冲压工艺及模具设计补充.docx

冲压工艺及模具设计补充.docx

《冲压工艺及模具设计补充.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《冲压工艺及模具设计补充.docx（39页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

冲压工艺及模具设计补充冲压工艺及模具设计补充一、填空题（每空1分，共20分）1.假若除去外力，金属中原子立即恢复到原来稳定平衡的位置，原子排列畸变消失和金属完全恢复了自己的原始形状和尺寸，则这样的变形称为（弹性）变形2.孪生与滑移的主要差别是滑移是一个（渐进）过程，而孪生是（突然）发生的。

孪生要求的临界切应力比滑移要求的要（大）得多。

（孪生）时原子位置不产生较大的错动。

3.冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸和标准尺寸的差值，差值越小，精度越（高）。

这个差值又包括两方面的偏差，一是冲裁件相对凸模和凹模（尺寸）的偏差，二是模具本身的（制造）偏差。

4.整个冲裁变形分离过程大致分为3个阶段：

（弹性）变形阶段、（塑性）变形阶段、（断裂分离）阶段。

5.把扳料、管材或型材等弯曲成一定的曲率或角度，并得到一定形状的冲压工序称为（弯曲）。

6.弯曲模的典型结构：

（敞开式）弯曲模、有压料装置的弯曲模、活动式弯曲模、级进弯曲模。

7.拉深是利用模具使平板毛坯变成为（开口）的空心零件的冲压加工方法。

8.拉深过程中，毛坯凸缘在切向压应力作用下，可能产生塑性失稳而（起皱），甚至使材料不能通过凸凹模间隙而被（拉断）。

9.在模具的作用下，迫使毛坯厚度减薄和表面积增大，以获取零件几何形状的冲压加工方法叫（胀形）。

10.胀形方法主要用于平板毛坯的局部变形、整体张拉成形以及圆柱形空心毛坯的（扩径）等。

11.翻边按其工艺特点，翻边可以分为（内孔）翻边、外缘翻边和变薄翻边等。

按其变形性质，翻边可以分为伸长类翻边、压缩类翻边以及属于体积成形的（变薄）翻边。

12.拉深件毛坯尺寸计算原则是体积不变原则和相似原则。

13.拉深加工中，常见的质量问题是起皱和拉裂。

14.冲压模具按工序组合程度可分为单工序模、复合模、级进模。

15.一般来说，凸模与固定板为H7/m6配合，导柱与导套为H7/h6配合。

16.普通模架按照导套的数量和位置不同可分为：

后侧导柱模架、中间导柱模架、四导柱模架、对角导柱模架四种。

17.冲裁模主要失效形式磨损、崩刃、弯曲、折断。

18.成形工序分为弯曲、拉深、翻边、胀形。

19.冲压加工须研究冲压工艺和模具两方面的问题。

根据通用的分类方法，冲压工艺可以分为分离工序和成形工序两大类。

20.位错的主要类型有：

刃型位错和螺形位错。

21.工艺方案的内容是确定冲裁件的工艺路线，主要包括确定工序数、工序的组合和工序顺序的安排等。

22.弯曲件的弯曲半径不易过大或过小，过大因受回弹的影响，弯曲件的精度不易保证；过小时会产生拉裂。

