施工技术.docx

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施工技术

施工技术

琥珀名城沁园中学及人防车库工程

合肥市优质结构工程奖

创优方案

第三部分

施工技术措施

一、钢筋工程

（一）原材料要求

1、实物验证

材料进入现场后，由项目材料员、质量员和监理人员共同检验、核对材料的规格、型号、性能、数量及标识，检查外观质量，随货的技术文件与实物是否相符。

一旦发现材料有明显的外观缺陷与要求的规格、型号、数量及标识不符，按不合格品处理并退货。

2、产品质量合格证验证

合格证原则上均采用原件，合格证有以下内容：

产品名称、型号、规格、牌号、技术参数；生产批号、制造标准、出厂时间；生产厂名称、地址与厂印及生产许可证编号；具有检验人员与检验单位的证章；对有机械、化学性能要求的产品，还必须具有机械、化学性能规定的技术参数。

3、建筑材料的产品见证取样合格后才能使用在该工程中。

（二）现浇板钢筋保护层的控制措施

钢筋工程是钢筋混凝土结构工程的一个重要分项工程。

其质量的好坏直接影响到结构的安全性能，而钢筋的保护层厚度的准确性（钢筋位置）对结构构件承载力和耐久性起着决定性作用，可见施工中必须高度重视钢筋保护层的厚度控制。

1、根据规范规定，现浇楼板钢筋保护层的安装质量合格标准为：

安装尺寸允许偏差为±3mm，合格点率应达到90％以上，且不得超过1.5倍的尺寸偏差；板类构件结构实体钢筋保护层厚度合格标准为：

尺寸允许偏差为+8mm和-5mm，并应符合下列规定：

（1）、当全部钢筋保护层厚度检验的合格点率为90％及以上时，钢筋保护层的检验结果应判为合格；

（2）、当全部钢筋保护层厚度检验的合格点率小于90％但不小于80％，可抽取相同数量的构件进行检验；当按两次抽样总和计算合格点率为90％及以上时，钢筋保护层厚度的检验结果仍应判为合格；

（3）、每次抽样检验结果中不合格点的最大偏差不应大于规定允许偏差的1.5倍。

2、现浇板中钢筋保护层厚度的控制，尤其是浇筑混凝土后，如何确保钢筋的保护层厚度符合规范规定，具有一定的施工难度，因而也成为施工过程控制工程质量的重点和难点，为确保该检验项目达到规范要求，我们采取了如下措施：

