金银冶炼分厂氰化浸出技术操作规程.docx
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金银冶炼分厂氰化浸出技术操作规程
金银冶炼分厂氰化浸出技术操作规程
1.工艺要求
1.1原料及溶剂标准
1.1.1金精矿焙砂金品位根据工艺不作特殊要求。
1.1.2碳酸钠浓度20%.
1.1.3氰化钠溶液浓度20%
1.1.4液碱溶液浓度20%
1.2工艺技术条件
1.2.1给料：
浓度38～42%，细度：
-325目≥90%。
1.2.2CN-：
第一段浸出2#槽1.8～2.0%0，4#槽不低于1%0；
1.2.3PH值≈9～10。
1.2.4各槽风量控制：
1#80m³/h；2#100m³/h；3#80m³/h；末尾槽60m³/h。
2.监测试验方法
2.1与磨矿分级操作人员一起每小时检测一次1#浸出槽给入矿浆流量、浓度、细度并填写记录，根据检测结果要求磨矿分级岗位进行调节，确保给入矿浆达到指标要求。
2.2与1#浓密机操作人员一起每小时检测一次末级浸出槽给入矿浆流量、浓度、细度并填写记录，根据检测结果要求1#浓密机岗位进行调节，确保给入矿浆达到指标要求。
2.3每小时检测一次2#槽、4#槽CN–浓度及PH值，根据检测结果及其变化趋势调整NaCN加药量以确保CN–浓度符合指标要求，若PH值发生偏离，及时对片碱、碳酸钠添加量进行调整。
3.工序管理
3.1检查项目
3.1.1氰化过程中应检查矿浆浓度、细度、CN–浓度、PH值、3#槽和8#槽尾浆品位。
3.1.2检查调浆槽，氰化槽的液位，矿浆翻动情况。
3.2检查频次
3.2.1CN–浓度及PH值每小时检测一次。
3.2.2矿浆浓度每小时检测一次。
3.2.3每小时取一次3#、9#槽矿浆样，8小时后送化验室化验渣金、银品位。
4.开、停车顺序
4.1开车顺序
步骤
内容
预防异常现象发生
准备工作
1、开车人员：
操作工，班长；
2、检查风管、搅拌、减速机，正常；
3、罗茨风机盘动灵活；
4、调浆槽液体1/2；
5、操作工具齐全；
6、氰化钠、液碱辅料存量充足；
7、校正浓度称；
1、防止斜管堵塞
2、开车后氰渣指标波动
3、防止矿浆浓度偏差分层
第一步
1、胶带开车后滤饼进入调浆槽，开启调浆槽搅拌，开启调浆水，
2、浓度控制50±1％，同时加入液碱控制PH值8－9。
3、每小时监测调浆槽浓度、PH值各一次，记录报表；
1、要提前开启搅拌，保证浓度指标，要求浓度控制合格防止坐死。
2、加入一定量碳铵、液碱防止氰化钠挥发
第二步
1、调浆槽满后矿浆进入氰化槽1＃槽，加入调浆水，液碱，矿浆PH值控制9－9.5。
2、待液位满过下层叶片后，开启搅拌，开启罗茨风机，调整风量至规定要求；
3、矿浆浓度控制40±2％，充氧量充分，目测槽里气泡丰富均匀连续。
4、每小时监测调浆槽浓度、PH值；1＃槽浓度、PH值一次记录报表，调节调浆水量、液碱添加量控制浓度、碱值；
1、开启搅拌过早容易导致搅拌轴甩歪变形；
2、开启过晚导致槽子坐死；
3、浓度控制偏差导致槽内液位过高；
4、罗茨风机憋压，控制压力≤0.5kpa，监测电流防止跳闸；
第三步
1、氰化1＃槽液位开始溢流入2#槽。
开始加入氰化钠，矿浆氰根控制1.8‰－2.0‰；
2、待2＃液位满过下层叶片，开启2＃槽搅拌，开启充气阀门，调整风量至规定要求；
3、充氧量充分，目测槽里气泡丰富均匀连续。
4、每小时监测一次记录报表，调节操作指标
5、每小时监测调浆槽浓度、PH值；1＃槽浓度、PH值，2＃槽氰化物浓度，调节调浆水量、液碱、氰化钠添加量控制浓度、碱值、氰根；
1、添加氰化钠注意防护；严格执行“五双”管理以及我公司氰化钠管理相关制度；防止氰化钠中毒，液碱烧伤
2、监测罗茨风机电流、各个搅拌槽电流
3、注意各槽液位防止冒槽
第四步
1、2＃－6＃槽同上操作
2、每小时监测调浆槽浓度、PH值；1＃槽浓度、PH值，2＃槽氰化物浓度，调节调浆水量、液碱、氰化钠添加量控制浓度、碱值、氰根；
1、各槽搅拌、鼓风开启时间及时
2、斜管过矿顺畅
正常开车
1、通知洗涤岗位接收矿浆；
