第三章压弯剪精.docx

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第三章压弯剪精

第三章金属压缩、弯曲和剪切试验

金属材料制成的各种机件，除了承受单向拉伸以外，还承受压缩、弯曲、扭转等加载方式，不同的加载方式，其应力状态不同。

本章将介绍金属材料在压缩、弯曲、扭转和剪切等试验方法及其测定的力学性能指标。

第0节应力状态系数

一、问题的引出

金属材料在一定承载条件下产生何种失效形式，除与载荷大小、材料性质有关外，还与在承载条件下的应力状态有关。

不同的应力状态，其最大正应力σmax与最大切应力τmax的相对大小是不同的，对金属的变形和断裂性质将产生不同的影响。

如：

铸铁拉伸时呈脆性断裂，但硬度试验时，仍能形成压痕。

（细讲，从作用在原子规则排列上的正应力和切应力产生不同的变形和断裂角度分析、推导）

二、应力状态系数的表示

材料力学表明，任何复杂应力状态都可用三个主应力σ1、σ2和σ3（σ1>σ2>σ3）来表示，根据这三个主应力，可以按照相当最大正应力理论（第二强度理论）计算最大正应力，σmax＝σ1-ν（σ2+σ3），式中ν为泊松比（对金属材料ν可取0.25）；按最大切应力理论（第三强度理论）计算最大切应力即τmax＝（σ1-σ3）/2；τmax与σmax的比值表示它们的相对大小，称为应力状态软性系数，记为α。

α＝

＝

＝

不同的加载方式，τmax与σmax的比值不同，其应力状态软性系数不同，其值越大，说明τmax所占比例越大，越易产生塑性变形。

低塑性材料只有采用α大的加载方式，才能表现出塑性。

对于塑性较好的材料只有采用α小的加载方式，使之在更硬的应力状态下显示其脆性倾向。

三、不同的加载方式下的应力状态软性系数

不同的加载方式，其应力状态软性系数α详见下表：

表：

不同的加载方式下的应力状态软性系数α

加载方式

三向

等拉伸

三向不等拉伸

单向拉伸

扭转

二向等压缩

单向压缩

三向不等压缩

三向等压缩

α

0

0.1

0.5

0.8

1

2

4

8

第一节压缩

一、压缩试验的特点

1、单向压缩的应力状态软性系数为2，比拉、弯、扭更能充分显示脆性材料的脆性差别，对脆性更大的材料或为更加充分地显示脆性材料的脆性差别，还可采用α>2的多向压缩试验。

2、塑性较好材料（退火钢、黄铜）只能被压扁，一般不会破坏，除特殊需要外，一般不进行压缩试验。

3、脆性材料压缩破坏形式有剪坏和拉坏两种形式。

剪坏：

断裂面与底面夹角成45o角。

拉坏：

纤维方向平行于压应力，压缩时横截面积增加，纤维组织横向伸长率不足造成的。

见图3-13（P48）

4、压缩试验时，试样端面存在很大的摩擦力，这将阻碍试样端面的横向变形（试样呈腰鼓状），影响试验结果的准确性，L/do↓摩擦力↑，试验时尽量减小摩擦力，但L/do太大易造成失稳。