23.卸载后弯曲角形状和尺寸发生变化的现象，称为弯曲回弹，简称回弹。

24.盒形件属于非旋转体零件，包括方形盒、矩形盒以及椭圆形盒等。

与旋转体零件拉深比较，盒形件拉深时毛坯变形区的变形分布要复杂的多。

25.电磁成形是利用脉冲磁场对金属毛坯进行高能成形的一种加工方法。

26.当零件的料厚较大而外形尺寸又较小时，冲压中凸模上端面或凹模下端面对模板作用有较大的单位压力，有时可能超过模板的允许抗压能力。

此时就需采用垫板。

27.常见的冲压设备有摩擦压力机、曲柄压力机和液压机。

28.凹模分开制造时，它们的制造公差应符合凸+凹Zmax-Zmin的条件。

29.一般从冲压件的形状结构、尺寸精度和材料几方面，进行冲压工艺性分析。

30.拉深件毛坯尺寸计算原则是体积不变原则和相似原则。

31.弯曲件需多次弯曲时，弯曲次序一般是先弯外角，后弯内角；前次弯曲应考虑后次弯曲可靠的定位，后次弯曲不能影响前次已成形的形状。

32.在拉深成形中，需要摩擦力小的部位必须进行润滑，凹模表面粗糙度应该小，以降低摩擦力，减小拉应力，以提高极限变形程度。

33.一般来说，凸模与固定板采用H7/m6配合，导柱与导套采用H7/h6配合。

34.最小弯曲半径的影响因素有材料的力学性能、弯曲线方向、材料的热处理状况、弯曲中心角。

35.冲压工艺是在常温下，在压力机上，利用模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形从而获得所需零件的一种压力加工方法。

36.模具零件的断裂表现为：

崩刃、折断及脆裂等，模具的断裂可分为一次性断裂和疲劳断裂两类。

37.选择压力机时，必须使模具的闭合高度介于压力机的最大闭合高度与最小闭合高度之间。

38.在测量和使用中，落料件是以大端尺寸为基准，从孔件孔径是以小端尺寸为基准。

39.模具的压力中心就是冲压力的合力的作用点，求它的方法就是求空间平行力系的合力的作用点。

40.弯曲件展开长度的计算依据是弯曲前后中性层长度不变。

41.板料在凸、凹模刃口附近产生塑性剪切变形，形成光亮的剪切断面。

42.拉深件毛坯尺寸的计算依据是体积不变原则和相似原则，具体计算方法有等体积法、等面积法和等重量法，一般部变薄拉深简单旋转体采用等面积法。

43.拉深过程中的辅助工序有中间退火、润滑、酸洗等。

44.精冲模刃口尺寸的计算与普通冲裁刃口的尺寸计算基本相同。

落料件以凹模为基准，冲裁件以凸模为基准，采用修配法加工。

45.影响回弹的因素有：

材料的力学性能、变形程度、弯曲中心角、弯曲方式及弯曲模、冲件的形状。

46.弯曲时，为了防止出现偏移，可采用压料和定位两种方法解决。

47.假若除去外力，金属中原子立即恢复到原来稳定平衡的位置，原子排列畸变消失和金属完全恢复了自己的原始形状和尺寸，则这样的变形称为（弹性）变形。

48.冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸和标准尺寸的差值，差值越小，精度越（高）；差值越大，精度越（低）。

