隧道二衬浇筑混凝土质量控制措施.docx
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隧道二衬浇筑混凝土质量控制措施
隧道二衬浇筑混凝土质量控制措施
1.指导原则
以科学发展观为指导，为积极响应永泸公司2019年在永泸高速范围内开展提升二衬混凝土质量的号召，进一步强化隧道工程质量管理，全面提高质量管理水平，正确处理好工程质量与进度的关系转变质量理念，加强质量管理，创新质量控制措施。
坚持精益求精的质量追求，树立质量均衡提高的质量观。
推动质量提升活动的全面、深入开展，促进本项目隧道工程质量全面提高。
2.工作目标
通过隧道工程提升二衬混凝土质量活动，进一步提高永泸高速TLTJ1标从业人员的质量意识，进一步营造强化质量管理的氛围，切实加强工程质量管理，逐步消除常见的质量问题，杜绝质量事故的发生，提高工程耐久性，促进永泸高速工程整体质量上一个新台阶，切实落实好二衬混凝土质量提升工作。
3.组织机构
为切实推动提升二衬混凝土质量活动扎实有效地开展，永泸高速YLTJ1标项目部成立了工作领导小组
组长：
周志顺
副组长：
卢保东何毅腾曼
成员：
张长青甘志涛李梦清高益辉滕明史裕冬王镪
4.基本要求
⑴要以管理和技术措施为主，要充分体现管理和技术的作用，从“管理”和“技术”上要效果，在管理上，要加强施工组织，完善各项制度，落实质量责任，推广标准化、精细化施工管理；在技术上，要加强技术创新，鼓励研发、推广和采用新技术、新材料，完善工艺流程和标准，限制和淘汰落后的工艺，严格执行强制性标准。
⑵要和精细化管理相结合，注重从小节、从细节抓起。
提升质量过程就是一个精细化管理的过程，要注重抓好工程质量的细小部位，施工管理的细小措施，施工工艺的细小环节。
⑶要加强协作，各负其责。
参与工程建设的业主、施工、设计、监理各单位都是质量提升的主体，必须责任明确。
在提升质量过程中，要通过责任这个纽带，建立沟通、协作机制，形成合力，共同发挥作用。
⑷要预先制定专项措施，明确目标，找准病因，对症下药，做到事半功倍，要根据工程实际情况，突出重点、重点突破，带动全面。
⑸要在明确责任的基础上，充分发挥一线人员的智慧，要让一线工程人员了解质量通病的名称、危害、产生原因和表现形式，掌握防治措施和施工工艺关键环节，把提升质量的直接责任落实到一线，调动一线人员的积极性。
⑹项目部各技术人员要规范工作程序，明确责任，落实到人，各级管理人员按照职责规定，依据具体措施，对工程质量进行严格把关，对涉及工程质量与安全的关键工艺、关键工序、关键部位必须严格执行质量标准，加强动态监控，发现问题，及时督促整改。
5.二衬主要工序及施工工艺
5.1无纺土工布铺设
5.1.1铺设准备
铺设无纺土工布前，应对隧道基面进行处理，基面处理主要对初期支护表面的渗漏水，外露突出物及表面凸凹不平处进行处理。
⑴基面渗漏水采用埋设排水管直接排水到纵向排水管，保持基面无明显漏水；
⑵对初期支护混凝土表面外露的锚杆头，钢筋尖头等硬物割除，切除后采用水泥砂浆抹平；
⑶对初期支护表面凸凹不平处进行处理，使混凝土表面平顺，凸凹面满足D/L≤1/6（D为两凸凹面间凹进深度，L为两凸凹面间距离）。
⑷基面处理质量检查
采用断面仪检查支护断面是否满足设计尺寸，每10m检测一个断面，如不满足设计净空要求时，则加密检查，并对侵限部分严格按照规范要求进行处理。
初期支护表面平整，无空鼓、裂缝、松酥，表面平整度用2m尺进行检查，其平整度≤2cm。
初期支护表面经验收合格方可进行土工布铺设工作。
5.1.2土工布铺设
土工布铺设应自隧道边墙的一侧至另一侧，采用人工铺设，热熔垫片+射钉呈梅花形固定。
自隧道顶面线至起拱线，固定点间距80-150cm；起拱线至拱顶，固定点间距50-80cm。
5.2防水板铺设
5.2.1铺设准备
洞外检查、检验垫层材料及防水板质量，对检查合格的防水板，用特种铅笔划焊接线及拱顶分中线，并按每循环设计长度截取，对称卷起备用；洞内在铺设基面标出拱顶中线，画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。
防水板铺设宜采用专用台车铺设，台车具备以下要求：
