五层共挤吹膜机.docx

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五层共挤吹膜机

五层共挤吹膜机

设备保养

1、检查温度自控完好，加热电器完好，注意及时调节各点加热温度在指标范围之内。

2、检查牵引速度，控制薄膜厚度。

3、观察调整薄膜厚度的均匀，折径符合标准。

4、检查空气贮气缸压力，不能过高，但应有备用压力。

5、检查控制原料配比并混合均匀。

6、检查原料有无杂质，特别应及时用磁铁检查铁器混入。

7、检查减速箱位和空压机气缸润滑油润滑情况。

8、定期检查各运转电机温升和机械传动情况。

系统组成：

一、上料系统

1．干燥系统，配置温控电加热及翻料装置。

2．真空吸附送料系统，单机配置罗茨风机、负压管道输送系统、过滤器、金属物清除装置、料位探测传感器。

3．称重比例上料系统，配置多组分称重比例加料器、重力料斗、混料箱，搅拌器。

4．配置PLC中央控制系统、人机界面。

日常维护要点：

及时清理过滤器，检查负压送料系统有无漏气，校正称重比例上料系统。

2、多层共挤挤出机

根据物料性能选用的双金属螺杆，双金属套筒，交流变频电机，矢量变频器，直驱齿轮箱，喂料水冷槽，手动或液压滤网器，过滤盘，过滤网，热电偶，熔体压力传感器，加热器，固态继电器，PLC温度控制系统。

专用工具为机械式螺杆退出装置。

机筒支架允许热机筒膨胀。

日常维护要点：

1．观察压力仪表及主电机电流，及时清理换网器。

2．检查齿轮箱、螺杆、主电机有无杂音及过热情况。

3．检查变频器运行频率、电流、温升，按时清理电机、变频器灰尘。

4．校正热电偶测量与实际温度误差。

5．校正挤出机放置状况，调整槽轮保证挤出机放置角度及水平。

3、共挤模头

层叠式或螺旋式模具，高度流线型流道，便于快速冲洗和减少不必要的模具拆卸和清洗，减少树脂滞留时间，层与层之间隔热，允许对各种聚合体以其理想的温度进行加工。

模具及中芯筒硬化处理至26－32洛氏的硬度，多温区控制，陶瓷加热器，带有PID温度控制和无磨损固态继电器，口模带有内部和外部间隙环形加热，用于调整膜片厚度及减少熔体破裂。