49.整个冲裁变形分离过程大致分为3个阶段：

（弹性）变形阶段、（塑性）变形阶段、（断裂分离）阶段。

50.把扳料、管材或型材等弯曲成一定的曲率或角度，并得到一定形状的冲压工序称为（弯曲）。

51.拉深是利用模具使平板毛坯变成为（开口）的空心零件的冲压加工方法。

52.拉深过程中，毛坯凸缘在切向压应力作用下，可能产生塑性失稳而拱起，形成所谓（起皱）。

53.在模具的作用下，迫使毛坯厚度减薄和表面积增大，以获取零件几何形状的冲压加工方法叫（拉深）。

54.翻边按变形性质的不同，翻边可以分为（伸长）类翻边、（压缩）类翻边等。

55.冲压加工须研究（冲压工艺）和（冲压模具）两方面的问题。

根据通用的分类方法，冲压工艺可以分为（分离）工序和（成型）工序两大类。

56.位错的主要类型有：

（刃型）位错和（螺型）位错。

57.按工序的组合程度分，模具可以分为（单工序）模、（复合）模和（级进）模。

58.冲裁件断面可明显地分成四个特征区，即（塌角）、（光亮带）、（断裂带）和（毛刺）。

59.一般冲模精度较工件精度高（23）级。

60.模具的卸料方式可以分为（弹压）卸料和（刚性）卸料。

61.根据模具零件的作用可以将其分为五类（工作零件）、（定位零件）、（卸料零件）、（导向零件）、（连接紧固零件）。

62.按照落料凹模的安装位置，复合模可以分为（正）装和（倒）装两种形式。

63.冲裁过程中落料件的外形尺寸等于（凹）模尺寸，冲孔件孔的尺寸等于（凸）模尺寸。

64.冲裁过程中，当凸模切入板料到达一定深度时，首先出现裂纹的部位是（凹模侧壁靠近刃口处）。

65.在不变薄拉深中，圆形毛坯的直径是按（毛坯面积等于工件面积）的原则来确定的。

66.冲裁时可能产生的冲压力包括（冲裁力）、（谢料力）、（推件力）和（顶件力）。

67.将两个或两个以上的基本工序合并在一起，在压力机的一次行程中完成，称为（复合工序）。

68.冲压模具按模具形式分类有（落料冲孔）模、（弯曲）模、（拉延）模、（级进）模等；依材料类型分有（薄板模）和（厚板模）两种类型。

69.冲压模具中起导向作用的零件有（导柱）、（导套）、（导板）等。

70.零件与零件配合时都有一个公差，即最大极限尺寸与最小极限尺寸之差，通常我们称为（公差带）。

71.冲模零件中冲头的硬度要求洛氏硬度一般为（5860）度。

二、选择题（每题1分，共20分）1.模具的合理间隙是靠C刃口尺寸及公差来实现。

A、凸模B、凹模C、凸模和凹模D、凸凹模2.对T形件，为提高材料的利用率，应采用C。

A、多排B、直对排C、斜对排3.与凸模圆角接触的板料部分，拉深时厚度B。

A、变厚B、变薄C、不变4.在宽凸缘的多次拉深时，必须使第一次拉深成的凸缘外径等于C直径。

A、坯料B、筒形部分C、成品零件的凸缘5.弯曲件在变形区的切向外侧部分A。

A、受拉应力B、受压应力C、不受力6.材料的塑性好，则反映了弯曲该冲件允许B。

A、回弹量大B、变形程度大C、相对弯曲半径大7.材料A，则反映该材料弯曲时回弹小。

A、屈服强度小B、弹性模量小C、经冷作硬化8.弯曲件的最小相对弯曲半径是限制弯曲件产生C。

A、变形B、回弹C、裂纹9.为了避免弯裂，则弯曲线方向与材料纤维方向A。

A、垂直B、平行C、重合10.弯曲件形状为A，则回弹量最小。

A、形B、V形C、U形11.弯曲件在变形区内出现断面为扇形的是B。

A、宽板B、窄板C、薄板12.为了提高弯曲极限变形程度，对于较厚材料的弯曲，常采用B。

A、清除毛刺后弯曲B、热处理后弯曲C、加热13.弯曲件上压制出加强肋，用以A。

A、增加刚度B、增大回弹C、增加变形14.拉深时，在板料的凸缘部分，因受B作用而可能产生起皱现象。

A、径向压应力B、切向压应力C、厚向压应力15.拉深过程中应该润滑的部位是AB；不该润滑部位是C。

A、压料板与坯料的接触面B、凹模与坯料的接触面C、凸模与坯料的接触面16.采用刚性卸料装置和下出料方式的总冲裁力为BA、冲裁力+顶件力卸料力B、冲裁力+推件力C、冲裁力+推件力卸料力17.在拉深工艺规程中，如果选用单动压力机，其公称压力应B工艺总压力，且要注意，当拉深工作行程较大时，应使工艺力曲线位于压力机滑块的许用曲线之下。