①防水板专用台车应有独一运行轨道，具备足够的强度、刚度、稳定性。
②台车前端应设有初期支护表面及衬砌内轮廓检查钢架，并有整体移动（上下、左右）的微调机构。
③台车上应配备能达到隧道周边任一部位的作业平台。
④台车上应配备辐射状的防水板支撑系统。
⑤台车上应配备提升（成卷）防水板的卷扬机和铺放防水板的设施。
⑥专用台车上应设有激光（点）接收靶。
5.2.2吊挂防水板铺设
防水卷材采用点复合后同时铺设，铺设采用吊挂法，卷材之间采用错位搭接，将下层卷材上表面隔离膜揭去，然后将上层卷材下表面平服粘贴在下层卷材之上，搭接密实搭接宽度不小于10cm。
先在隧道拱部位标出纵向中线；使缓冲层垫衬基本与洞室轴线直交，留足基面凹凸部位的富有量，由拱部向两边墙铺设；用带热塑性圆垫圈的射钉将缓冲层平整顺直地固定在基层上，每幅防水板布置适当排数垫圈，一般拱部0.5～0.7m，边墙1.0～1.2m，呈梅花型布置，并左右上下成行固定；无纺布接缝搭接宽度不得小于100mm，一般仅设环向接缝，当长度不够时，设纵向接缝应确保上部（靠近拱部的一张）应由下部（靠近底部的一张）缓冲层压紧。
5.2.3防水板铺设
防水板铺设应超前二次衬砌施工12～15m，并设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板，同时与开挖掌子面应保持一定的安全距离；
铺设前进行精确放样，弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头；
采用从上向下的顺序铺设，下部防水板应压住上部防水板，松紧应适度并留有余量（按1.08考虑），保证防水板全部面积均能抵到围岩；
分段铺设的卷材的边缘部位预留至少60cm的搭接余量并且对预留部分边缘部位进行有效的保护；
对于横通道处防水板的铺设，如成形不好，须用浆砌片石或模筑混凝土使其外观平顺后，方可铺设防水板，对于热合器不易焊接的部位用热风枪手工焊接，并确保其质量；
两幅防水板的搭接宽度不应小于100mm，如下图所示；
5.2.4防水板固定
采用热风焊枪或热合器，使防水板其融化与塑料垫圈粘结牢固。
在凸凹较大的基面上，在断面变化处增加固定点，保证其与混凝土表面密贴；
5.2.5防水板焊接
焊接时，接缝处必须檫洗干净，且焊缝接头应平整，不得有气泡折皱及空隙；
防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式热合机热熔焊接，细部处理或修补采用手持焊枪；
开始焊接前，应用小块塑料片上试焊，以掌握焊接温度和焊接速度；
单条焊缝的有效焊接宽度不应小于25mm；
防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热焊焊接。
在焊缝搭接的部位焊缝必须错开，不允许有三层以上的接缝重叠（见下图）。
焊缝搭接处必须用刀刮成缓角后拼接，使其不出现错台；
防水板搭接示意图
焊缝若有漏焊、假焊应予补焊；若有烤焦、焊穿处以及外露的固定点，必须用塑料片焊接覆盖。
5.2.6施工控制要点
⑴塑料板存放在室内，库房整洁、干燥、无火源、自然通风要好，并远离高温热源及油脂等污物；
⑵任何材料、工具、在铺设时尽量远离已铺好的地段堆放；
⑶安装垫圈要严格控制方向和排列距离，避免安装时搭接困难；
⑷挡头板的支撑物在接触到塑料防水板处必须加设橡皮垫层；
⑸绑扎钢筋和安装模板及衬砌台车就位时，在钢筋保护层垫块外包土工布防止碰撞和刮破塑料板；
⑹浇筑混凝土时，防止碰击塑料板，二次衬砌中埋设的管料与防水板间距不小于5cm，以防止破损塑料防水板，浇筑时设专人观察，发现损伤立即修补。
5.2.7防水板施工质量检查
⑴目测检验
用手将已固定好的塑料板上托或挤压，检查其与喷射砼面的密贴程度及预留量，检查塑料板有无烤焦、焊穿、假焊和漏焊，焊缝宽度是否符合设计，焊缝表面是否平整光滑，有无波形断面。
⑵充气检查
检查采取随机抽样的原则，环向焊缝每衬砌循环抽试2条，纵向焊缝每衬砌循环抽试1条。
防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查，将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15min，压力下降在10%以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明焊缝不严。