根据上述原因可以解释薄而软的铜铝垫圈能承受很大的紧固力和轧制金属薄板很费力的原因。

二、压缩试验时的力学分析

压缩试验时试样的受力情况如图3-1所示。

它与拉伸试验受力的情况正好相反，其压缩应力也是载荷除以试样的横截面面积。

低碳钢压缩试验时的应力-应变曲线如图3-2所示，图中同时以虚线表示拉伸时的应力-应变曲线。

可以看出，这两条曲线的前半部分基本重合，低碳钢压缩时的弹性模量Ec、屈服点σsc等都与拉伸试验的结果基本相同。

当应力到达屈服点以后，试样出现显著的塑性变形，试样的长度缩短，横截面变粗。

由于试样两端面与压头间摩擦力的影响，试样两端的横向变形受到阻碍，所以试样被压成鼓形。

随着压力的增加，试样愈压愈扁，但并不破坏，因此，不能测出其抗压强度。

与塑性材料相反，脆性材料压缩时的力学性质与拉伸时有较大区别。

例如铸铁压缩时的应力-应变曲线如图3-3所示，图中同时以虚线表示拉伸时的应力-应变曲线，其抗压强度σbc远比抗拄强度Rm为高，约为抗拉强度的2～5倍。

三、压缩试验方法

1、压缩的分类

按实际构件承受压缩载荷的方式可分为：

单向压缩：

工程中最常见、也是最简单的压缩，简称压缩试验。

双向压缩

三向压缩

2、试样分类：

侧向无约束试样（圆柱体或正方体试样）

板状试样（需夹在约束装置内进行试验）

试样应平直，棱边无毛刺、无倒角。

在切取样坯和机加工试样时，应防止因冷加工或热影响而改变材料的性能。

对于板材试样，当其厚度为原材料厚度时，应保留原表面，表面不应有划痕等损伤；当试样厚度为机加工厚度时，表面粗糙度应不低于原表面的粗糙度。

要求：

保证试样表面粗糙度，并涂以润滑油或石墨粉，以降低摩擦系数。

为保证试验结果有可比性，需保证L/D0=（2.5～3.5）或（5～8）或（1～2）（见P43）

3、压缩试验：

压缩试验标准为GB/T7314—1987《金属压缩试验方法》，压缩试验可以看成是反向拉伸；压缩曲线（力－变形曲线）

可测得的力学性能指标主要有：

规定非比例压缩应力σpc、压缩屈服点σsc、抗压强度σbc和压缩杨氏模量Ec等。

除脆性材料外，一般不能测定σbc。

四、试验设备

（一）试验机

（1）力示值误差不超过+1%，应由计量部门定期进行检定；

（2）上、下压头的表面平行度不低于1：

0.0002（安装试样区范围内）；

（3）试验过程中上、下压头间不应有侧向的相对移动和转动。

如不满足上述要求，应加配力导向装置，如图3-8所示。

对于高硬度试样应配有硬质材料做成的垫板，垫板两面的平行度不低于1，0.0002，表面粗糙度Ra值应不大于0.8μm。

如偏心压缩的影响较明显，可配用调平垫块，如图3-9所示。

试验机应能在规定的速度范围内控制试验速度，加卸力应平稳、无振动、无冲击。

试验机应有放大和记录力及变形的装置。

（二）约束装置

板状试样压缩试验时，应使用约束装置。

约束装置应具备试样在低于规定的力作用下不发生屈曲；不影响试样轴向自由收缩及宽度和厚度方向的自由胀大；保证试验过程摩擦力为一个定值。

GB/T7314推荐图3-10所示的约束装置。

凡能满足上述要求的其他约束装置也可采用。

（三）引伸计

引伸计（包括记录或显示仪器）应进行标定，标定时引伸计工作状态应尽可能与试验工作状态相同。

引伸计的标定按GB/Tl2160—2002《单轴试验用引伸计的标定》的规定进行。

经标定的引伸计，在日常试验前应注意检查，如发现异常，应重新标定。

测定规定非比例压缩应变大于或等于0.05%的规定非比例压缩应力σpc、规定总压缩应力σtc、屈服点σs时，应使用不劣于1级准确度的引伸计；测定弹性模量Ec和规定非比例压缩应变小于0.05%的规定非比例压缩应力σpc时应使用不劣于0.5级准确度的双弓平均引伸计，并将引伸计装夹在试样相对的两侧。

（四）安全防护装置

脆性材料试验时应在压缩试验装置周围装设安全防护装置，以防试验时试样断裂碎片飞出伤害试验人员或损坏设备。

五、压缩力学性能测定

（一）试验条件

试验应在室温10～35℃下进行。

试验速度:

在弹性范围，采用应力速率，控制在1～lOMPa/s范围内某个尽量恒定的值。

在明显塑性变形范围，采用应变速率，控制在0.0005～0.000l/s范围内。

板状试样应用无腐蚀的溶剂清洗。

装进约束装置前，两侧面与夹板间应铺一层厚度不大于0.O5mm聚四氟乙烯薄膜，或均匀涂一层润滑剂（例如:

200目石墨粉调以适量精密仪表油、二硫化铝等）以减少摩擦。

装夹后，应把两端面用细纱布擦干净。

安装试样时，试样纵轴中心线应与压头轴线重合。

（二）板状试样夹紧力的选择

根据材料的σpc0.2（或σsc）及板材厚度来选择夹紧力。

一般使摩擦力Ff不大于Fpc0.2估计值的2％；对极薄试样，允许摩擦力达到Fpc0.2估计值的5％。

只要能保证试验顺利进行，加紧力越小越好。

（三）板状试样实际压缩力的测定

板状试样有侧向约束试验时自动绘制的力一变形曲线，一般初始部分因摩擦力Ff影响而呈非线性关系，如图3-11所示。

当力足够大时，摩擦力达到一个定值，此后摩擦力不再进一步影响力—变形曲线。

设摩擦力平均分布在试样表面上，则实际压缩力F用公式（3-2）表示:

F=Fo-Ff/2（3-2）

式中F。

—试样上端所受的力，N。

实际压缩力F可用图3-11确定，沿绘制的力-变形弹性直线段，反延直线交原横坐标轴于0"，在原坐标原点0ˊ与0"的连线中点上作垂线交反延的直线于0点，0点即为力-变形曲线的真实原点。

过0点作平行于原坐标的直线，即为修正后的坐标轴，实际压缩力可在新坐标系上直接判读。

（四）规定非比例压缩应力σpc的测定

规定非比例压缩应力σpc的测定与拉伸试验规定非比例延伸强度一样也采用图解法及逐步逼近法（当力-变形曲线无明显的弹性直线段的情况）。

具体试验方法参见第一章中规定非比例延伸强度的测定方法。

规定非比例压缩应力σpc（MPa）按公式（3-3）计算:

σpc＝FPC/S0（3-3）

式中Fpc—规定非比例压缩变形的实际压缩力，N；

S。

—试样原始横截面积，mm2

（五）规定总压缩应力σtc的测定

规定总压缩应力σtc的测定也采用图解法。

力轴每毫米（mm）所代表的力应使所测的Ftc点处于力轴量程的二分之一以上，总压缩变形一般应超过变形轴的二分之一以上。

在自动绘制的力-变形曲线图（见图3-12）上，自0点起在变形轴上取OD段（εtcL。

n），过D点作与力轴平行的DM直线交曲线于M点，其对应的力Ftc为所测规定总压缩力。

规定总

压缩应力σtc（MPa）按公式（3-4）计算:

σtc＝FtC/S0（3-4）

（六）压缩屈服点σsc的测定

压缩屈服点σsc的测定通常采用图解法，如协议允许也可采用指针法。

用图解法测定，力轴每毫米（mm）所代表的力应便所测的Fsc点处于力轴量程的二分之一以上，变形放大倍数应根据屈服阶段的变形来确定，曲线应至少绘制到屈服阶段结束点在曲线上确定屈服平台的恒定实际压缩力或塑性屈服阶段的最低实际压缩力即为屈服力Fsc；或不计初始瞬时效应的最小实际压缩力为屈服力Fsc。

压缩屈服点σsc（MPa）按公式（3-5）计算:

σsc＝FsC/S0（3-5）

（七）抗压强度σbc的测定

试样压至破坏，从力-变形曲线上确定最大实际压缩力Fbc或测力度盘上读取最大力值Fbc。

抗压强度σbc（MPa）按公式（3-6）计算:

σbc＝Fbc/S0（3-6）

（八）压缩弹性模量Ec的测定

绘制压缩试验的力-变形曲线图，力轴每毫米（mm）所代表的力应使力-变形曲线的弹性直线段的高度超过力轴量程的五分之三以上，变形放大倍数n应大于500倍。

在力-变形曲

线图上，取弹性直线段上的J、K两点（点距应尽可能长），见图3-12。

压缩弹性模量Ec（MPa）按公式（3-7）计算:

（3-7）

式中L。

—试样原始标距，mm。

如材料的力-变形曲线无明显的弹性直线段且没有其他规定时，可参照测定规定非比例压缩应力的逐步逼近法进行测定。

（九）灰铸铁压缩率εc的测定

灰铸铁试样压缩时的塑性，以压缩试验的相对压缩率εc（％）表示，按公式（3-8）计算：

εc＝（1-LK/L。

）×100％（3-8）

式中L。

、LK为试验前、后的试样高度，mm。

（十）测试结果数值的修约

数值的修约方法按GB/T8170《数值修约规则》执行。

灰铸铁抗拉强度保留3位有效数字；弹性模量值至少保留2位有效数字；其余应力值修约按表3-1进行。

试验出现下列情况之一者，试验结果无效，并应补做同样数量的试验。

①试样未达到所求性能前，发生屈曲者。

②试样未达到所求性能前，端部就局部压坏以及试样在凸耳部分或标距外断裂者。

③试验过程中操作不当者。

④试验过程中仪器设备发生故障者。

试验后，试样上显出冶金缺陷（如分层、气泡、夹渣及缩孔等），应在原始记录及报告中注明。

六、压缩试验的破坏特征

在压缩试验时，试样的破坏形式与材料的性质及端面的支撑情况有关。

对于塑性材料，在压缩试验过程中高度减小，横截面增大形成腰鼓形，压力继续增加，软钢、黄铜可压成圆板状，而纯铁则向侧面开裂，如图3-13（a）（b）所示。

低塑性与脆性金属材料如高碳钢、铸铁等，压缩时试样的破坏形式如图3-13（c）所示，试样受压时沿斜截面发生剪切错动而破坏。

破断面与横截面略大于45°，压缩试样实际角度常在55°左右（大于45°是由于两破断面间有摩擦作用的缘故）。

其他脆性材料如石料、混凝土等压缩试验时破坏形式如图3-13（d）所示。

在试样端面涂油，减小端面受压时的摩擦力，可使破坏载荷降低，破坏的形式可由剪坏变为拉坏。

第二节金属弯曲试验

金属杆状试样承受弯矩作用后，其内部应力主要为正应力，与单向拉伸和压缩时产生的应力雷同。

但由于杆件截面上的应力分布不均匀，表面最大，中心为零，且应力方向发生变化，因此，金属在弯曲加载下所表现的力学性能为单纯拉应力或压应力作用下的不完全相同。

如：

在拉伸或压缩载荷下产生屈服现象的金属，在弯曲载荷下显示不出来。

因此，对于承受弯曲载荷的机件如轴、板状弹簧等，常用弯曲试验测定其力学性能，以作为设计或选材的依据。

根据工程上的需要，弯曲试验分为：

抗弯试验和冷弯试验，抗弯试验主要用于测定脆性断裂和低塑性断裂金属材料的抗弯强度σbb和断裂挠度fbb；冷弯试验是考核金属材料弯曲时塑性好坏的一种工艺试验（简单介绍）。

一、弯曲试验的特点

1.弯曲试验的试样形状简单，操作方便，受拉一侧应力状态与拉伸相同，但不存在拉伸试验容易出现的偏斜现象（力的作用线不能准确地通过拉伸试样的轴线而产生附加弯曲应力）对试验结果的影响，并可用挠度显示材料的塑性。

因此，弯曲试验方法常用于测定铸铁、铸造合金、工具钢及硬质合金等脆性与低塑性材料的强度和显示塑性差别。

2.弯曲试验时，试样表面应力最大，可较灵敏地反应材料表面缺陷。

因此，常用来比较和鉴别渗碳层和表面淬火层等表面热处理机件的质量和性能。

二、弯曲试验

GB/T14452-93《金属弯曲力学性能试验方法》规定：

试样采用截面为圆形或矩形试样。

弯曲试验分为：

三点弯曲试验：

总在施力点处附近破断，但方法简单，应用较多。

四点弯曲试验：

弯矩均匀地分布在试样标距长度上；断裂在缺陷处，较好地反映金属材料的品质。

弯曲试验可测得的力学性能指标主要有：

抗弯强度σbb、断裂挠度fbb、规定非比例弯曲应力σpb、弯曲弹性模量Eb等。

二、弯曲试验的力学分析

试样上的外力垂直于试样的轴线，并作用在纵向对称面（通过试样的轴线和截面对称轴的平面）内，试样的轴线在纵向对称面内弯曲成一条平面曲线的弯曲变形称为平面弯曲。

平面弯曲的问题比较简单，也是工程实际中最常见的情况。

本章的介绍将限于平面弯曲问题。

弯曲试验常用两种加载方法，图3-14所示为在支座中点集中加载的方法，称为三点弯曲。

图3-15所示是通过四点弯曲加载装置的两个加载辊将载荷施加在试样上，称为四点弯曲。

试样弯曲时，一般承受弯矩和剪力。

在试样的横截面上一般有弯矩产生的正应力和剪力产生的切应力。

（一）弯曲试样上的弯矩和剪力

材料力学规定:

使试样段弯曲成凹形时的弯矩M为正;使试样段弯曲成凸形时的弯矩M为负。

使试样段发生左侧截面向上，右侧截面向下的相对错动时，横截面上的剪力Q为正；反之为负。

由材料力学的分析、计算可以得到图3-14所示三点弯曲试样上的受力情况：

在试样的左半段:

弯矩M1=FX/2

式中X——三点弯曲试样上的考察点到左支座的距离，mm。

弯矩M是x的函数。

剪力Q1＝F/2（0

在试样的右半段:

弯矩M2=F（LS-X）/2（LS/2≤X≤LS）

剪力Q2=-F/2（LS/2

在试样的中点弯矩最大，可按公式（3-9）计算:

Mmax＝FLs/4（3-9）

图3-16为三点弯曲试样弯矩图和剪力图。

同样可得到图3-15所示四点弯曲试样的弯矩图和剪力图，如图3-17所示。

此例的两弯曲力均为F/2，两力臂均为l。

在四点弯曲试样的两力臂之间弯矩最大，可按公式（3-10）计算:

（3-10）

在四点弯曲试样的施力点与支座之间：

剪力Q=F/2

在四点弯曲和三点弯曲试验的弯曲力与支点之间的各横截面上有弯矩M和剪力Q，称为剪切弯曲。

由弯曲试样上的弯矩和剪力分析可知：

在四点弯曲试样的两施力点之间弯矩是均匀分布的，弯曲试验时试样会在弦长度上的任何薄弱处破坏，可以显示该长度上存在的缺陷，但四点弯曲试验压头的结构比较复杂。

三点弯曲试验总是使试样在中点处及其附近破坏，在其它部位的缺陷不易显示出来。

尽管如此，由于三点弯曲试验方法比较简单，在工厂实验室中常被采用。

（二）弯曲试样的应力与分布

1.弯曲试验时的正应力材料力学假设：

试验材料是均匀、各向同性的，变形是弹性的；变形前后试样的各横截面都是平面，且与试样轴线垂直。

通过对图3-18所示弯曲试样的正应力与弯矩的关系进行变形分析，可以得出弯曲试样在弹性变形范围内，横截面上任一点正应力按下式计算：

（3-11）

式中M——弯矩，N·mm;

Y——横截面上任一点到中性轴的距离，mm；

I——试样横截面对中性轴的轴惯性矩，是仅与横截面的形状和尺寸有关的几何量，mm4。

上式表明，弯曲试样横截面上的正应力σ与弯矩M、到中性层的距离y成正比，与轴惯性矩I成反比；Y为正值时试样受拉,Y为负值时试样受压，试样的最外层正应力最大。

如图3-19所示。

试样最大正应力按下式计算：

（3-12）

式中W=I/Ymax是仅与横截面的形状和尺寸有关的几何量，称为弯曲试样截面系数，mm3。

对于宽度为b，高度为h的矩形截面试样：

（3-13）

（3-14）

（3-15）

对于直径为d的圆形截面试样：

（3-16）

（3-17）

（3-18）

2.弯曲试验时的切应力试样剪切弯曲时，横截面上不仅有正应力σ,还有切应力τ。

材料力学假设:

横截面上全部切应力的方向都平行于被它们所平衡的剪力Q；距中性轴等距离处的切应力相等。

通过对图3-20所示弯曲试样横截面上Q及τ的分布的关系进行变形分析，可以得到:

①对于宽度为b，高度为h的矩形截面弯曲试样横截面上任一点的切应力按下式计算:

②对于直径为d的圆形截面试样横截面上任一点的切应力可按下式计算：

3.三点弯曲试验时试样横截面上的最大正应力和最大切应力的关系：

矩形截面试样：

圆形截面试样：

弯曲试验测定正应力σ时要尽量减少切应力τ的影响。

如取Ls=lOd（或Ls=16h），则三点弯曲时，切应力的影响小于5%，如取Ls

因此，GB/T14452-1993《金属弯曲力学性能试验方法》要求试样的跨距Ls≥16d，或Ls≥16h（个别硬金属矩形截面试样由于材料价格昂贵除外），JB/T7945-1999《灰铸铁力学性能试验方法》要求试样的跨距Ls=lOd。

4.弯曲试样的挠度由材料力学可知梁的弯曲在弹性范围内，忽略剪力的影响时，挠度f与转角θ、弯矩M之间的关系为:

挠度f的一次积分等于转角θ、挠度f的二次积分等于弯矩M除以EI。

可通过积分弯曲试样的弯矩方程，并由支座处的边界条件与试样的连续条件确定积分常数，求得弯曲试样的挠度方程与最大挠度。

三点弯曲时试样挠度方程与最大挠度:

试样左半段挠度按下式计算:

式中X——

E——试验材料的弹性模量，MPa。

在试样中点挠度最大，可按下式计算：

5·弯曲曲线（M-/曲线或F-/）为了得到弯曲载荷作用下材料的变形情况，通常在试样中点挠度最大处测量试样挠度f，然后将弯矩M（或弯曲力F）与挠度f的关系在直角坐标上用曲线表示出来，即为弯曲曲线。

典型的弯曲曲线如图3-22所示。

从图中可以看出，当试验进行到p点时，弯矩M与挠度f仍保持正比关系；进行到e点时，挠度仍为弹性变形，超过e点时，则将产生一定的塑性变形；达到b点时，弯矩为最大值。

超过此点，弯矩将逐渐下降，直至试样断裂。

三、弯曲试样

弯曲试验采用圆形截面试样和矩形截面试样。

试样的形状、尺寸、公差及表面要求应按有关标准或协议的规定。

如无规定，可根据材料和产品尺寸从GB「T14452?

