D=d+2c=91.88+2X（42〜54）=①176~200mm,经查表确定凹模轮廓D=200mm。
第四节模架的选择
模架包拾上模座、下模座、导柱和导套。
冲压模具的全部零件都安装在模架上。
为了缩短模具制造周期，降低成本所以选用标准模架。
选择模架结构时要根据工件的受力变形特点，坯件定位、岀件方式、送料方向，导柱受力状态操作是否方便等方而进行综合考虑。
选择模架尺寸时要根据凹模的轮廓尺寸考虑，一般在长度上及宽度上都应比凹模大30-40mm。
模架厚度一般等于凹模厚度的1_1.5倍。
冲压模具的闭合高度应大于压力机的最小装模高度，小于压力机的最大装模高度。
模具的闭合高度是指模具在最低工作位置时，上模座上表而与下模座下表面之间的距离。
为使模具正常工作，模具闭合高度H必须与压力机的装模高度相适应，使之介于压力机最大装模高度Hmax与最小装模高度Hmin之间，一般可按下式确定：
（Hmax-T）（Hmin-T）+10mm
根据所选压力机可知Hmax=400mra,Hmin=320mm,T=80miiio
Hmax压力机最大封闭高度；
Hmin——压力机最小封闭高度；T——压力机工作垫板厚度；H——模具的闭合高度。
所以确定模具的闭合高度为H=235〜330mm。
所以符合要求。
查表得标准模架的尺寸为
表5-1标准模架及^$零件的尺寸
凹模周界
①200mm
定模上的凸凹模长度动模上的凸凹模长度
60
85
配用模架闭合高度H
最大
330
最小
235
隹件
薦［牛号号
名
称
及零
标
1
垫板
GB2858.3-81
1
2
①200mmX6
2
固定板
GB2858.2-81
1
①200mmX20
第六章模具零件的设计
中小型冷冲模制订了GB/T2851.1〜2861.16-1990、GB/T1861.17-1981等标准。
这些标准根据模具类型、导向方式、凹模形状等不同，规定了14中典型组合形式。
每一种典型组合中，又规定了多种模架类型及相应的凹模周界尺寸（长X宽或直径）、凹模厚度、凹模长度、和固定板、卸料板、垫板、导料板等模板的具体尺寸，还规定了选用标准件的种类、规格、数量、布置方式、有关的尺寸及技术条件等。
这样，在模具设计时，重点就只需放在工作零件的设计上。
第一节工作零件
一、动模上的凸凹模（落料凸模与拉深凹模）
尺寸如图所示。
凸凹模是复合膜中的主要工作零件，工作端的内外缘都是刃口，一般内缘与凹模刃口结构形式相同，外缘与凸模刃口结构形式相同。
凸凹模采取整体式结构，台肩固定方式。
凸凹模与固定板按H7/ni6配合。
*：
08
36^?
二
0
力91,63-0；3
<0
二、定模上的凸凹模（拉深凸模与冲孔凹模）
如图所示的尺寸。
此凸凹模采用整体式结构，与固定板的连接方式为钏接固
如图6所示尺寸及形状。
高度为50mm。
采用紧固螺钉与固定板连接。
要保证螺孔间、螺孔与凹模刃口间的距离不能太近，否则会影响模具的寿命。
一般螺孔与凹模刃口间的距离去大于二倍孔径值。
四、冲孔凸模
凸模的长度长度尺寸应根据模具的模具结构确定，同时要考虑凸模的修摩量
及固定板与卸料板之间的安全距离因素。
木设计采用的弹性卸料及凸模计算公式为L=hi+h：
+ha
L凸模长度（mm）
hl凸模固定板厚度（mm）
h：
——卸料板的厚度（mm）
h・一一卸料弹性元件的安装高度，即卸料弹性元件被预压后的高度（mm
本设计的凸模安装在定模座上的凸凹模上，所以不需要加凸模固定板的尺寸。
计算的冲孔凸模的长度为40,比较长，但装配时冲孔凸模与动模上的凸凹模配合，因此不需要校核冲孔凸模的强度。
1^6-5少極卜的凸|U|槿
图6-7落料凹模
第二节工作零件的二维图
二维平而试图见附图。
第三节模架的零件
6.3.1模柄
模柄的作用是把上模固定在压力机滑块上，同时使模具中心通过模块的压力中心。
中小型模具一般都通过模柄与压力机滑块相连接。
此模具选用的是压入式模柄，它与上模座孔以H7/m6配合并加销钉防转，模柄轴线与上模座的垂直度较好，使用于上模座较厚的各种中小型模具，生产中最常用。
图6-8模柄
模柄的尺寸如表所示:
d（clll）
D（m6）
D,
H
h
hi
b
a
di（H7）
极限偏差
极限偏差
50
-0.080
-0.240
52
+0.030+0.