用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。
5.3台车就位
⑴台车就位前，首先检查模板台车各个部件是否牢固，模板强度、刚度是否满足施工需要，同时对模板台车拼装后结构净空尺寸进行检查、验收合格后，方可投入使用。
⑵台车就位前，对二衬台车模板表面进行打磨，保证模板的表面平整度、光洁度，用液压油作为脱模剂，脱模剂的涂刷一定要均匀，不能有油下流或聚集一团的现象。
⑶台车就位前，台车底部钢轨安装必须符合如下要求：
首先必须保证钢轨安装后的刚度要求，下垫工字钢焊接的枕木，台车上竖向支撑点底部再加垫加工的马镫上，马镫坐落在工字钢焊接的枕木上。
即钢轨在承受自身静荷载和砼浇筑过程的动荷载，不能出现下沉。
钢轨间距误差≤5mm，满足台车行走，同时要用钢楔卡住台车轮，保证台车在浇筑中无位移。
⑷台车就位以测量组放样点位为标准，台车安装必须稳固、牢靠，接缝严密，不得漏浆。
模板与混凝土接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。
⑸台车就位完毕后，对台车进行检查，其允许偏差必须满足如下要求：
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
边墙脚平面位置及高程
±15
尺量
2
起拱线高程
±10
3
拱顶高程
+10，0
水准测量
4
模板表面平整度
5
2m靠尺和塞尺
5
相邻浇筑段表面高差
±10
尺量
⑹检查完毕符合设计要求后，进行预埋件和挡头模板的安装，预埋件主要有背贴式橡胶止水带、中埋式橡胶止水带。
止水带采用U形钢筋盘条固定在挡头模板上，一半镶入模板，另一半需在挡头模板，并用钢筋进行固定、加固。
带注浆管膨胀止水条采用预留安装槽。
在模板拱顶（最高点）安设排气孔兼注浆孔。
注浆孔设置间距4m每模台车范围3个。
挡头模板和止水带之间采用定型木板加工，止水带与支护面之间采用不等宽度模板组合而成，根据超挖实际情况组合。
5.4止水带安装
严格按设计、规范要求施作沉降缝、施工缝。
沉降缝的设置位置，必须使拱圈、边墙和仰拱在同一里程上贯通。
⑴衬砌模板台车各项准备工作就绪后，沿衬砌设计轴线每间隔0.50m在挡头板上钻一φ12钢筋孔，然后将加工成形的φ10钢筋卡由待模注混凝土一侧向另一侧穿入，钢筋卡内侧卡紧一半止水带，待模注混凝土凝固后拆除挡头板，弯曲φ10钢筋卡套上止水带的另一半，模注下一循环混凝土。
⑵浇筑二次衬砌砼时，加强砼振捣，排除止水带底部气泡和空隙，使止水带和砼紧密结合。
⑶止水带的接头，搭接宽度不小于15cm，冷接或焊接的缝宽不小于5cm。
⑷止水带施工控制要点
①止水带埋设位置应准确，其中间空心圆环应与变形缝重合。
②中埋式止水带应固定在挡头模板上，先安装一端，浇筑混凝土时另一端应用箱型模板保护，固定时不能在止水带上穿孔打洞，不得损坏止水带本体部分；
③固定止水带时，应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。
④止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调正。
⑤止水带的长度应根据施工要求事先向生产厂家定制（一环长），尽量避免接头。
⑥在浇捣靠近止水带附近的混凝土时，应严格控制浇捣的冲击力，避免力量过大而刺破橡胶止水带，同时还必须充分震捣，保证混凝土与橡胶止水带的紧密结合，施工中如发现有破裂现象应及时修补。
⑦衬砌脱模后，若检查发现施工中有走模现象发生，致使止水带过分偏离中心，则应适当凿除或填补部分混凝土，对止水带进行纠偏。
⑸止水带安装检查
①止水带安装的横向位置，用钢卷尺量测内模到止水带的距离，与设计位置相比，偏差不应超过5cm。
②止水带安装的纵向位置，通常止水带以施工缝或伸缩缝为中心两边对称，用钢卷尺检查，要求止水带偏离中心不能超过3cm。
③用角尺检查止水带与衬砌端头模板是否正交，否则会降低止水带的有效长度。
