4、缺点：
由于轮齿倾斜，因此运转时会产生轴向力，如图8所示，一般取β＝8°～20°，轴向力随β增大而增大。
为了消除轴向力，如图9所示，可用一对斜齿轮使其轴向力互相抵消或采用人字齿轮，此时可使β＝25°～40°。
人字齿轮常用于高速大功率传动中（如船用齿轮箱）。
图8图9
另外，通过改变一对斜齿轮螺旋角，使其螺旋角不同；或者是螺旋角相等，但旋向相同，可以实现两个斜齿轮的轴线交错传动。
这一点直齿轮是不能办到的。
第二题：
请结合我公司设备的实际情况，谈一下螺纹连接防松的主要方式及重要意义，以及防松新技术
为了增强螺纹连接的刚性、紧密性、放松能力、防止受横向载荷螺栓的滑动，多数螺栓连接在装配时都要预紧。
螺纹紧固件在使用过程中会发生损坏，一般不会因为螺纹的强度低而发生损环。
一般的情况是先发生松动，导致螺栓使用状况恶化，最终发生损坏。
换句话说，螺栓是先松后坏，不松不坏。
一般在设计使用紧固件时，螺栓的强度选择是5到20倍。
这种强度不会导致螺栓损坏。
在使用时，有些螺栓被拉长，有些螺栓被剪断，这都是因为螺栓松动所导致的。
在紧固螺栓时，预紧力不超过螺栓的屈服点，螺栓是不会拉长的。
但由于螺栓上的螺母松动，在被紧固对象与螺栓、螺母之间产生间隙而导致螺栓损坏。
我们知道，如果把锤子压在桌子上，锤子是无法把桌子砸坏的，但只要给它一点间隙就可以把桌子砸坏。
对于主要受拉力的螺栓，由于螺母松动，螺栓与被紧固对象之间产生间隙，并产生撞击。
这种撞击的力不需很大就可导致螺栓拉长，严重的导致螺纹破坏。
对于主要受沿螺栓径向力作用的螺栓，正常使用时螺栓与被紧固对象之间受摩擦力的作用，而并不受剪切力。
当螺栓松动，摩擦力消失，而螺栓与螺栓孔之间又有一定的间隙，这时螺栓受剪切力作用并与被紧固对象之间发生撞击，最终导致螺栓被剪断，螺栓孔被打成椭圆。
设备的连接螺栓发生松脱会导致设备运行状况恶化，导致设备部件损坏，严重的导致设备损坏，不能正常工作。
在机械设备设计过程中，有很大一部分结构的受力、传动部件的安装位置与螺纹连接的可靠性有关，例如在常用的剖分式轴承盒、以及减速机分箱面的连接，如果螺纹连接不可靠，将直接影响到轴承外圈与箱体的配合质量，严重时造成外圈松动，产生所说的“跑外圈”现象，使轴承烧损或使轴承盒、箱体轴承孔严重磨损。
在我公司现在正在生产的两台热轧机主传动齿轮分配箱使用过程当中，由于设备的生产特性，决定了主传动系统经常处在冲击、振动、大负荷、甚至过载的条件下工作，再加上设备维护保养跟不上，经常出现齿轮分配箱主承力合箱螺栓松动，造成齿轮不能处在正确的啮合位置，使齿侧隙增大，在反复冲击力作用下，造成齿面严重点蚀破坏或出现裂纹，二带热轧齿轮箱齿轮表面出现大量裂纹，有很带一部分原因就是由此造成。
因此，在进行二带热轧齿轮箱改造时，在提高齿轮精度、表面硬度的同时，重点在螺纹防松上做了文章，在四根主承力螺栓采用了细牙螺纹、增大螺纹直径、采用热预涨法紧固螺栓、采用配对斜键防松，通过近半年的使用，效果非常明显。
如上所述，如果螺纹放松不好，再遇上设备的润滑状况不好，则会导致设备部件的加速磨损，最终导致设备的损坏。
这一点在一带热轧机齿轮分配箱齿轮很快磨损上就是最好的例子。
所以说，设备维护的最要环节就是“紧固”和“润滑”。
常用螺纹防松的主要方法有：
第一种是摩擦防松。
这是应用最广的一种防松方式，这种方式在螺纹副之间产生一不随外力变化的正压力，以产生一可以阻止螺纹副相对转动的摩擦力。
这种正压力可通过轴向或同时两向压紧螺纹副来实现。
如采用弹性垫圈、双螺母、自锁螺母和尼龙嵌件锁紧螺母等。
这种防松方式对于螺母的拆卸比较方便，但在冲击、振动和变载荷的情况，一开始螺栓会因松弛导致预紧力下降，随着振动次数的增加，损失的预紧力缓慢地增多，最终将会导致螺母松脱、螺纹联接失效。
第二种方式是机械防松。
是用止动件直接限制螺纹副的相对转动。