（1）、钢筋绑扎之前，对模板的刚度、稳定性及允许偏差项目进行验收，确保达到规范规定的要求；

（2）、在现浇板底模上表面弹线，确定受力钢筋的位置；

（3）、对现浇板底层受力钢筋的保护层，采用标准塑料垫块进行控制。

塑料垫块具有价格便宜、尺寸精确、体积小、强度高、不破裂、不锈蚀等优点。

不同规格的钢筋配以相应规格的塑料垫块。

施工中，一般呈梅花型@600～800mm均匀布置，现浇板的四周应加倍。

现浇板底层受力钢筋保护层塑料垫块如下图所示：

底层受力钢筋塑料垫块图

（4）、现浇板中负弯矩钢筋保护层厚度的控制采用专制加长钢筋马凳（如下图所示）。

马凳要有足够的刚度，不能太软，一踩就弯。

马凳支腿间距根据马凳采用的钢筋直径相关，一般采用Φ8～Φ10的钢筋制作，长度为600～800mm。

马凳一般间隔600～800mm放置一个，负弯矩钢筋在现浇板内的长度小于1000mm时，在端部放置一排，大于1000mm时，放置两排或多排，相邻两排交错布置；

现浇板钢筋马凳制作与布置图

（5）、现浇板钢筋安装完毕按照规范验收，安装质量必须符合规范规定；

（6）、成活的钢筋制定成品保护措施，防止钢筋位移和变形；

（7）、浇筑混凝土时，现浇板钢筋上方应使用钢筋跳板，防止施工人

员践踏钢筋，并安排专人跟踪检查，发现位移变形的钢筋及时纠正到位；

（8）、现浇板浇筑混凝土时，采用拉线、打点等方法控制现浇板混凝土的标高、厚度和平整度，使之符合规范要求，防止负筋保护层厚度尺寸超差。

（9）、钢筋制作前，必须有下料单，特殊复杂的钢筋先放大样，经校核无误后方可制作。

钢筋的制作必须严格按图纸、规范标准施工，接头位置必须错开，搭接长度及锚固长度必须严格控制。

因本工程为７度抗震设防，所有箍筋均作135°弯钩，平直长度必须满足≥10d。

抗扭箍筋按图纸要求制作。

钢筋的制作加工严格按设计要求及规范规定进行，钢筋的形状尺寸和规格品种和位置必须准确，并先让试样检验合格后方可大量施工。

钢筋必须绑扎牢固。

（10）、当梁配置双排或多排钢筋时，在两排钢筋的中间设置垫铁，规格为25，间距为1000，长度同梁宽。

（11）、所有梁第一道箍筋，均距墙边、梁边、柱边50mm开始绑。

通过上述措施，我们有效地控制了现浇板钢筋的保护层厚度，使之达到规范规定。

（三）现浇混凝土柱钢筋位移控制措施

现浇结构中，由于节点处钢筋密度大、钢筋直径粗而互相拥挤；模板安装过程中对钢筋的挤压、碰撞；浇捣混凝土时对钢筋的扰动、拉挂和施工过程中工具、机械、设备、人员等因素的影响，往往使钢筋发生位移，有的甚至位移很大超出规范要求的几倍，形成墙体的轴线位移，给工程结构质量造成很大隐患，严重影响了工程质量。

下面介绍现浇混凝土柱钢筋位移控制的几点措施供施工中参考采用：

1、塑料卡口卡在柱主筋上，卡扣柱头起步25㎝，上部间距50㎝。

2、在基础垫层和楼层上，放出柱子的轴线和柱子的边线，并标出柱子插筋的位置线。

若在垫层或地板上，柱子的箍筋位置应用红漆点表示；若在楼层上，则根据所标出的位置线，先校正、修整伸出楼层柱受力筋的位置，计算整柱箍筋数量，按箍筋接口（弯钩叠合处）循环错开方式，布置在四角纵筋上套入主筋。

3、按划在柱角受力纵筋上的箍筋间距线绑扎箍筋，同时绑扎内柱箍，柱角钢筋与箍筋间用双扣交错绑牢，绑扣相互间成“八”字型，绑扎钢筋的拧扣丝尾面向柱内侧，确保丝尾不触模板，从内柱箍开始按间距500mm安装塑料卡口保护层，以确保保护层厚度准确。

4、支柱模板时，内柱箍的端头直接顶在模板上，当柱子的混凝土全部浇捣完毕后，套在柱顶的内柱箍可取下来，清刷干净，再用到下根柱子上。

（四）钢筋的连接

粗直径钢筋（直径大于16毫米）的钢筋采用电渣压力焊焊和闪光对焊。

钢筋的焊接必须先试焊合格后方可开始焊接，对焊接的过程要连续监控，杜绝不合格品的出现。

柱子竖向钢筋采用绑扎接头时，位于同一连接区段内的纵向受拉钢筋接头百分率≤50%。

搭接长度按照03G101-1第34页和设计图纸要求施工。

梁板的钢筋：

梁的上部钢筋接头位置设在跨中区（跨中1/3处），下部钢筋设在支座处，同一截面内接头的钢筋面积；对于绑扎钢筋，受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%；受拉钢筋抗震锚固长度按照03G101-1第34页要求和设计图纸施工。