④止水带接头的检查
A、检查接头处上下止水带的压茬方向，此方向应以排水畅通、将水外引为正确方向，即上部止水带靠近围岩，下部止水带靠近隧道衬砌。
B、接头强度检查：
用手轻撕接头。
C、观察接头强度和表面打毛情况，接头外观应平整光洁。
抗拉伸强度不低于母材的80%；不合格时重新焊接或粘接。
5.5砼浇筑
砼浇筑前，需报请监理工程师对防排水设施、机电预埋设施、模板等进行验收，经验收合格后，方可进入砼浇筑施工。
⑴准备工作：
在砼浇筑前，检查输送泵设备性能是否正常，拌合站运转情况是否正常，砼罐车是否到位，配合比、外加剂是否调整好。
各种机具（捣固器等）是否准备好，是否能正常运转。
⑵砼浇筑：
砼浇筑前，先清洗边墙基础顶面，清除杂质，涂界面剂，检查混凝土浇注厚度是否符合设计要求，仔细检查台车模板表面的平整度，整洁情况。
⑶主要技术措施
隧道衬砌砼为使衬砌砼抗渗等级不小于设计要求等级，达到内实外美，不渗、不漏、不裂和砼表面无湿渍的质量标准，施工过程采取以下主要技术措施进行控制。
①衬砌净空控制
在拱墙衬砌前，对模板架立位置进行测量放样。
模板架立位置比设计位置净空大5cm，对模板结构尺寸和衬砌净空进行检查，对模板进行调整，加固。
②砼质量控制
精心选用水泥、粗细骨料、水、外加剂等原材料，经试验后精心选用符合设计强度标准的原材料进行配合比设计并不断优化。
对隧道内渗水进行水质化验，弄清它是否对砼有侵蚀性，以便在配合比设计时采取相应的措施，如原材料的选用等。
施工中严格按配合比准确计量，严格按配合比拌制砼，必须采用自动计量搅拌站拌和，采用重量法计量，砼搅拌时间不能少于120S；砼拌和完成后必须在规定的时间内用完，否则将重新进行试验检验或报废。
砼浇筑全部采用泵送砼入模。
③拱顶混凝土密实度和空洞解决措施
A.分层、分窗浇筑
泵送混凝土入仓自下而上，从已灌筑段接头处向未灌筑方向。
充分利用台车上、中、下三层窗口，分层对称浇筑混凝土，在出料管前端加接3～5m同径软管，使管口向下，避免水平对砼面直泵。
砼浇筑时的自由倾落高度不超过2m，当超过时，采用接长软管的方法解决砼落差过高的问题。
B.采用封顶工艺
当混凝土浇筑面已接近顶部（以高于模板台车顶部为界限），进入封顶阶段，为了保证空气能够顺利排除，在预留注浆孔安装排气管（采用φ12.5mm镀锌管），排气管一端尽可能顶靠在防水板顶部。
将排气管另一端固定在模板台车内，且固定牢固。
随着浇筑继续进行，当发现有水（实为混凝土表层的离析水、稀浆）自排气管中流出时，即说明仓内已完全充满了混凝土，停止浇筑混凝土，疏通排气管和撤出泵送软管。
封顶混凝土时尽量从内向端模方向灌注，以排除空气。
拱顶注浆填充在砼强度达到设计100%以后进行，可利用排气管对拱顶因砼收缩产生的空隙进行填实，回填灌浆压力控制在0.1MPa以内。
C.浇筑过程中派专人负责振捣，保证砼的密实，封顶前准确安装拱顶排气管，确保封顶时不出现空洞，并在后期利用此管进行压浆，使衬砌背后充填密实。
5.5.1混凝土的拌制
⑴混凝土所用的原材料（水泥、粗骨料、细骨料、水、外加剂等）必须经检测合格后方可使用。
严禁使用未经检测或检测不合格的原材；
⑵每次混凝土施工时拌合操作手要提前对计量设备进行检查，发现问题及时处理。
拌制混凝土的自动计量装置定期检定，使其保持良好状态。
⑶严格按照试验室出具的配合比进行计量，按重量投料。
计量精度满足验标要求，即粗、细骨料计量偏差控制在2%以内，水泥、外加剂、水计量偏差控制在1%以内。
⑷粗细骨料含水率应经常测定，雨天施工时应增加测定次数，根据工地实际情况及时调整配合比。
⑸砼搅拌时间不得少于120S，搅拌时间也不宜过长。
5.5.2混凝土的运输
⑴混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。
当运至浇筑点发生离析现象时，在浇筑前进行二次搅拌，但严禁再次加水。
⑵用混凝土搅拌运输车运输混凝土时，符合下列规定：
在运输已拌制好的混凝土时，宜以2～4r/min的转速搅动，严禁高速旋转。
卸料前以常速再次搅拌；在运输中同时拌制混凝土时，从加水后算起，至全部卸出所经过的时间，不宜大于90min；车体内壁平整光滑，不吸水，不漏水。
每天使用完毕后清洗粘附的混凝土。
