混凝土灌注桩工艺过程.docx

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混凝土灌注桩工艺过程

混凝土灌注桩工艺施工过程

施工前准备

1.熟悉和掌握有关的图纸设计和施工规范要求及图纸会审记录、设计变更通知图纸、岩土工程勘察报告等资料。

2.场地平整夯实，确保施工过程桩机的稳定性，以免桩机移位导致偏孔。

3.根据桩位平面设计图坐标、高程控制点标高进行轴位放线，定出桩位并固实。

随后检查，复核各桩位轴线设计参数，并经甲方、监理等有关各单位验收合格

4.材料、人员、机械设备、各种工具应提前进场准备好，临水、临电设施架设或铺设完成。

5.做好施工现场的排水系统，浆池、浆沟开挖工作。

施工污水须经过沉淀处理后才可以排入市政污水管网，同时做好现场安全围挡、文明施工

1测量定位和护筒埋设

（1）测量定位测量定位采用全站仪。

利用指定的轴线交点作控制点，结合本工程的矩形控制网确定支护桩的具体位置，确定桩位进行放线。

桩位方向距离误差小于5mm。

在测量定位过程中，特别注意以下事项：

1）图纸坐标与图纸轴线尺寸是否符合；

2）图纸绘出的各桩位之间的相对关系是否满足，要实地进行校核；

3）要注意各轴线距离取位误差的积累等。

利用水准仪来测定护筒标高其误差不大于10mm。

为保证高程测量的精确，现场根据方案设置标桩。

标桩的具体做法如图11.3.11.3-1所示：

为确保标桩不被破坏，现场采取适当的措施保护标桩，在标桩四周砌高370mm、宽240mm的砖墙（MU10机砖，M5水泥砂浆砌筑），上盖C20、60mm厚的砼预制板，砖墙外轮廓尺寸为1200mmx1200mm。

（2）埋设护筒：

护筒采用钢板卷制而成，护筒内径为：

桩径+100。

为防止钻进施工中护筒外圈返浆造成坍孔和护筒脱落，护筒埋入地面以下1.5m，护筒埋设位置应准确，其中心与桩位中心允许误差不大于50mm，并应保证护筒的垂直度和水平度，垂直度偏差小于1%。

2钻机就位

钻机进场后，检查丈量每台钻机所配备钻具数量、长度、钻头直径，导管的数量、长度，并记录备案，作为确定孔深、孔径的主要依据。

为方便快捷的将钻机就位，本工程用吊车将钻机就位，再利用钻机的滑管微调，精确对中，钻机就位要求平整、稳定，天车、转盘中心、桩位中心在一条垂直线上，偏差不超过10mm。

钻机就位后，开孔前，测量机高和护筒标高，并计算出机上余尺。

机高=护筒顶至转盘顶的高度。

设计孔深=护筒顶标高-设计桩底标高机上余尺=钻具总长-设计孔深-机高

3泥浆制备：

除能自行造浆的土层外，均应制备泥浆。

泥浆制备应选用高塑性粘土或膨润土，拌制泥浆应根据工艺和穿越土层情况进行配合比设计。

沉淀池的沉渣清除：

及时用挖掘机捞除。

施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位面1.0m，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上，以保证孔壁内任何部分均保持一定的静水压力。

4成孔

成孔时应注意控制钻进速度，采用减压钻进，保证成孔的垂直度，根据土层变化调整泥浆的相对密度和粘度。

（1）在密实的粘土中和直径在1.0米以内的桩可采用正循环成孔，钻进时可采用清水钻进。

（2）直径大于1.0米深度在50米以内的桩宜采用砂石泵反循环成孔；对于大直径深度在50米以上的桩宜采用气举反循环成孔。

（3）在淤泥、砂性土中钻进时宜适当增加泥浆的相对密度；在卵石、砾石中钻进时应加大泥浆的相对密度，提高携渣能力；

（4）在卵石、砾石及岩层中成孔时，应增加钻具的重量即增加配重。

（5）钻进时应根据土层情况加压，开始应轻压力、慢转速，逐步转入正常。

加压靠钻具自重调整吊绳进行。

成孔时，孔口采用钢板护筒，护筒中心与桩中心偏差不得大于50mm。

护筒内径应大于钻头直径100mm。

护筒埋设深度不少于1.5m，且高出泥浆面200mm。

5终孔

钻进至设计要求的桩底标高后，停止钻进，进行终孔，用钢卷尺测量实际机上余尺，确定孔深。

实际孔深=设计孔深+（理论机上余尺-实际机上余尺）粘土层钻进时，因原土自然造浆较强，泥浆返出时，孔口部位适当加入清水，防止泥浆稠化，但由于桩孔下部所要穿过的大部分为砂层，泥浆相对密度应控制在1.20-1.30之间，以便携带砂子，保证孔壁稳定。