当纵向受拉钢筋的绑扎搭接接头面积百分率不大于25％时，其最小搭接长度应符合下表规定。

纵向受拉钢筋的最小搭接长度

钢筋类型

混凝土强度等级

C30

C35

≥C40

光圆

钢筋

HPB235级

二级抗震等级

三级抗震等级

二级抗震等级

三级抗震等级

二级抗震等级

三级抗震等级

33d

30d

30d

28d

28d

26d

带肋

钢筋

HRB335级

35d

30d

35d

30d

30d

25d

注：

两根直径不同钢筋的搭接长度，以较细钢筋的直径计算。

（五）钢筋施工注意事项

1、核对成品钢筋的钢号、直径、尺寸和数量等是否与料单相符。

2、钢筋规格不同时，可以等强代换，但要通过设计单位同意，并办理变更手续。

3、先绑扎主要钢筋，然后绑扎次要钢筋及板筋。

4、绑扎前在模板或垫层上标出板筋位置，在柱梁钢筋上画出箍筋及分布筋位置线，以保证钢筋位置正确。

5、梁内通长钢筋需要接长时，上筋接点布置在跨中，下筋布置在支座。

（六）钢筋焊接质量通病防治措施

1、钢筋闪光对焊防止未焊透的质量措施

（1）适当限制连续闪光焊工艺的使用范围。

钢筋对焊焊接工艺方法宜按下列规定选择：

①当钢筋直径≤25mm，钢筋级别不大于Ⅲ级，采用连续闪光焊；

连续闪光焊所能焊接的钢筋范围，应根据焊机容量、钢筋级别等具体情况而定，并应符合规范的规定。

②重视预热作用，掌握预热要领，力求扩大沿焊件纵向的加热区域，减小温度梯度。

需要预热时，宜采用电阻预热法，其操作要领为：

第一，根据钢筋级别采取相应的预热方式。

随着钢筋级别的提高，预热频率应逐渐降低。

预热次数应为1-4次，每次预热时间应1.5-2s，间歇时间应为3-4s。

第二，预热压紧力应不小于3MPa。

当具有足够的压紧力时，焊件端面上的凸出处逐渐被压平，更多的部位发生接触，于是，沿焊件截面上的电流分布就比较均匀，使加热比较均匀。

2、钢筋闪光焊防止氧化的质量措施

（1）确保烧化过程的连续性，并具有必要的强烈程度。

作法是：

第一，选择合适的变压器级数，使之有足够的焊接电流，以利液体金属过梁的爆破；第二，焊件瞬时的接近速度应相当于触点-过梁爆破所造成的焊件实际缩短的速度，即瞬时的烧化速度。