5.5.3混凝土的浇筑
⑴在浇筑混凝土前，确认基底无虚碴、积水及其他杂物。
并应采取防、排水措施。
⑵浇筑混凝土前以及浇筑过程中，对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等加以检查。
当发现问题及时处理。
检查的主要内容包括下列各项：
模板的高程、位置及截面尺寸；模板、支架、支撑等结构的可靠程度；预埋件的安装位置和高程；钢筋的安装位置；脱模剂涂刷情况。
⑶混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m，当大于2m时，应采用软管、滑槽、串筒等器具浇筑。
⑷浇筑混凝土对称分层进行，其分层厚度（指捣实后的厚度）不宜大于振捣器作用部分长度的1.25倍，控制在30cm左右。
5.5.4混凝土的振捣
⑴用插入式振捣器振捣混凝土时，应符合下列规定：
移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍；插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm，以保证上下层结合良好；振捣器应尽可能垂直地插入混凝土中。
如条件困难，可略带倾斜，但与水平面夹角不宜小于45°；振捣棒捣固时应快插、慢拔，在每一孔位的振捣时间，以混凝土不再显著下沉、水分和气泡不再逸出并开始泛浆为准。
一般为10～30s；振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋管件，距模板的垂直距离，不应小于振捣器有效半径的1/2；混凝土必须振捣密实，无漏振及过振现象。
⑵混凝土浇筑振捣过程中，要有专人负责，防止跑模和漏浆现象发生。
⑶混凝土浇筑连续进行。
⑷混凝土运输、浇筑及间歇的全部用时不应超过混凝土的初凝时间。
底层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时，应按施工缝处理。
当允许间歇时间已超时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝。
施工缝处应埋入适量的片石、钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。
⑸在混凝土施工缝处续浇筑新混凝土时，应符合下列规定：
前层混凝土的强度不得小于1.2MPa；施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层应凿除，并应用水冲净、湿润，使其表面形成一个新鲜清洁有一定石子外露起伏不平的麻面；新混凝土浇筑前，宜在横向施工缝处先铺一层厚约15mm并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆（竖向施工缝处可刷一层水灰比为0.3左右的薄水泥浆），或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比新浇筑混凝土减少10%，然后再接续浇筑新层混凝土；施工缝处的新层混凝土应振捣密实。
5.5.5冲顶及二次冲顶
当泵管内产生巨大压力、堵头模板顶部有水泥浆溢出时，说明混凝土已填满，暂停混凝土浇筑。
等待15-20分钟，进行二次冲顶。
二次冲顶时间不宜过早，过早的话，模内的混凝土尚未完全下沉、混凝土内气泡未完全上升，达不到二次冲顶的效果；二次冲顶时间也不宜过晚，过晚的话，模内混凝土已初凝，再次冲顶没有效果，同时可能会造成已初凝的混凝土产生裂缝。
5.6拆模
混凝土拆模时的强度应符合设计要求。
一般情况下，在混凝土强度达到8MPa时，即可拆模。
5.7混凝土养护
⑴拆模后，即应洒水养护。
操作时，不得使混凝土受到污染和损伤；
⑵当工地昼夜气温连续3d低于5℃或最低气温低于-3℃时，采取冬期施工措施；当工地昼夜平均气温高于30℃时，应采取夏期施工措施；
⑶混凝土养护时间不宜少于14天，洒水次数应以混凝土表面保持湿润状态为度；
⑷养护用水与拌制用水相同。
5.8拱背空隙回填