》93的表2

或表3中选用合适的试样尺寸。

灰铸铁弯曲试样按JB/T7945-1999选用圆形截面试样，尺寸常用直径d=3Omm,L=340mm的标准弯曲试样，也可选用JB/T7945-1999附录B中的直径d=2Omm、l3mm、lOmm或45mm（相应的L=24Omm,16Omm、13Omm,5OOmm）的辅助弯曲试样。

进行比对试验时，试样的截面形状、尺寸和跨距应相同。

试样样坯切取、机加工以及尺寸公差和表面质量应符合有关标准或协议的规定。

试样数量:

对于圆形、矩形横截面试样，一般每个试验点需试验3个试样；对于薄板试样，每个试验点至少试验6个试样，试验时，拱面向上和向下各试验3个试样。

四、弯曲试验设备

（一）试验机

各种类型的1级压力或万能试验机均可使用，应由计量部门定期进行检定。

试验机应能在规定的速度范围内控制试验速度，加卸力应平稳、元振动、无冲击。

试验机应配备记录弯曲力-挠度曲线的装置。

（二）弯曲试验装置

三点弯曲和四点弯曲试验装置和薄板试样用三点弯曲和四点弯曲试验装置见图3-14、图3-15、图3-23和图3-24。

试验装置中的支承滚柱直径（或支承刀的刀刃半径）和施力滚柱直径（或施力刀的刀刃半径）根据试样尺寸按GB/T14452-1993的表2或表3选用。

试验时，滚柱应能绕其轴线转动，但不应发生相对位移。

两支承滚柱（或支承刀）间和施力滚柱（或施力刀）间的距离应分别可调节，并带有指示距离的标记，跨距应精确到±0.5%。

滚柱的硬度应不低于试样的硬度，其表面粗糙度Ra应不大于0.8μm。

（三）挠度计

应根据所测弯曲力学性能指标按GB/T14452-1993的表6选用相应精确度的挠度计。

挠度计应定期参照GB/Tl2160-2002《单轴试验用引伸计的标定》的规定进行标定，标定时挠度计工作状态应尽可能与试验工作状态相同。

（四）安全防护装置

试验时应在弯曲试验装置周围装设安全防护装置，以防试验时试样断裂碎片飞出伤害试验人员或损坏设备。

五、脆性和低塑性材料的弯曲力学性能测定

试验标准为GB/T14452-1993《金属弯曲力学性能试验方法》，采用三点弯曲或四点弯曲方式对圆形或矩形横截面试样施加弯曲力，一般直至断裂，测定其弯曲力学性能。

（一）试验条件

试验应在室温10～35℃下进行。

试验时，弯曲应力速率应控制在3～3OMPa/s范围内某个尽量恒定的值。

（二）规定非比例弯曲应力σpb的测定

规定非比例弯曲应力σpb通常采用图解法测定。

试验时，将挠度计装在试样中间的测量位置上。

试样对称地安放于弯曲试验装置上，对试样连续施加弯曲力，同时记录弯曲力－挠度曲线。

…的上以上。

%舅砍大暗数n的选择应使图3-25曲线上的oC段长度不小于l5mmn。

在记录的曲线图上，自弹性直线段与挠度轴的交点0起，戳取相应七非比例弯应变Ｖ顾

-，，，过C点作弹性直线段的平行线CA交曲线于A点腆点所对

非比例弯曲应力应的力即为规定非比例弯曲力F。

"，见图3-24。

规定非比例弯

曲应力印按公式（3-24）或（3-26）计算。

注:

可以使用计算机等装置自动测定弯曲力学性能而无须给出弯曲力-挠度曲线。

三点弯曲试验:

四点弯曲试验：

圆形横截面试样：

矩形横截面试样：

（三）规定残余弯曲σrb应力的测定

试验时，将试样对称地安放于弯曲试验装置上，并对其施加相应于预期σrb0.01的10%的预弯曲力F0