烧化过程初期，因焊件处于冷的状态，触点-过梁存在的时间较长，故烧化速度应慢一些。

否则，同时存在的触点数量增加，触点将因电流密度降低而难以爆破，导致焊接电路的短路，发生不稳定的烧化过程。

随着加热的进行，烧化速度需逐渐加快，特别是紧接顶锻前的烧化阶段，则应采取尽可能快的烧化速度，以便产生足够的金属蒸气，提高防止氧化的效果。

（2）顶锻留量应为4～10mm，使其既能保证接头处获得不小于钢筋截面的结合面积，又能有效地排除焊口中的氧化物，纯洁焊缝金属。

随着钢筋直径的增大和级别的提高，顶锻留量需相应增加，其中带电顶锻留量应等于或略大于三分之一。

（3）采取在用力的情况下尽可能快的顶锻速度。

因为烧化过程一旦结束，防止氧化的自保护作用随即消失，空气将立即侵入焊口。

如果顶锻速度很快，焊口闭合延续时间很短，就能够免遭氧化；同时，顶锻速度加快之后，也利于趁热挤破和排除焊口中的氧化物。

因此，顶锻速度越快越好。

一般低碳钢对焊时不得小于20~30mm/s。

随着钢筋级别的提高，顶锻速度需相应增大。

（4）保证接头处具有适当的塑性变形。

因为接头处的塑性变形特征对于破坏和去除氧化膜的效果起着巨大的影响，当焊件加热，温度分布比较适当，顶锻过程的塑性变形多集中于接头区时，有利于去除氧化物。

反之，如果加热区过宽，变形量被分配到更宽的区域时，接头处的塑性变形就会减小到不足以彻底去除氧化物的程度。

3、钢筋闪光焊防止过热的质量措施

（1）根据钢筋级别、品种及规格等情况确定其预热程度，并在施工中严加控制。

为了便于掌握，宜采用预热留量与预热次数相结合的办法。

预热留量应为1～2mm，预热次数为1～4次，通过预热留量，借助焊机上的标尺指针，准确控制预热起始时间；通过记数，可适时控制预热的停止时间。

（2）采取低频预热方式，适当控制预热的接触时间、间歇时间以及压紧力，使接头处既能获得较宽的低温加热区，改善接头的性能，又不致产生大的过热区。

（3）严格控制顶锻时的温度及留量。

当预热温度偏高时，可加快整个烧化过程的速度，必要时可重新夹持钢筋再次进行快速的烧化过程，同时需确保其顶锻留量，以便顶锻过程能够在有力的情况下完成从而有效地排除掉过热金属。

（4）严格控制带电顶锻过程。

在焊接断面较大的钢筋时，如因操作者体力不足，可增加助手协同顶锻，切忌采用延长带电顶锻过程的有害做法。

4、钢筋闪光焊防治烧伤的质量措施

（1）钢筋端部约130mm的长度范围内，焊前应仔细清除锈斑、污物，电极表面应经常保持干净，确保导电良好。

（2）电极宜作成带三角形槽口的外形，长度应不小于55mm，使用期间应经常修整，保证与钢筋有足够的接触面积。

（3）在焊接或热处理时，应夹紧钢筋。

（4）热处理时，变压器级数宜采用Ⅰ、Ⅱ级，并且电极表面应经常保持良好状态。

5、钢筋闪光对焊防治接头弯折或偏心的措施:

（1）钢筋端头弯曲时，焊前应予以矫直或切除。

（2）经常保持电极的正常外形，变形较大时应及时修理或更新，安装时应力求位置准确。

（3）夹具如因磨损晃动较大，应及时维修。

（4）接头焊毕，稍冷却后再小心地移动钢筋。

6、钢筋电渣压力焊防治接头偏心和倾斜的质量措施:

（1）钢筋端部歪扭和不直部分在焊前应采用气割或矫正，端部歪扭的钢筋不得焊接。

（2）两钢筋夹持于夹具内，上下应同心；焊接过程中上钢筋应保持垂直和稳定。

（3）夹具的滑杆和导管之间如有较大间隙，造成夹具上下不同心时，应修正后再用。

（4）钢筋下送加压时，顶压力应适当，不得过大。

（5）焊接完成后，不能立即卸下夹具，应在停焊后约2min后再卸夹具，以免钢筋倾斜。

7、钢筋电渣压力焊防治咬边的质量措施

（1）钢筋端部熔化到一定程度后，上钢筋迅速下送，适当加大顶压量，以便使钢筋端头在熔池中压入一定深度，保持上下钢筋在熔池中有良好的结合。

（2）焊接电流和通电时间是电渣压力焊焊接的重要参数，详见下表。

不同直径钢筋焊接时，应按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间可延长。

8、钢筋电渣压力焊预防未熔合的质量措施

（1）在引弧过程应精心操作，防止操作杆提得太快和过高，以免间隙太大发生断路灭弧；但也防止操作杆提得太慢，以免钢筋粘接短路。

（2）适当增大焊接电流和延长焊接通电时间，使钢筋端部得到适宜的熔化量。

（3）及时修理焊接设备，保证正常使用。

9、钢筋电渣压力焊防止焊包不均的质量措施

（1）当钢筋端头倾斜过大时，应事先把倾斜部分切去才能焊接，端面力求平衡。

（2）焊接时应适当加大熔化量，保证钢筋端部均匀熔化。

（3）填装焊剂尽量均匀。

10、钢筋电渣压力焊防止气孔的质量措施

（1）焊剂在使用前必须烘干，否则不仅降低保护效果，且容易形成气孔。

焊剂一般需经250℃烘干，时间不少于2h。

（2）焊前应把钢筋端部铁锈及油污清除干净，避免在焊接过程中产生有害气体，影响焊接质量。

（3）均匀填装焊剂，保证焊剂的埋入深度。

11、钢筋电渣压力焊防止钢筋表面烧伤的质量措施

（1）焊前应将钢筋端部120mm范围内的铁锈和油污清除干净。

（2）夹具电极上沾附的熔渣及氧化物应清除干净。

（3）焊前应把钢筋夹紧。

M、钢筋电渣压力焊防止夹渣的质量措施

（1）应根据钢筋直径大小选择合适的焊接电流和通电时间。

（2）更换焊剂或加入一定比例的萤石，以增加熔渣的流动性。

（3）适当增加顶压力。

（4）焊前将钢筋端部120mm范围内铁锈和油污清除干净。

12、钢筋电渣压力焊防治成形不良的质量措施

（1）为了防止焊包上翻，应适当减小焊接电流或加长通电时间，加压时用力适当，不能过猛。

（2）焊剂盒的下口及其间隙用石棉垫塞好，防止焊剂泄漏。

（3）避免焊后过快回收焊剂。

13、预防柱子纵向钢筋偏移的质量措施

（1）按设计图要求将柱墙断面边框尺寸线标在各层楼面上，然后把柱墙从下层伸上来的纵筋用两个箍筋或定位水平筋分别在本层楼面标高及以上500mm处与各根纵筋点焊固定。

（2）基础部分柱插筋应为短筋插接，逐层接筋，并应用使其插筋骨架不变形的定位箍筋点焊固定。

当绑扎基础柱插筋长度直接至一层柱筋时，因钢筋过长，必须加长柱插筋下端直角弯脚部分的长度，与基础底板筋相焊接。

同时，在基础顶面及其以上500mm处用柱箍点焊固定，并适当增加上部箍筋数量。

必要时可在柱纵筋上加设临时钢筋斜撑，使柱子钢筋骨架稳定不偏位。

（3）按设计要求正确制作箍筋，与柱子纵筋绑扎必须牢固，绑点不得遗漏。

（4）柱墙钢筋骨架侧面与模板间必须用埋于混凝土垫块中铁丝与纵向钢筋绑扎固定。

所有垫块厚度应一致，并为纵向钢筋保护层的厚度。

（5）在梁柱交接处也应用两个箍筋与柱纵向钢筋点焊固定，同时绑扎柱上部箍筋。

二、模板工程

本工程琥珀名城沁园中学楼层层高3.6m，人防车库层高为3.8m，在梁板的模板支撑中需要搭设满堂脚手架。

（一）准备工作

1、模板面板采用18mm厚胶合板，支撑体系采用直径48mm，壁厚3.5mm的钢管支撑，龙骨采用50×100木方，背楞采用木方，脱模剂采用水质隔离剂。

2、所有材料质量必须符合设计要求，模板数量按设计流水段划分，柱模板配备两套，梁板模板配备三套。

（二）基础模板制作安装

根据图纸尺寸制作每一阶段模板，支模顺序由下至上逐层向上安装，先安装底层阶梯模板，用斜撑和水平撑钉牢撑稳；核对模板墨线及标高，配合绑扎钢筋及垫块，再进行上一阶模板安装，重新核对墨线各部位尺寸，并把斜撑、水平支撑以及拉杆加以钉紧、撑牢，最后检查拉杆是否稳定，校核基础模板尺寸及轴线位置。