洞身衬砌时在拱顶部位每模台车衬砌范围预留于3个注浆孔，衬砌砼达到强度100%后对二衬进行扫描，当确认二衬背后存在空洞时，进行注浆充填，保证初支与衬砌密贴。
严格按照设计要求采用水泥浆充填，衬砌砼强度达到100%后进行，采用单液注浆泵，浆1：
1水泥浆注入拱背，注浆终压控制在0.5Mpa以内。
6.质量控制目标、控制措施
6.1质量控制目标
⑴颜色
清水混凝土在同一视觉空间内，表面颜色一致，色泽均匀；自然光下，应在距混凝土5m处肉眼看不到明显的颜色差别。
⑵几何与外观尺寸
立面垂直度、表面平整度和阴阳角方正达到设计及规范的指标。
起拱线、拱面几何尺寸准确，圆滑。
⑶表面质量
混凝土表面不得出现蜂窝、麻面、砂带、冷接缝和表面损伤等；不得受到污染和出现斑迹。
⑷表面气泡
清水混凝土表面1m2面积上的气泡面积总和不大于6×10-4m2，最大气泡直径不大于5mm，深度不大于5mm。
⑸光洁度
混凝土表面无漏浆、流淌及冲刷痕迹、无油迹、墨迹及锈斑，无粉化物。
⑹分层缝直线度
混凝土分层缝直线度偏差分别不大于2mm。
模板拼缝印迹整齐、均匀，印迹宽度不大于2mm。
6.2质量控制措施
⑴二次衬砌应达到结构密实、表面平整光滑、曲线圆顺。
⑵衬砌混凝土防渗措施：
为确保隧道不渗、不漏、不裂，施工时，在中等富水带，采取“以堵为主、限量排放”的原则，在其它弱富水及贫水地段，则采取“防、排、截、堵相结合，因地制宜，综合治理”的原则。
施工中，从以下六道防线预防和根治隧道衬砌的渗漏水。
第一道防线，补充注浆堵水；第二道防线，初期支护湿喷防水混凝土防水；第三道防线，软式透水管排水；第四道防线，初期支护与二次衬砌间设防水隔离层防水；第五道防线：
二次衬砌防水混凝土防水；第六道防线，施工缝、变形缝防水。
⑶浇筑混凝土前，针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。
⑷混凝土衬砌施工前对水泥、细骨料、粗骨料、拌制和养护用水、外加剂、掺合料等原材料进行检验，必须使用检验合格的原材料。
⑸混凝土生产采用自动计量的拌合站、搅拌输送车运输、混凝土泵送入模的机械化流水作业线，以保证二次衬砌混凝土的质量。
⑹Ⅲ～Ⅳ级围岩的二次衬砌在围岩和初期支护变形基本稳定后施作，即拱脚水平相对净空变化速度小于0.2mm/d，拱顶相对下沉速度小于0.15mm/d。
浅埋隧道Ⅴ级围岩根据具体情况确定二次衬砌施作时间；深埋地应力复杂的隧道，允许围岩较大范围的变形和应力的释放，二次衬砌的施作时间根据设计和监测结果确定。
⑺对衬砌完成的地段，与设计单位密切配合，继续观察和监测隧道的稳定状态，注意衬砌的变形、开裂、侵入净空等现象，并作出长期稳定性评价。
⑻严格按照设计图纸及公路工程质量检验评定标准要求，控制钢筋制安质量及钢筋砼保护层厚度控制。
⑼混凝土浇筑前需要经过测量组的复核，需要仔细检查预埋件，确保没有错漏时才允许混凝土的浇筑；
⑽二次衬砌施工的顺序是仰拱超前，墙、拱整体浇筑。
标准断面采用移动式模板台车，墙、拱整体浇筑。
边墙基础高度的设置（水平施工缝）避开剪应力最大的截面。
⑾施工中仰拱施工缝与衬砌施工缝重合，避免不均匀沉降造成裂缝。
衬砌混凝土脱模后对施工缝进行人工切割约2cm缝，防止混凝土表面形成不规则裂缝。
⑿加强混凝土品质的过程控制，确保混凝土各项性能指标达到设计及规范要求。
⒀灌筑前，应清除防水层表面灰粉并洒水润湿。
⒁模板台车走行轨道的中线和轨面标高误差应不大于±10mm，台车就位后启动微调机构，用仪器校正模板外轮廓与设计净空相吻合，并锁定台车。
⒂混凝土应对称、分层浇筑，分层捣固。
二衬砼应连续灌筑，捣固应优先采用插入式振动器，并与附着式振捣配合。
振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。
预应力混凝土梁采用底振加侧振，确保振捣质量。
⒃每衬砌段拱顶部位至少预留4个注浆孔。
⒄为提高二衬混凝土的施工质量，防止拱部混凝土浇筑出现空穴，拱部宜配制流态混凝土灌注。
堵头板宜分层设排水孔排出泌浆水。
⒅二次衬砌拆模时间一般情况下混凝土强度应达到8.0Mpa以上。
初期支护未稳定，二次衬砌提前施做时混凝土
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