A、等于B、小于C、大于18.为了使材料充分塑性流动，拉深时坯料形状与拉深件横截面形状是B。

A、等同的B、近似的C、等面积的19.不对称的弯曲件，弯曲时应注意B。

A、防止回弹B、防止偏移C、防止弯裂20.塑性弯曲时，由于变形区的曲率增大，以及金属各层之间的相互挤压作用，从而引起变形区内的径向压应力在板料表面A，由表及里逐渐E，应力至中性层处达到C。

A、达到最大B、达到最小C、等于零D、增大E、减小F、最大G、最小21.落料时，其刃口尺寸计算原则是先确定A。

A、凹模刃口尺寸B、凸模刃口尺寸C、凸、凹模尺寸公差22.冲制一工件，冲裁力为F，采用刚性卸料、下出件方式，则总压力为B。

A、冲裁力+卸料力B、冲裁力+推料力C、冲裁力+卸料力+推料力23.拉深过程中，坯料的凸缘部分为B。

A、传力区B、变形区C、非变形区24.有凸缘筒形件拉深、其中A对拉深系数影响最大。

A、凸缘相对直径B、相对高度C、相对圆角半径25.利用压边圈对拉深坯料的变形区施加压力，可防止坯料起皱，因此，在保证变形区不起皱的前提下，应尽量选用B。

A、大的压料力B、小的压料力C、适中的压料力26.塑性弯曲时，由于变形区的曲率增大，以及金属各层之间的相互挤压作用，从而引起变形区内的径向压应力在板料表面A，由表及里逐渐E，应力至中性层处达到C。

A、达到最大B、达到最小C、等于零D、增大E、减小F、最大G、最小27.为了提高弯曲极限变形程度，对于较厚材料的弯曲，常采用B。

A、清除毛刺后弯曲B、热处理后弯曲C、加热28.材料A，则反映该材料弯曲时回弹小。

A、屈服强度小B、弹性模量小C、经冷作硬化29.拉深后坯料的径向尺寸A，切向尺寸A。

A、增大减小B、增大增大C、减小增大D、减小减小30.板料的相对厚度t/D较大时，则抵抗失稳能力A。

A、大B、小C、不变31.平端面凹模拉深时，坯料不起皱的条件为t/DC。

A、（0.090.17）（m一l）B、（0.090.17）（l/m一l）C、（0.090017）（1一m）32.弯曲件在变形区内出现断面为扇形的是B。

A、宽板B、窄板C、薄板33.弯曲件上压制出加强肋，用以A。

A、增加刚度B、增大回弹C、增加变形34.拉深时，在板料的凸缘部分，因受B作用而可能产生起皱现象。

A、径向压应力B、切向压应力C、厚向压应力35.拉深过程中应该润滑的部位是AB；不该润滑部位是C。

A、压料板与坯料的接触面B、凹模与坯料的接触面C、凸模与坯料的接触面36.在拉深工艺规程中，如果选用单动压力机，其公称压力应B工艺总压力，且要注意，当拉深工作行程较大时，应使工艺力曲线位于压力机滑块的许用曲线之下。