如采用开口销、串连钢丝和止动垫圈等。
这种方式造成拆卸不方便。
第三种方式是铆冲防松。
在拧紧后采用冲点、焊接、粘接等方法，使螺纹副失去运动副特性而连接成为不可拆连接。
这种方式的缺点是栓杆只能使用一次，且拆卸十分困难，必须破坏螺栓副方可拆卸。
螺纹紧固件的防松方法虽然很多，但常用的方法并不多。
主要有对顶螺母（双螺母）、尼龙嵌套、开槽螺母加开口销、弹簧垫圈等方法。
随着螺纹防松技术的不断进步目前出现了一些新的螺纹防松方法：
1、唐氏螺纹紧固件防松
唐氏螺纹可以利用螺纹自身特点解决防松问题。
在联接时，须使用两只不同旋向的螺母：
工件支承面上的螺母称为紧固螺母，非支承面上的螺母称为锁紧螺母，紧固螺母和锁紧螺母是两种不同旋向的螺母，使用时先将紧固螺母预紧，然后再将锁紧螺母预紧。
在振动、冲击的情况下，紧固螺母会发生松动的趋势，但是，由于紧固螺母的松退方向是锁紧螺母的拧紧方向，锁紧螺母的拧紧恰恰阻止了紧固螺母的松退，导致紧固螺母无法松脱。
2、高性能防松螺母（施必牢SPL）防松螺母
SPL防松螺母承载侧螺纹大径出的牙侧角为60°，其余部分额牙侧角与普通螺纹相同，均为30°，在相同预紧力的情况下，SPL防松螺母承载侧牙上的法相力大于普通螺母的法向力，因而摩察力矩大，SPL防松螺母的径向载荷大于轴向载荷且对称分布，是螺母与螺栓间不易松动。
可有效抗击横向载荷，因而放松能力大为提高。
SPL防松螺母具有可靠的抗振防松性能，高的承载能力和使用性能，并可重复使用，只需与标准螺栓匹配使用，无需任何辅助锁紧件，适用于温差大的环境，已经标准化。
3、液压防松螺母
液压防松螺母与液压螺栓拉紧器分别是用于高预紧力、大规格螺纹连接的紧固件和拆装工具，振动大、重型机械设备和狭窄空间设备的紧固。
具有优良的放松效果、连接可靠、装拆方便、节时省力等特点。
第三题：
请谈一下键连接的主要种类特性，在公司设备上的应用情况。
键连接是通过键来实现轴和轴上零件间的周向固定以传递运动和转矩，有些类型的键还可以实现轴向固定和传递轴向力，有些类型的键还能实现轴向动连接。
其连接类别有松键连接、紧键连接和花键连接。
键一般用45号钢制成。
键和键连接的类型、特点及应用如下：
平键
⑴普通平键、薄型平键，有A、B、C型，键的侧面为工作面，靠侧面传力，对中性好，拆装方便。
无法实现轴上零件的轴向固定，定位精度较高，用于高速或承受冲击、变载荷的轴。
薄型平键用于薄壁结构和传递转矩较小的地方。
A型键用端铣刀加工轴上键槽，键在槽中固定好，但应力集中较大；B型平键用盘铣刀加工轴上键槽，应力集中较小；C型平键用于轴端。
普通型平键的A、B、C型在我公司各种设备的轴系构件上广泛使用。
⑵导向平键：
键的侧面为工作面，靠侧面传力，对中性好，拆装方便。
无轴向固定作用。
用螺钉将键固定在轴上，中间需配有起键螺纹孔。
多用在轴上零件移动量不大的场合，在我公司纵剪剪刃轴上有应用。
⑶滑键：
键的侧面为工作面，靠侧面传力，对中性好，拆装方便。
与导向平键相反，键固定在轮毂上，轴上零件带动做轴向移动，用于轴上零件移动量较大的地方。
我公司在圆盘锯、车床变速箱上有应用。
平键连接的主要失效形式有较弱件（通常为轮毂）工作面被压溃（主要针对静连接），对于动连接来讲，有工作面磨损，另外就是键的切断，这种现象很少出现。
对于键的实际采用的材料和标准尺寸键来讲，压溃和磨损通常是主要失效形式，通常在进行键连接设计时按剪切强度设计、挤压强度进行验算。
动连接按耐磨性进行验算
半圆键
键的侧面为工作面，靠侧面传力，键可在轴槽中沿槽底圆弧滑动，拆装方便，但要加长键时，必须使键槽深度增加，削弱轴的强度，一般用于轻载，常用于轴的锥形轴端处。
上述几种键连接属于较松键连接。
只对轴上零件作周向固定，不能承受轴向力，如果要轴向固定，则需要附加紧定螺钉或定位环等定位零件。
松键连接的装配要点为：