钻进过程中应随时测定泥浆池中泥浆的性能指标，确保注入泥浆性能指标达到规范要求。

操作时要掌握好钻机起重钢丝绳与高压管的松紧度，减少晃动。

加接钻杆前，先将钻具提离孔底，待泥浆循环2－3min后再停泵加接钻杆。

6、循环系统

每台钻机的循环系统包括：

泥浆池、沉渣池、循环槽、泥浆泵构成。

采用正循环成孔，反循环清渣的方法。

泥浆池、沉渣池、循环槽用机砖、砂浆砌筑而成。

现场泥浆池、沉渣池体积需要能确保每天造浆钻进的需要；成孔过程中，泥浆循环系统应定期清理，确保文明施工。

泥浆池实行专人管理、专人负责。

现场泥浆及时外运出现场。

7清孔方法：

第一次清孔：

桩孔成孔后，进行第一次清孔，清孔时将钻具提离孔底0.3-0.5m，缓慢回转，同时加大泵量，每隔10min停泵一次，将钻具提高3-5m来回串动几次，再开泵清孔，确保第一次清孔后孔内无泥块，相对密度达1.20左右。

第二次清孔：

钢筋笼、导管下好后，要用反循环法进行第二次清孔，第二次清孔时间不少于30min，测定孔底沉渣≤200mm，方可停止清孔。

测定孔底沉渣，用重锤测试，测绳读数一定要准确，用3－5个孔必须校正一次。

清孔结束后，要尽快灌注混凝土，其间隔时间不能大于30min。

第二次清孔注入泥浆相对密度为1.05左右，第二次清孔后，孔底50cm处泥浆的相对密度应控制在1.15左右不超过1.20。

8桩孔质量检测

桩孔质量参数包括：

孔径、孔深、钻孔垂直度和沉渣厚度，自测100%。

孔深：

钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高确定设计孔深，以钻具长度确定实际孔深，孔深偏差保证在＋30cm以内，不允许出现负值。

沉渣厚度：

以第二次清孔后测定量为准，用重锤测绳测量。

测绳在使用前标定，合格后方可使用，允许偏差±120mm（5kg拉力）。

孔径：

用探孔器测量，若出现缩径现象进行扫孔，符合要求后方可进行下道工序。

9钢筋笼的制作与吊放

（1）钢筋笼的制作

1）制作方法钢筋按设计图纸制作，根据钢筋笼设计结构和技术要求，分一段制作完成，采用加劲箍成型法制作。

先制作加劲箍，其外径为桩径减去保护层厚度，再减去二倍主筋直径。

2）主筋的加工

主筋长度：

钢筋接长采用闪光对焊或电弧焊搭接接长，搭接长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d，钢筋笼子在同一断面内的钢筋接头数量不超过总数的50%。

3）钢筋笼主体加工

在加强箍外焊接主筋，提前画好主筋位置，扶正点焊，焊接时严禁烧伤主筋，钢筋笼子骨架焊好后，在其外部缠绕箍筋，其间距按设计要求间距加工，为保证钢筋笼能够顺利下放到孔内，钢筋笼底部20cm范围内的主筋应向内弯曲3°～5°。

发现有弯曲、变形的钢筋要进行调直处理，钢筋端部发生弯曲的要进行校直。

制作钢筋笼时应用控制工具标定主筋间距。

螺旋筋制作前先调直，然后用特制的圆形铰磨将调直的钢筋制成盘圆形。

螺旋筋与主筋的连接采用点焊，焊点满布，不允许跳焊。

由于使用的钢筋不同，焊条根据母材的材质合理选用，HRB335钢与HRB335钢之间的焊接采用E50系列焊条，HPB235钢与HRB335钢之间的焊接采用E43系列焊条。

（2）钢筋笼的吊装、安放

1）钢筋笼在运输吊过程中严禁高起高落，以防弯曲、扭曲变形。

2）钢筋笼每隔3m放置一组细石混凝土护壁垫块，每组三只，以保证钢筋保护层均匀。

细石砼垫块应提前统一制作和养护。

3）钢筋笼吊放采用活吊筋，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定于孔口。

4）钢筋笼入孔时，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁。

下笼过程中如遇阻，不得强行下入，查明原因并处理后方可继续下笼。

5）钢筋笼筋固定以使钢筋笼定位，避免浇筑混凝土时钢筋笼上浮。

6）搬运和吊装时，精心操作，为防止变形，按方案加设加强筋。

安放时对准孔位，就位后立即固定。

十混凝土的浇筑

1）浇筑采用导管法水下灌注，导管下至距孔底0.3-0.5m处，使用规格为300mm的导管。

导管使用前需经过通球和压水试验，试验压力为0.6-1.0MPa，确保无漏水、渗水时方能使用，导管接头连接处须加密封圈。

2）灌注混凝土采用拔球法施工工艺，其球径为小于导管内径20－30mm。

为确保混凝土顺利排出，拔球后不准再将导管下放孔底。

3）初灌量要保证导管埋在混凝土中0.8m以上。

根据连通器原理，计算混凝土初浇量

4）浇筑混凝土过程中提升导管时，由各机配备的质检员测量混凝土的液面高度并做好记录，严禁将导管提离混凝土面，导管埋管深度严格控制在2-8m。

5）水下砼浇筑必须连续进行，每根桩的浇筑时间按混凝土的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障均应记录备案。

6）所注的桩顶标高，应为桩顶的设计标高。

当桩顶出现浮浆时，应将桩顶的浇灌高度预先适当加高，待桩身混凝土达到足够强度后将浮浆凿去，凿去后的桩顶标高应为桩顶设计标高。

混凝土灌注示意图