A、等于B、小于C、大于37.为了使材料充分塑性流动，拉深时坯料形状与拉深件横截面形状是B。

A、等同的B、近似的C、等面积的38.不对称的弯曲件，弯曲时应注意B。

A、防止回弹B、防止偏移C、防止弯裂39.模具的压力中心就是冲压力C的作用点。

A、最大分力B、最小分力C、合力40.拉深时出现的危险截面是指B的断面。

A、位于凹模圆角部位B、位于凸模圆角部位C、凸缘部位41.冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与基本尺寸的（B）A差值B偏差C公差D误差42.毛坯的正确位置是依靠（A）A定位零件B零件公差C送料进距D卸料43球面零件可以分为（AB）A半球形状B非半球形状C球形状D圆形状44凸模圆角部分是（AD）A过度区B传力区C小变形区D危险断面区45覆盖件成形的主要障碍有（ABC）A起皱B拉裂C硬化D尺寸变化46胀形的变形特点是（BC）A厚度变厚B厚度变薄C表面积增大D表面积减小47降低冲裁力的方法有（ABC）A加热冲裁B斜刃冲裁C阶梯冲裁D小孔冲裁48排样的方式有（ABC）A有废料排样B少废料排样C无废料排样D多废料排样49凸模结构设计的原则是（ABC）A精确定位B防止拔出C防止转动D防止开裂50.拉深变形时，润滑剂涂在AA、毛坯与凹模接触的一面B、工件毛坯与凸模接触的一面C、工件毛坯的两面51.弯曲件为B，无需考虑设计凸、凹模的间隙。

A、形B、V形C、U形52.圆孔翻边，主要的变形是坯料AA、切向的伸长和厚度方向的收缩B、切向的收缩和厚度方向的收缩C、切向的伸长和厚度方向的伸长D、切向的收缩和厚度方向的伸长53.整修的特点是_A_。

A、类似切削加工B、冲压定位方便C、对材料塑性要求较高54空心毛坯胀形是将空心件或管状坯料胀出所需曲面的一种加工（A）A方法B方式零件工序55.拉深时出现的危险截面是指_B_的断面。

A、位于凹模圆角部位B、位于凸模圆角部位C、凸缘部位56.拉深时，在板料的凸缘部分，因受B作用而可能产生起皱现象。

A、径向压应力B、切向压应力C、厚向压应力57.推板或顶板与凹模呈A配合，其外形尺寸一般按公差与配合国家标准F制造。

A、间隙B、过渡C、过盈D、H8E、m6F、h858.有凸缘筒形件拉深、其中_A_对拉深系数影响最大。

A、凸缘相对直径B、相对高度C、相对圆角半径59.侧刃与导正销共同使用时，侧刃的长度应C步距。

A、B、C、D、60.用于高速压力机的冲压材料是_C_。

A、板料B、条料C、卷料61.在连续模中，侧刃的作用是DA、侧面压紧条料B、对卸料板导向C、控制条料送进时的导向D、控制进距实现定位62.弯曲过程中常常出现的现象有ABCA、回弹B、变形区厚度减薄C、偏移D、变形区厚度增加63.材料的塑性好，则反映了弯曲该冲件允许_B_。

A、回弹量大B、变形程度大C、相对弯曲半径大64.小凸模冲孔的导板模中，凸模与固定板呈A配合。

A、间隙B、过渡C、过盈65.材料A，则反映该材料弯曲时回弹小。

A、屈服强度小B、弹性模量小C、经冷作硬化66.在宽凸缘的多次拉深时，必须使第一次拉深成的凸缘外径等于_C_直径。

A、坯料B、筒形部分C、成品零件的凸缘67.除弯曲和拉深以外的成形工艺中，CD均属于伸长类变形，其主要质量间题是拉裂A、校平、整形、旋压B、缩口、翻边、挤压C、胀形、内孔翻边D、胀形、外缘翻边中的内凹翻边68.弯曲过程中常常出现的现象ACBA、回弹B、变形区厚度减薄C、偏移D、变形区厚度增加69.冲裁变形过程中的塑性变形阶段形成了A。

A、光亮带B、毛刺C、断裂带70.在拉深过程中，决定材料是否起皱的因素是BDA、材料的相对厚度（t/D）100B、材料的拉深变形程度C、材料所受的径向拉应力D、材料所受的切向压应力71.不对称的弯曲件，弯曲时应注意B。