①清理键及键槽上的毛刺，保证键与键槽能精密贴合。
②对重要的键连接，装配前要检查键的直线度和键槽对轴线的对称度及平行度等。
③对普通平键，导向平键，用键的头部与轴槽试配，应能使键较紧地与轴槽配合。
④修配键长时，在键长方向键与轴槽留0.1mm的间隙。
⑤在配合面上加润滑油，用铜棒或加软钳口的台虎钳将键压入轴槽中，使之与槽底良好接触。
⑥试配并安装回转套件时，键与键槽的非配合面应留有间隙，保证轴与回转套件的同轴度，套件在轴上不得有轴向摆动，以免在机器工作时引起冲击和振动。
楔（斜）键：
分为普通型楔键、钩头型斜键、薄型勾头楔键。
楔形键以上下两个面为工作面。
工作时，靠键、轴、毂之间的摩擦力及键受到的偏压来传递转矩，同时能承受单方向的轴向载荷。
键的上表面和毂槽都有1:
100的斜度，装配时需打入、楔紧，由于靠强力打入，这样将造成偏心，导致对中精度不高，转速也受到限制，键的拆卸比较麻烦。
由于键的上下两面与轴和轮毂相接处，对轴上零件有轴向固定作用。
由于楔键连接的精度较差，所以一般用于载荷平稳，转速较低、精度要求不高的场合，在我公司应用较少。
切向键：
是由一对楔键组成，装配时，将两键楔紧，其中一个面在通过轴心线的平面内，工作面上的压力沿轴的切线方向作用，能传递很大的转矩。
当双向传递转矩时，需用两对切向键，分别布置成120°～130°夹角，一般选用120°切向键必须实际配做，做好后打好定位销，不可随便混用，以保证配合表面的接触率。
在我公司应用较少。
楔（斜）键、切向键属于较紧键连接。
紧键连接装配时，首先同样要清理键及键槽上的毛刺，装配时要研配，用涂色法检查锲键上下表面与轴槽、轮毂槽的接触状况，一般要求接触率大于65，若接触不良，可用锉刀或刮刀修整键槽，接触合格后，用软锤将锲键轻敲入键槽，直至套件的周向、轴向都可靠紧固。
端面键：
在圆盘端面嵌入平键，可用于凸缘键传力，在我公司主要应用于各种设备的十字万向接轴与轴套之间的连接。
如果单键连接强度不够采用双键连接是，应考虑键的合理布置，两个平键最好向隔180°，以使径向平衡，不致产生离心力；两个半圆键应沿轴心线布置在一条直线上；两个楔键夹胶一般应在90°～120°之间；两个切向键之间夹角一般为120°～135°。
由于加工及装配误差的存在，双键连接的强度不能按2倍计算，一般按1.5倍计算。
如果轮毂的结构允许，也可以采用适当加大键的长度来提高单键连接的承载能力，但一般不应超过装配轴颈的1.6～1.8倍。
键连接的装配工艺要点
①装配前应检查键的直线度、键槽对轴心线的对称度和平行度。
②普通平键的两侧面与轴键槽的配合一般有间隙。
重载荷、冲击、双向使用时，须有过盈。
键两端圆弧应无干涉。
键端与轴槽应留有0.10mm的间隙。
③普通平键的底面与键槽底面应贴实。
④半圆键的半径应稍小于轴槽半径。
花键
花键连接为多齿工作，承载能力高，对中性、导向性好，齿根较浅，应力集中较小，对轴与毂的强度削弱较小。
矩形花键：
定心精度高、定心稳定性好、加工方便，能用磨削方法消除热处理变形从而获得较高的精度；矩形花键的定心方式为小径定心。
国家标准规定了两个系列，轻系列用于载荷较轻的静连接，重系列用于中等载荷，在我公司应用较少。
渐开线花键的齿廓为渐开线，受载时齿上有径向力，键齿侧面即起驱动作用，又起自动定心作用，使各齿受力均匀，强度高、寿命长。
加工工艺与齿轮相同，易于获得较高精度和互换性。
定心方式有大径定心、齿形定心，因齿形定心具有自动定心作用且各齿受力均匀，因此在产品设计中被广泛采用。
渐开线花键的标准压力角有30°、37.5°、45°三种。
渐开线花键用于载荷较大、定心精度要求较高以及尺寸较大的连接。
在我公司轧机主传动十字万向接轴中间伸缩节大量采用。
按花键工作方式可以分为过盈连接和间隙连接两种。
过盈连接花键副上的套件应在花键轴上轴向固定，故应保证配合后有少量的过盈量。