（三）柱模支法

柱模的安装顺序：

安装前检查——模板安装——检查对角线长度差——安装柱箍——全面检查校正——整体固定。

1、按图纸尺寸制作柱侧模板后，按放线位置钉好压脚板再安装柱模板，两垂直向加斜拉钉撑。

2、安装柱箍：

柱箍采用钢管，间距300mm，保证不涨模，不扭曲。

3、柱截面尺寸大于500mm，采取穿对拉螺栓进行加固。

4、防止涨模、断面尺寸鼓出、漏浆、混凝土不密实或蜂窝麻面、偏斜、柱身扭曲的现象发生。

5、根据规定的柱箍间距要求钉牢固。

6、成排柱模支模时，应先立两端柱模，校正与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间柱模。

7、四周斜撑要牢固。

8、安装前要检查模板底部梁板混凝土面是否平整，若不平整，先在模板下口处铺一层水泥砂浆，以免浇筑时漏浆造成柱底烂根。

（四）梁模支法

梁模安装顺序：

复核轴线底标高及轴线位置——支梁底模——绑扎钢筋——支梁侧模——复核梁模尺寸及位置——与相邻梁板连接固定。

梁模板用18mm厚胶板，满堂架子搭设好后，在架子上标出控制标高，核实无误后，开始支梁底模，梁钢筋绑扎完成后。

封合两侧模板并用钢管支撑加固，间距不大于400。

接缝大于2mm的用胶带粘结，支设时要特别注意梁柱节点的尺寸必须符合要求。

梁底模板按规定起拱并根据下层柱控制线校正底模水平位置。

（五）现浇板模板

顶板模板采用复合胶板模板，其板面光洁，硬度高，模板拼逢严密，整个板面平整，可确保不漏浆，混凝土成型质量可达清水混凝土的标准。

顶板模板安装工艺流程：

搭设支架→安装横纵钢楞→调整顶板下皮标高及起拱→铺设模板块→检查模板上皮标高、平整度

顶板模板的支撑系统采用落地式脚手架脚手架，落地式脚手架立杆间距800×800mm，横向拉杆三层拉接，板模板起拱时，支好模板后再从中间起拱到要求的板底标高，起拱由班组由班组长、放线员、专业工长严格控制，不但要保证起拱高度，还要保证板的厚度，严格控制顶板模板的平整度，两块竹胶合板的高低差不大于1MM，主木楞50×100㎜，次木楞50×100㎜。

当胶合板铺于木楞上接茬处高低差超过1㎜，必须在木楞上加海绵条垫平。

梁、板、柱头交接处，阴阳角，模板拼缝处要严密，模板边要用手电刨刨齐，拼缝≤1MM，并且在板缝底下必须加木楞支顶。

缝上面采用5cm宽胶带封严。

严禁使用变形的胶合板。

脱模剂采用水质脱模剂。

（六）模板控制要点

现浇混凝土构件的几何尺寸与观感质量控制关键是模板质量的控制，模板施工质量的好坏直接关系的优质结构的验收结果。

本工程根据工程的特点制定以下措施：

1、一般要求：

模板在裁切时，应直顺，尺寸准确，误差控制在1～2mm，否则要刨平。

木方与模板接触面用2m靠尺检查平直度。

将模板平铺在操作平台上，从一侧向另一侧弹好纵横龙骨边线；从一侧向另一侧钉木龙骨，钉木龙骨过程中，在模板拼缝处粘贴双面密封胶条，密封胶条不得凸出模板内侧面。

制作完毕后按大模板制作质量检查标准，由工长、质检员分别检查验收。

按需求均匀涂刷脱模剂。

2、梁模板：

梁底与侧模的接触面结合紧密，接缝处用2mm后双面胶条填塞、用底托帮的方法，避免阳角跑浆。

跨度大于4m的梁底模起拱1‰～3‰。

3、安装柱模板：

按照图纸，弹好柱位置线，抹好地面找平层，定位柱模板并防止下口模板移位。

安装侧模板时模板的拼缝采用双面胶条，确保严密不漏浆。

调节模板的垂直度，并用斜撑或满堂架横撑进行加固，每柱不少于2道支撑。

检查斜撑及拉杆的扣件及螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，封堵清扫口，办好预检手续。

4、顶板模板安装：

单间铺板从一侧开始铺，在接缝处用双面胶条堵塞挤严，使接缝严密、平整、无错台、防漏浆。

平板铺完后用水平仪测量模板标高，进行校正并用靠尺找平将板内杂物清理干净，办预检。

5、顶板、梁模板起拱处模板安装：

梁、板跨度≥4m时，在跨中按跨度起拱。

以梁、板跨度中心最高起拱点为准，依次调整锣杆一步步垫起次龙骨，高度逐渐递减。

6、胶合板拼缝：

顶板模板采用对缝，缝隙下面设计龙骨，成对钉钉子分别将两块模板固定在同一龙骨上。

顶板模板安装完毕，用水泥腻子将个别缝隙填实磨光。

7、模板安装后的验收：

模板安装完毕后，应由专业人员对轴线，标高、尺寸、支撑系统、扣件螺栓、拉结螺栓进行全面检查，浇混凝土过程中应有技术好、责任心强的木工看模，发现问题及时报告施工组、技术组。