2、正常开车后，要特别精心，每小时监测调浆槽浓度、PH值；1＃槽浓度、PH值，2＃槽氰化物浓度，调节调浆水量、液碱、氰化钠添加量控制浓度、碱值、氰根；
1、槽子斜管堵塞杂物。
2、氰化各槽矿浆浓度偏高影响浸出。
3、注意岗位操作防护。
4.2氰化岗位系统开车率为100%，岗位停车为被动状态，所有工艺操作停止，无特殊情况，设备按正常运行。
5操作说明
5.1常规性工艺事故判断和采取措施
序号
常见事故
事故原因
采取措施
1
调浆槽氰根浓度太低
加碱量少
调整
矿浆PH值低
调整加碱量
碳铵量太大
调整
胶带机滤饼不合格
加大碱量、调整胶带机
矿浆浓度低
调整
2
岗位氰氢酸气味大
调浆槽矿浆PH值低
调整
3#槽氰根浓度超标准
调整
大气压低
强制通风、检查劳保用品佩戴
3
氰化槽液位异常
溢流管堵塞
疏通
相邻槽浓度异常
调整浓度
后槽矿浆分层，下部浓度高
检查叶片、加大鼓风量
4
沉槽
跳闸后未及时发现
清槽，加强巡检、业务培训
叶片掉落，未及时发现
清槽，加强业务培训
5
氰化槽液面异常
搅拌叶片故障、杂物缠绕
清槽、更换
风管漏气
检查、更换
5.2操作步骤、方法
5.2.1搅拌电机一般24h工作，如遇特殊情况，先用风管将槽中沉积矿砂冲起，然后盘车再启动搅拌器，严禁强行开车。
5.2.2开车后，均匀给浆、给药，氰化钠按调浆桶、第1#～第4#搅拌槽分别添加，碳酸钠在调浆桶内添加。
氰根PH值及矿浆浓度按工艺技术条件进行控制。
5.2.3根据具体矿浆密度、流量等情况，及时调节好各槽的充气量。
5.2.4经常与浓密机工序取得联系，掌握末级氰化槽矿浆流量，浓度及矿性的变化情况，适时地加以调整操作。
5.2.5停车要求，浸出槽原则上不停车，如确实需停车，先停给矿，再停搅拌，每半小时盘动一次搅拌，防止沉槽事故。
5.3操作注意事项
5.3.1上班时，必须穿戴好必备的劳动保护用品。
5.3.2对氰化钠的使用应严格按《剧毒物品（氰化钠）管理制度》执行。
5.3.3操作时浸出槽平台上，禁止放工具及一切杂物，严防杂物掉入槽内。
5.3.4当PH值小于工艺技术条件要求数值时，必须马上加大碱的添加量，将PH值控制在允许范围内，避免因PH值过低造成的氰氢酸气体中毒事故发生。
5.3.5确保氰化地坑泵处于完好状态，保证氰化槽底流阀发生泄露事故时能够应急转移矿浆使用。
5.4事故及故障处理
5.4.1搅拌槽无充气，原因：
空压机故障，处理：
检修空压机。
5.4.2搅拌槽满槽，矿浆溢出。
原因：
出矿管堵塞，处理：
马上用高压水冲洗管道。
5.4.3搅拌槽无搅拌，原因：
搅拌叶片脱落，处理：
停机检修。
5.5作业后的整理、交接班要求
5.5.1下班前，应对设备巡查一遍，做好交接班记录。
5.5.2岗位形成的记录有：
《酸浸氰化车间浸出岗位原始记录》、《设备运转记录》、《氰化钠领耗存记录》、《片碱领耗存记录》、《碳酸钠领耗存记录》。
5.6操作要点说明
5.6.1调浆槽浓度：
每小时检测一次，并记录报表，根据浓度大小变化情况，调节调浆水量，以保持1#氰化槽矿浆浓度在38%—42%；如有异常，及时和胶带机岗位联系，调节液体量大小，以保持稳定；
5.6.2调浆槽PH值：
每小时检测一次，并记录报表，根据PH值大小变化情况，调节液碱阀门，以保持PH值在8.5——9.0；如有异常，及时和胶带机岗位联系，调节洗涤效果，以保持稳定；
5.6.32#槽氰根浓度：
每小时检测一次，并记录报表，根据氰根高低变化情况，调节阀门，以保持氰根正常；
5.6.4氰化末槽氰根浓度：
每小时检测一次，并记录报表，氰根浓度在0.6克/升以上，超出范围要及时向班长汇报；
5.6.5氰化槽鼓风量：
每小时检查一次，并记录报表，根据风量大小情况，调节阀门，以保持风量正常，若风量变化异常，应及时检查或修理风管（堵塞或断裂）；
5.6.6以下工艺控制项目，为巡检要点，出现问题及时处理或联系修复：
①氰化槽正常运行：
减速机运行平稳、供油正常；矿浆液面旋转、液位、气泡正常；
②定期探测槽底粗砂沉积情况，并记录报表；
③定期检查和疏通连通管；
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