装配时可用软锤轻轻打入，但不能过紧，以防止拉伤配合表面。
如果过盈量较少，可将套件加热至80~120℃后再进行装配。
间隙连接花键副的套件可以在花键轴上自由滑动，应保证精确的间隙配合。
试装时用周向调换键齿的配合位置，各位置沿轴向移动时应无阻滞现象，但也不能过松，用手摆动套件时，不应感觉到有明显的周向间隙。
允许选择最佳的配合位置装配，可以用油石或细锉修整花键的两侧或尖角处，以保证花键每齿的接触面积不小于70。
必须注意花键的定心面不得修整。
装配后的花键副应检查花键轴与被连接零件的同轴度和垂直度。
第四题：
从设备零部件损坏、设备故障角度，谈一下润滑的重要性，我公司设备上使用的润滑方式都有哪些种
设备故障，指设备失去或降低其规定功能的事件或现象，表现为设备的某些零件失去原有的精度或性能，使设备不能正常运行、技术性能降低，致使设备中断生产或效率降低而影响生产。
设备在使用过程中，由于磨擦、外力、应力及化学反应的作用，零件总会逐渐磨损和腐蚀、断裂导致因故障而停机。
加强设备保养维修，及时掌握零件磨损情况，在零件进入剧烈磨损阶段前，进行修理更换，就可防止故障停机所造成的经济损失。
设备故障按技术性原因，可分为四大类：
即磨损性故障、腐蚀性故障、断裂性故障及老化性故障。
其中磨损性故障是由于运动部件磨损，在某一时刻超过极限值所引起的故障。
所谓磨损是指机械在工作过程中，互相接触做相互运动的对偶表面，在摩擦作用下发生尺寸、形状和表面质量变化的现象。
按其形成机理又分为粘附磨损、表面疲劳磨损、腐蚀磨损、微振磨损等4种类型。
磨损性故障在设备故障中占有绝大部分比例。
设备润滑是防止和延缓零件磨损和其他形式失效的重要手段之一。
设备润滑是设备管理和维护保养工作的重要内容之一，加强设备润滑管理工作，并把它建立在科学管理地基础上，对保证设备完好并充分发挥设备效能、减少设备事故和故障、提高企业的经济效益都有重要作用。
润滑在机械传动中起着重要作用，它能影响到设备性能、精度和寿命，正确选用润滑材料，按规定的润滑时间、部位、数量进行润滑，以降低摩擦、减少磨损，从而保证设备正常运行、延长设备寿命、降低能耗、防止污染，达到提高经济效益的目的。
将润滑剂施入设备中相对运动的零件接触面上，以减少接触面的摩擦，降低磨损的技术方式，称为设备润滑。
施入零件表面的润滑剂，能够吸附在摩擦表面上，形成一定厚度的油膜，使两个摩擦表面被润滑剂有效隔开，使零件表面之间的摩擦变为润滑剂分子之间的摩擦，从而起到降低摩擦、磨损的作用。
润滑的作用一般可归结为：
控制摩擦、减少磨损、降温冷却、可防止摩擦面锈蚀、冲洗作用、密封作用、减震作用（阻尼振动）等。
这些作用是相互依存、相互影响的。
如不能有效地减少摩擦和磨损，就会产生大量的摩擦热，迅速破坏摩擦表面和润滑剂本身，这就是摩擦副短时出现润滑故障的原因。
做好设备润滑工作就是同摩擦作斗争，搞好设备润滑工作可以取得以下好处：
维持设备的正常运转，防止设备事故的发生，降低维修费用，节约资源。
降低摩擦阻力，改善摩擦条件，提高传动效率，节约能源。
减少机件磨损，延长设备使用寿命。
减少腐蚀，减轻振动，降低温度，防止拉伤和咬合，提高设备的可靠性。
合理利润滑的基本要求是：
根据摩擦副的工作条件和作用性质，选用正确的润滑材料。
确定正确的润滑方式和润滑方法，设计合理的润滑装置和润滑系统。
严格保持润滑剂和润滑部位的清洁。
保证供给适量的润滑剂防止缺油及漏油。
适时清洗换油，既保证润滑又节省润滑材料。
常用的润滑方式有：
循环润滑：
润滑剂送至摩擦点进行润滑后又回到油箱再循环使用的润滑方式。
例如我公司630轧机、175轧机、120轧机、一、二带热轧机的主传动润滑。
全损耗性润滑：
润
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