A、防止回弹B、防止偏移C、防止弯裂72.凸模与凸模固定板之间采用A配合，装配后将凸模端面与固定板一起磨平。

A、H7/h6B、H7/r6C、H7/m673.材料厚度较薄，则条料定位应该采用C。

A、固定挡料销+导正销B、活动挡料销C、侧刃74.材料的塑性好，则反映了弯曲该冲件允许B。

A、回弹量大B、变形程度大C、相对弯曲半径大75.中、小型模具的上模是通过B固定在压力机滑块上的。

A、导板B、模柄C、上模座76.板料的相对厚度t/D较大时，则抵抗失稳能力A。

A、大B、小C、不变77.需要多次弯曲的弯曲件，弯曲的次序一般是C，前次弯曲后应考虑后次弯曲有可靠的定位，后次弯曲不能影响前次已成形的形状。

A、先弯中间部分，后弯两端B、先弯成V形，后弯成U形C、先弯两端，后弯中间部分78.圆孔翻边，主要的变形是坯料AA、切向的伸长和厚度方向的收缩B、切向的收缩和厚度方向的收缩C、切向的伸长和厚度方向的伸长D、切向的收缩和厚度方向的伸长79.对步距要求高的级进模，采用B的定位方法。

A、固定挡料销B、侧刃+导正销C、固定挡料销+始用挡料销80.侧刃与导正销共同使用时，侧刃的长度应C步距。

A、B、C、D、81.大型模具或上模座中开有推板孔的中、小型模具应选用B模柄。

A、旋入式B、带凸缘式C、压入式82.D工序是拉深过程中必不可少的工序。

A、酸洗B、热处理C、去毛刺D、润滑E、校平83.采用拉弯工艺进行弯曲，主要适用于B的弯曲件。

A、回弹小B、曲率半径大C、硬化大84.有凸缘筒形件拉深、其中A对拉深系数影响最大。

A、凸缘相对直径B、相对高度C、相对圆角半径85.在连续模中，侧刃的作用是DA、侧面压紧条料B、对卸料板导向C、控制条料送进时的导向D、控伟进距（送进时的距离）实现定位86.整修的特点是A。

A、类似切削加工B、冲压定位方便C、对材料塑性要求较高三、判断题（每题1分，共10分）1有废料排样法的材料利用率低，制件的质量和冲模的寿命低（*）2板材弯曲时，宽板的横截面几乎不变（）3压边装置的作用就是在凸缘部分变形区施加轴向压力，防止起皱（）4冲裁开始时，板料在凸模的压力下，产生塑性变形（）5冲压件批量生产时，成本比较高。

（）6冲裁时，压力机的吨位必须大于计算的冲裁力。

（）7非对称弯曲件尽量采用成对弯曲（）8凹模，凸模间隙小，可以增加模具寿命。

（）9在设计拉深件时，尺寸标注，应注明是保证外形尺寸还是内形尺寸（）10复合模具结构紧凑，生产率高，但制件精度低。

（）1.对于冲制形状复杂或薄板制件的模具，其凸、凹模往往采用合加工的方法。

（）2.精冲模具要求有四个运动部分，且滑块导向精度要求高，故一般采用专用精冲压力机。

（）3.当拉深件的变形抗力超过筒壁的材料抗拉强度时，拉深件不会破裂。

（）4.只要调节中间辊和下面两个辊子中心连线的距离，或改变下面两辊子的相对位置，便可以得到不同曲率半径的弯曲件。

（）5.推件有弹性和刚性两种形式，卸料装置也有刚性和弹性两种形式。

（）6、阶梯形盒形件和阶梯形圆筒形件的拉深工艺一样，也可以先拉深成大阶梯，再从大阶梯拉深到小阶梯。

（）7、减少弯曲凸、凹模之间的间隙，增大弯曲力，可减少弯曲圆角处的塑性变形。

（）8、胀形时，当坯料的外径与成形直径的比值D/d3时，d与D之间环形部分的金属发生切向收缩所必需的径向拉应力很大，成为相对于中心部分的强区，以致于环形部分金属根本不可能向凹模内流动。