口模间隙一般为1.1～2.0mm。

日常维护要点：

1．开机加温采取二次加温法，避免温度过冲。

2．开停机前使用纯铜质刮刀清洁积料、石蜡清洗膜口，减少析出物对膜泡的影响。

3．停机后及时覆盖保护毡，避免模具损伤。

4．定时检查各温区及膜口加热插件温度、电流，校正温差。

5．校正模具水平及中心点与牵引匹配。

6．模具螺栓拆卸使用力矩扳手，按规定的力矩操作。

高温部分螺栓使用二硫化钼润滑脂。

7．禁止对模具进行焊接、切削。

四、内部IBC膜泡冷却系统

进风机和出风机，冷气机组、步进马达控制阀，超声波传感器。

用超声波无接触式测量，中央系统、PLC控制内部膜泡风量，结合定径框控制膜泡直径。

薄膜宽度误差控制在+/-5MM以内。

日常维护要点：

观察压力和温度，及时清理热交换器和风道内杂物及积尘，校正薄膜宽度误差，调节冷风温度,消除使用冷却空气时出现冷凝水。

5、双风口自动风环：

内置空气压力和空气温度测量计，风环内加热插件，变频进风机、热交换器、冷却塔。

作用：

控制冷却风环温度、风量进行熔体膜泡冷却及薄膜壁厚控制。

主风口预冷和稳定膜泡。

第二风口通过其高速气流提供强大的冷却效果。

日常维护要点：

观察压力和温度测量计，检查加热插件电流，及时清理热交换器和风环内杂物及积尘，调节冷风温度,消除使用冷却空气时出现冷凝水。

6、稳定框

1．一次定径框：

马达调节高度及调节直径，膜面破裂超声波探测。

2．二次稳定框：

安装于折叠架下方，马达调节直径，调节导向臂。

作用：

稳定膜泡。

日常维护要点：

保证转动部分运转灵活，表面整洁、框架不变形。

七、旋转牵引装置

人字形折叠架，夹紧牵引（冷却）辊，橡胶展平辊，气垫托辊套件，幅面转向棒系统，交流矢量变频驱动，闭环编码器马达，张力控制，超声波传感器。

最大速度：

130m/min。

通过PLC进行夹角角度及牵引速度的操作控制、运行和诊断。

日常维护要点：

人字形折叠架无污染，夹紧牵引（冷却）辊压力适宜、无冷凝水，展平辊运转灵活，气垫托辊整洁。

8、壁厚测量系统

一般配置无接触测量系统，目前主流有两种，由控制计算机、分析软件、数据采集系统、电控箱、扫描架、检测传感器等组成。

一般安装在牵引装置的下游。

1．电容式壁厚测量系统，包含2个反向电容传感器，探头导轨。

2．射线式壁厚测量系统,可以分为人工射线测厚仪（X射线、红外线、激光）和同位素测厚仪（根据射线种类不同又可以分为β、x、α、γ、中子源等）。

利用射线穿过被测材质时，一部分射线被吸收的原理来检测被测材质的厚度。

测厚精度：

±0.2μm

日常维护要点：

1．定期使用厚度测试仪校正数据。

2．定期吹扫清洁探头，检查扫描架的的精度,保障扫描架平稳自由地移动。

3．维护人员掌握必要的报警信号和明确安全范围，禁止拆卸放射源铅盒。

4．射线式壁厚测量系统从冷启动到初始热机保持在45分钟以上。

九、纠偏装置、喷淋装置、二次夹紧牵引辊

托辊，直线马达，驱动夹紧辊，不锈钢箱体，干燥组件，温度控制，橡胶涂覆辊和不锈钢辊，变频马达，张力传感器。

日常维护要点：

定期除尘，监测传动机械、电气运行状况

10、电晕处理器

IGBT电控箱、高压变压器、放电架、臭氧吸风机、湿度及停转传感器。

日常维护要点：

定期清洁高压变压器、放电辊、放电架、电控箱、臭氧吸风机管路，调整放电间隙。

开机前检查设备湿度，避免放电架短路，检查放电辊轴承运转及放电辊温度情况，及时更换硅胶管。

11、收卷机

薄膜收卷机配置两站式中心/表面/间歇式收卷机，剖切、分切站，充气打开管膜装置，带特殊涂层的修边分切刀，纵切刀、修边导向爪，极薄和粘性膜的稳定板，分离辊，托辊，静电消除装置，线切刀，卷轴匣，称重传感器，液压元件装置，76mm或152mm气胀轴芯，电动卷轴吊机，交流变频驱动，PLC张力控制收卷，最大速度130m/min以内。

日常维护要点：

定期除尘，监测传动机械、电气运行状况。

十二、电气集中控制系统

控制系统控制整条生产线，可以设定、监控或修改生产线各个组成部分的参数。

一般配置人机界面，工业PC，下位PLC，数据交换接口，模拟数字信号转换单元，组态软件，HMI软件，工控机操作软件，称重系统、调速系统、加热系统、测厚系统、厚度控制（自动风环、模唇）、上牵引系统、收卷系统控制及通讯软件，与办公电脑进行历史数据和控制参数交换修改软件。

集中控制系统控制部件

称重混料机称重混料机：

控制和监测进入每台挤出机的所有原料和辅料，结合挤出机转速，控制层间比例。

挤出机挤出机：

机筒及下游设备的温度控制、显示设定和实际温度，加热和冷却当前监控，显示融体压力，通过对进料口的原料消耗分析、控制以控制挤出机转速，按比例控制挤出机，自动维持设定的总产量及层与层之间的产出比。