（七）模板的拆除

模板拆除时必须达到以下要求：

1、不承重模板（如柱），在混凝土终凝后，其强度不致因拆模而使其表面及棱角受损害时方可拆除。

2、承重模板必须在混凝土达到施工规范所规定的强度时拆模。

所指混凝土的强度根据同条件养护试块确定。

3、混凝土达到拆模强度，但强度尚不能承受上部施工荷载时必须保留部分支撑。

4、楼梯间模板与支撑应在混凝土强度达到设计强度时方可拆除。

5、模板拆除的顺序是：

柱模板、梁侧模、楼板模、梁底模。

6、底模及其支架拆除时混凝土强度应符合设计要求，或下表规定。

7、检查同条件试件试验报告，拆模前报请监理同意方可拆除。

8、模板拆除时，不得对楼层形成冲击荷载。

拆除的抹拌和支架分散堆放并及时清运。

拆模不许乱拆乱砸，保护混凝土外观棱角。

对竹胶板要轻拆轻放，分类码放，减少破损和提高利用率。

模板名称

跨度（M）

达到设计强度（%）或试块强度（MPA）

拆模时间

梁、柱、墙侧模

1.2MPA

≥6小时且保证不掉角

梁板底模

2

75%

保留支撑

>8

100%

悬挑板梁

—

100%

拆除模板强度要求

三、混凝土工程

（一）材料要求

原材料的使用按《物资控制程序》执行。

1、水泥

严格水泥采购，每次交付水泥时连同合格证，其中标明数量、强度以出场时间、安定性等数据。

各种不同标号水泥分别存放在不同的水泥库内，水泥库设有防雨防潮措施，袋装水泥存放时距墙边至少300毫米，底部铺油毡或塑料布防潮，且用木板架空。

水泥进场后首先进行取样试验，合格后方可使用。

2、细骨粒与粗骨粒

选用石子、砂子，粒径大小、含泥量均符合规范规定要求。

石子具有良好的形状，细长或片状的石粒不可多于百分之十，质地坚实牢固；砂子的质量符合施工规范的要求。

3、砼配合比设计及审核

本工程所用配合比合肥市建筑质量安全监督站认可有资质的实验室预配优选后提供。

试配结果报送建设单位和监理。

（二）砼浇筑前的准备工作

1、对施工人员进行技术交底。

2、检查模板及其支撑（见模板工程）。

3、请监理人员对隐蔽部位进行验收，填好隐蔽验收记录。

严格执行砼浇灌申请制度。

4、填写砼搅拌通知单，通知搅拌站所要浇筑砼的标号、配合比、搅拌量、浇注时间。

5、浇筑板时，铺好跳板。

跳板支在预先做好的钢筋架上，不得铺放在钢筋网片上。

跳板具有一定宽度不小于30cm，方便工人操作安全，待混凝土浇到一定位置，随浇随撤掉钢筋架。

（三）混凝土的浇筑

1、柱的浇筑：

为防止柱烂根，在浇筑前先铺一层1～2cm与砼同标号砂浆，然后浇筑砼。

砼浇筑时，高度超过2米时使用溜槽，每次下料厚度30～50cm，不宜过高，砼振捣采用插入式振捣器，每个浇灌口至少配三台振动棒，沿砼流向分别在浇灌口、中部、坡底振捣，并振捣密实。

直到泛出水泥浆为止，以后边下料边振捣，但下料速度不宜太快。

接槎处理：

柱接槎宜留在距梁底200mm处，防止梁底与柱顶节点涨模的现象发生。

2、梁、板砼的浇筑：

梁、板砼的浇筑时间，保证所有砼能在２