（）9、板料的弯曲半径与其厚度的比值称为最小弯曲半径。

（）10、经冷作硬化的弯曲件，其允许变形程度较大。

（）11材料的最大变形极限称为成形极限。

（）12工时和工艺成本是衡量冲裁工艺设计的主要指标。

（）13弯曲中心角d越大，回弹值越大。

（）14多工位精密自动级进模中只在第二工位安排导正销导正。

（）15在深拉深中所有金属都产生加工硬化。

（）16冲裁模具间隙越小，则模具寿命越高。

（）17模具压力中心是指冲压力合力的作用点位置。

（）18在弯曲前后长度保持不变的金属层一定叫应变中性层。

（）19胀形的变形特点是在厚度减薄而表面积增大。

（）20拉深模具失效，以磨损为主。

（）21.复合模中落料凹模装在下模时，称为倒装复合模。

（）22.拉深时，坯料产生起皱和受最大拉应力是在同一时刻发生的。

（）23.板料光亮带所占比例减小。

（）24.采用压边装置或在模具上安装定位销，可解塑性增大，则决毛坯在弯曲中的偏移问题。

（）25.翻孔的变形程度以翻孔前孔径d与翻孔后孔径D的比值K来表示。

K值愈小，则形大。

（）26.弯曲时，板料的最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径称为相对弯曲半径。

（）27.在冲压件中M3的底孔可通过小孔翻边得到。

（）28.精密冲裁时，材料以塑性变形形式分离因此无断裂层。

（）29.翻孔凸模和凹模的圆角半径尽量取大些，以利于翻孔变形。

（）30.冲裁力是由冲压力、卸料力、推料力及顶料力四部分组成。

（）31.从一般使用的角度来看，晶粒细小的材料变形抗力小，塑性好，变形较均匀。

（）32、冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。

（）33、对于易产生起皱的零件，应尽量选用屈服点高的材料。

（）34、翻孔凸模和凹模的圆角半径尽量取大些，以利于翻孔变形。

（）35、从应力状态来看，窄板弯曲时的应力状态是平面的，而宽板弯曲时的应力状态则是立体的。

（）36、连接弹压卸料板时，可以选用圆柱头普通螺钉。

（）37、后次拉深的拉深系数可取得比首次拉深的拉深系数小。

（）38、标准件就是从标准件厂购买来直接装配在模具上的不需要进行任何加工的零件。

（）39、大批量生产基本上都采用模具，所以模具寿命越高越好。

（）40、材料的塑性是物质一种不变的性质。

（）四、简答题（每题6分，共30分）1、简述影响搭边值大小的因素。

答：

1）材料的机械性能：

硬材料的搭边值可以小一些，软材料的搭边值可以大一些。

2）工件的形状与尺寸：

工件尺寸大或是有尖突的复杂形状时，搭边值应大一些。

3）材料厚度：

厚材料的搭边值取大一些。

4）送料及挡料方式（1分）：

用手工送料，有侧压板导向的搭边值可以小一些。

2、试述减小弯曲件回弹的常用措施。

1）改进弯曲件局部结构和选用合适材料在弯曲件变形处压制加强筋，用以提高零件刚度减少回弹。

在选用板材时，可采用弹性模数大而屈服极限值较低的材料进行弯曲，可以减少回弹。

对于一些硬材料，弯曲前进行退火处理，也可减少回弹。

2）补偿法根据弯曲件的回弹趋势和回弹量大小、修正凸模或凹模工作部分的形状和尺寸，使工件的回弹量得到补偿。

3）校正法在弯曲行程终了时，对板料施加一定的校正压力，迫使弯曲处内层的金属产生切向拉深应变，那么板料经校正后，内、外层纤维都被伸长，卸载后都要缩短，内、外层的回弹趋势相反，回弹量将会减小，达到克服或减少回弹的目的。

4）拉弯法板料在拉力下弯曲，可以改变板料内部的应力状态，使中性层内侧的压应力转为拉应力状态。

此时，板料整个剖面上都处于拉应力作用下，而卸载后内、外层纤维的回弹趋势相互抵消，因此可以减