风环：

鼓风机驱动监视和控制，结合厚度测量系统及膜口加热插件、风环加热插件，调整厚度偏差。

内冷却装置：

进气和排气鼓风机驱动监视和控制，屏幕显示内冷控制系统参数，控制折径。

定径框定径框：

调整定径框的直径、高度及第二膜泡笼直径。

持续在线测量和显示折径宽度。

与内冷系统相连接，控制折径。

上牵引：

打开或合拢夹辊，启动和停止旋转装置，设定旋转速度。

控制内反馈变频系统调整薄膜厚度。

第二夹辊：

辅助牵引，调整张力、监控和记录张力。

收卷机收卷机：

设定膜卷长度，保持恒定张力、自动上卷卸料，监控和记录操作参数。

控制系统功能

生产参数显示与控制，直观的集成生产技术参数显示与控制，含各层比例，壁厚，膜宽，张力设定，各种速度，温度，产品特点等。

配方储存，在产品转换和开机时，操作者可以轻松地调用和修改现有薄膜结构配方或输入新配方，以节省时间，减少废料。

系统可以自动改变所有控制部分的产量和温度设定值，以实现结构顺利转换。

生产生产报告系统，生产数据及订单相关信息日周月报告，便于生产管理产品记忆系统，存储全部产品信息及生产技术参数。

趋势和历史数据分析，利用标准的曲线图或图表，展示任一时间所对应的监控读数。

警告显示，在屏幕上显示警告信号，要求操作者立即排除故障。

典型的警告状态：

温度过高或过低、热电偶故障、驱动故障、压力过高、原料不当等。

集中控制，通过一个控制台控制整条生产线。

通过触摸屏和键盘控制。

使用预先编定的程序，选择配方或观察趋势图。

打印机可打印有关数据，链接互联网的调制解调器用于远程服务。

可靠性保障，冗余容错设计，触摸屏或计算机发生脱机时，PLC允许生产线在最后设定的状态下继续运行。

称重装置发生故障，系统调用先前的设定值继续运行。

双硬盘备份降低数据丢失的可能性。

日常维护要点：

保障供电电源的稳定、可靠，性能参数合乎要求。

保持适宜的温度、湿度，保持良好的接地，注意消除静电危害。

定期清除散热器灰尘。

禁止带电维修核心部件。

吹膜机操作规程

一.开机准备，需2人在场，按要求穿工作服，鞋帽等。

1.检查

1）检查现场

2）检查设备上有无异物，尤其是死角处。

3）检查设备有无维修及保养未完工的。

4）检查加热器接线完好正确。

5）检查所有开关处于关闭状态，电位器处于归零状态。

6）合上主开关，检查有无异常，检查所有辅机运行状况，无异

常关闭。

7）检查水循环系统（含冷水塔）。

8）检查制冷系统。

9）检查上料系统及料斗，需烘干的料，应按要求提前上料烘干。

10）须加水的水箱，按要求加足水。

11）主电机（变频器）调速按钮归零，禁止按下启动按钮。

12）生产环境、设备、物料、工艺用水等符合工艺、卫生要求。

13）原辅料由控制区逐步运到洁净区。

2，预热。

1）按工艺要求设定各区温度。

2）若模头体积较大，可关闭其他区加热，先预热模头。

3）当模头加热到一定时间或温度时，按工艺要求打开料筒加热。

4）检查加热电流或温度有无异常。

5）检查完毕后，打开循环水泵（主机水箱泵）及主水泵或冷水

塔或制冷，同时打开料喉冷却水开关。

6）当各区温度达到设定值时，需（恒）保温0.5~1.5h，（根据设

备大小决定）。

7）根据工艺需求，适时启动制冷机。

3，开机

1）当各区温度及加热时间（一般2~4h）满足要求下，手动转动螺杆，若能转动，则可开机。

2）检查各皮带松紧程度，满足要求。

3）有滤网或多孔板的（模头连接处或三通处）须及时清理更换。

4）若新装模头必须先紧固模头及其连接螺丝，螺丝须符合强度等级要求。

5）检查螺杆转向是否正确（逆时针）。

6）各项检查完毕后，启动主机（多机共挤的，可依次启动）。

注意：

口模正前方或下方禁止有人，以防被模头喷出的热气或热料烫伤。

7）若料筒中无料，螺杆转速应控制在3~10rpm，待从口模中出料或排出被压缩的空气后，方可按工艺要求提速，提速过程中，注意观察各工艺参数，如压力、电流、温度变化。

8）若有异响、电流、压力变化异常或超出要求，须立即停机检查并上报，未处理完，不得开机。

9）低速状态下，按工艺路线穿膜，调节宽度及厚度和厚度均匀性，然后提速，使产品宽度、厚度及均匀性，力学参数（吹膜、拉伸等）符合要求。

10）清理口模，须使用紫铜铲或木片等软质工具，严谨使用硬质

工具，以免弄伤模唇和流道面。

4.生产

1）检查工艺参数（温度、压力、电流、熔体温度、水温、速度、厚度及均匀性）相对稳定，符合工艺和质检要求。

2）当设备、环境（卫生指标、洁净度）、产品厚薄及均匀性达到要求，或经检验符合要求的，满足上述要求并检验合格后，方可作为成品进行生产。

3）检验合格的产品，方可进入下一道工序或按要求包装贴标、码放、入库。

5.生产检查的项目

1）工艺参数稳定性，如压力、水温、熔体温度。

2）产品质量须符合质检要求。

3）检查各部位有无异常

4）检查水循环系统（包括净水系统）。

5）检查制冷机系统，如高低压、有无结霜、出水温度。

6）冷水温度（冷水套）变化，不能超出要求范围。

6．停机

1）紧急停机，遇突发事件如重要部位的异常响声，料中混入硬质不熔杂质，人、衣服、头发卷入夹棍或链条，应立即拍下本部位急停开关或上一级急停开关。

2）正常停机，当完成生产任务或维修时需要停机。

停止上料——逐渐降低螺杆转速至零——关闭辅机——通过设定降低各区温度（视物料热敏性而定）——关闭加热开关——关闭主机——关闭电源——关闭水泵——关闭冷水塔——产品入库——废品处理——清理现场——完成停机。

7.安全生产

1）熟悉设备，专心操作。

2）电器维修时，须有人配合监督，并在相关位放置警示牌。

3）维修设备时，相关开关处于关闭状态，并放置警示牌。

4）禁止人手或物品靠近高温部位，尤其是裸露的加热器及其接线柱。

5）易挥发易燃品按相关要求存放使用，防火防污染。

6）员工会使用灭火器，了解消防知识，并清楚该使用何种灭火器，知道逃生知识，车间应有明显的逃生指示标志。

7）需要爬高操作时,须有安全防护措施。

8）生产人员须通过（通则）、生产操作、产品要求、安全知识培训考核。