意事项
①、钢筋必须有材料证明书或试验报告单。
所用的焊条要有合格证书，各种焊接材料的性能应符合现行的《钢筋焊接及验收规程》的要求。
电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径。
②、同一构件中的纵向受力钢筋接头应设置在内力较小处并相互错开布置，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋其接头面积占受力钢筋总面积的百分数不得超过50%，并符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG041-2000）中的有关规定。
③、焊接接头（包括绑扎）距钢筋弯曲处应不小于10d，也不应位于构件的最大弯距处。
④、绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径d且不小于25mm。
⑤、钢筋的交叉点应用扎丝绑扎，并相互错开，扎丝方向指向梁内侧。
⑥、钢筋安装完成后应在钢筋骨架上布置砼垫块，以保证砼保护层厚度。
（5）砼保护层
为了利于钢筋的定位，本工程要求使用高强砂浆定制保护层定位块。
保护层定位块的尺寸及其形状应能保证混凝土保护层厚度的准确性，如图4.2-所示。
图4.2-砂浆垫块模具加工示意图
（6）钢筋的加工质量要求
钢筋加工允许偏差表4.2-3
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部分尺寸
±20
箍筋各部分尺寸
±5
钢筋位置允许偏差表4.2-4
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
±20
箍筋、横向水平钢筋，螺旋筋间距
0，-20
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高
±5
保护层厚度
±10
4.2.3、混凝土工程
（1）施工工艺流程
施工准备、配合比设计
砼拌制
砼运输
砼入仓浇筑
砼养护
图4.3-1混凝土浇筑施工工艺流程
（2）混凝土配合比设计
根据现浇箱梁结构特点及施工工艺要求，本工程采用的混凝土属高性能泵送混凝土，混凝土设计标号为C55。
配制原则如下：
①、选用低水化热和较低含碱量的水泥，尽可能避免使用早期强度较高的水泥和高C3A含量的水泥；为了使桥梁外观颜色一致，要求箱梁及墩身采用同厂家同品种水泥。
②、选用坚固耐久、级配合格、粒形良好的洁净集料；
③、选用高效减水剂（泵送剂），取用偏低的拌和水量；
④、限制混凝土中胶凝材料的最低和最高用量；
⑤、在满足单方混凝土中胶凝材料最低用量要求的前提下，尽可能降低胶凝材料中的硅酸盐水泥用量。
⑥、缓凝时间为12小时；坍落度为180～200mm，满足泵送要求。
混凝土理论配合比为：
水泥:
粉煤灰:
矿渣粉：
中砂:
碎石:
水:
外加剂＝320:
64:
96：
720:
1081:
144:
3.936。
混凝土材料如下：
●水泥：
华新南通水泥P.II42.5
●砂：
江西赣江中砂
●石料：
5-25mm碎石，安徽和县众旺建材公司
●水：
陆上自来水供给
●外加剂：
江苏博特
●粉煤灰：
镇江冻壁电厂
●矿粉：
联丰钢铁公司
（3）混凝土的拌制
现浇箱梁混凝土采用后场搅拌站集中拌和生产。
混凝土的拌制需要注意处理好以下几点:
①、准备工作
砼拌制前，首先作好准备工作。
a、核对单次混凝土浇筑的工程量所需的材料（砂、石、水泥、粉煤灰、外加剂）是否备齐，备料量按照单次浇筑设计工程量的120%进行备料，若材料不能满足此要求不能进行开盘搅拌。
b、检查所备材料是否具有出厂合格证明或材料检测报告，经监理认可符合配合比设计要求后方可使用所备材料。
c、检查好搅拌机械设备（搅拌机、上料系统等）是否运转正常，并调试好自动计量系统，准备好机械设备的常用零部件，以备解决机械设备的常用故障，确保前场砼浇筑的连续供料需求。
d、清理好试验检测所需的器具是否配备齐全，确保在浇筑过程中对材料含水量、砼坍落度和水温等指标的检测和砼试件抽样的需要。
②、原材料配置
混凝土拌制所需的原材料在进入搅拌机时均采用自动计量系统上料，确保单次拌制的混凝土符合设计配合比的要求。
③、混凝土的搅拌
搅拌所用机械为强制式搅拌机，搅拌容量为1m3，搅拌时间按70～80s控制，搅拌起算时间为加水完成后起算。
在搅拌完成后混凝土的拌和物应均匀，颜色一致，和易性好，不得有离析和泌水现象。
④、搅拌质量的控制
在砼的搅拌过程中，主要是通过坍落度的控制和卸料时肉眼观察砼的和易性、粘聚性和保水性，和易性的观测主要是看拌和料是否搅拌均匀，对粘聚性和保水性观察其是否良好，否则应及时查明原因进行处理。
在拌和站对坍落度的控制主要通过下面两点来实现：
a、对所使用的砂、石原材料进行含水量的检测。
针对不同的浇筑混凝土时的天气，预先对地材进行含水量的检测，根据配合比及时调整单盘混凝土搅拌时的加水量。
在浇筑过程中，由于时处夏天或雨天对砂、石含水量影响较大时也需要不定时的对其含水量进行检测，及时调整搅拌时的掺水量，确保拌和好的砼符合配合比设计要求。
b、对搅拌好的砼拌和物直接进行坍落度的测定，如不满足要求及时的对掺水量进行调整。
在坍落度的测定时机上，在开盘后的第一盘料应进行检测。
若所使用的原材料其含水量比较一致时可较稀疏的间隔性检测；如果在砼的浇筑过程中，肉眼观测坍落度有明显的变化
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