0.5
8
+0.0150
6.3.2上模座和下模座上模座的尺寸如表所示:
Ds
t
ti
Db
D2
s
R
Ri
2
0
260
50
85
12
D（Ht）
D,（Hr）
d：
t
S：
100
45
*0,023
0
50
-0.023
0
M14-6H
28
180
上模座
图6-9上模座
上模座二维平而图见附图。
下模座的尺寸如表所示：
Ds
H
h
Db
D2
S
R
Ri
2
0
260
50
85
12
d（H7）
di（H7）
th
t
S2
100
32
*0,025
0
35
-0.025
0
M14-6H
28
180
下模座
图6-10下模座
二维平而图见附图。
上、下模座的作用是直接或间接地安装冲模的所用零件，并分别于压力机的滑块和工作台连接，以传递压力。
设计冲模时，模座的尺寸规格根据模架类型和凹模周界尺寸从标准中选取的。
第四节导向零件
_|
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、
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初边冲孔复含旗的设
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凸模.扣gAuIqCAS图形46O
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90KB
第五节模具的其它零件
固定板、卸料板、垫板
固定板的作用是将凸模、凸凹模固定在上模座和下模座的正确位置上。
固定板为圆形板件，外形尺寸通常与凹模一致。
固定板的厚度可取凹模厚度的60%〜80%0固定板与凸模或凸凹模为H7/n6或H7/m6配合，压装后应将凸模或凸凹模的端面与固定板一起磨平。
卸料版的作用是把废料从模具工作零件（定模上的凸凹模）上卸掉。
外形尺寸一般与凹模的相同。
垫板的作用是承受并扩散凸模或凹模传递夫人压力，以防止模座被挤压损伤。
垫板的外形尺寸与定模上的凸凹模固定板相同，厚度可取3〜10mm。
经查标准模架得：
凸、凹模固定板选用的厚度为H=20mm,垫板选用厚度H=8ram,卸料板选用厚度为H=18fflra。
第七章模具装配图
第一
节三维装
配图
座
7,1.1定模座
动模座
图7・2
L
7.1.3模具总装图
第二节二维装配图
A3图纸，图附在末页。
第三节模具装配顺序
如上图所示，冲压模在使用时，下模座部分被压紧在压力机工作台上，是模具的固定部分。
上模座部分通过模柄和压力机的滑块连在一起，是模具的活动部分。
模具工作时安装在活动部分和固定部分上的模具工作零件，必须保证正确的相对位置，才能使模具获得正常的工作状态。
装配有模架的模具时，一般总先将模架装配好，再进行模具工作零件和其它零件的装配。
其装配顺序如下：
7.3.1模架的安装
①将模柄用压入法安装在上模座上，配合为H7/m6o用角尺检查模柄圆柱面与上模座平面的垂直度，其误差不大于0.05mm。
模柄垂直度经检查合格后再加工骑缝销孔，装入骑缝销，然后将端面在平面磨床上磨平。
⑥旦*士知旦左餡蛀丽
冲模的导柱、导套与上、下模座均采用压入式连接。
导套、导柱与模座的配合分別为H7/r6和R7/r6,压入时要注意校正导柱对模座底面的垂直度。
装配好的导柱的固定端面与下模座底面的距离不小于1〜2nim。
将上模座反置套在导柱上，在套上导套，用千分表检查导套配合部分内外圆柱面的同轴度，使同轴度的最大偏差处在导柱中心连线的垂直方向。
用帽形垫块放在导套上，将导套的一部分压入上模座，取走下模座，继续将导套的配合部分全部压入。
7.3.2凸模、凹模和凸凹模的装配
凹模板与拉深凸模固定板、垫板上模座通过螺钉连接。
凸模与固定板的配合
采用H7/n6,装配时在压力机上调整好凸模与固定板的垂直度将其钏接到固定板上后，在平而磨床上将固定端磨平。
7.3.3总装
冲模在完成模架和凸、W模装配后可进行总装，该模具为复合模，故以下模上的凸凹模为基准调整模具间隙，因此先装下模，其装配顺序如下：
1）把组装好的凹模的固定板安放在下模座上，按中心线找正固定板的位置，用平行夹头夹紧，通过螺钉孔在下模座上钻锥窝。
拆去凸凹模固定板，在下模座上按锥窝钻螺纹底孔并攻丝。
再重新将凸凹模固定板置于下模座上找正，用螺钉紧固。
钻绞销孔，打入销钉定位。
2）配钻鞋料螺钉孔。
将卸料板套在己装入固定板的凸凹模上，在固定板上钻出锥窝，拆开后按锥窝钻固定板上的螺钉过孔。
3）将已装入固定板的凸凹模插入凹模的型孔中。
在凹模与固定板之间垫入适当高度的等高垫铁，将垫板放在固定板上。
再以套柱导套定位安装上模座，用平行夹头奖上模座和固定板夹紧。
通过凸凹模固定板孔在上模座上模座上钻锥窝，拆开后按锥窝钻孔，然后用螺钉将上模座、垫板、凸凹模固定板稍加紧固。
4）调整凸、凹模间隙。
将装好的上模部分套在导柱上，用手锤轻轻敲击固定板的侧面，使凸模插入凹模的型孔。
观察凸、凹模配合间隙，用手锤敲击凸模固定板的侧而进行调整使配合间隙均匀。
经调整后，以纸作冲压材料，用锤子敲击模柄，进行试冲。
如果冲出的纸样轮廓齐整，没有毛刺或毛刺均匀，说明凸、凹模间隙是均匀的，如果只有局部毛刺，则说明间隙时不均匀的，应重新进行调整知道间隙均匀为止。
5）调好间隙后，将凸凹模固定板的紧固螺钉拧紧。
钻绞定位销孔，装入定位销钉将卸料板套在凸凹模上，装上橡胶和卸料螺钉，检查卸料板运动是否灵活。
在橡胶作用下卸料板处于最低位置时，凸W模的下端面应缩在卸料板的孔内约0.5〜1mm。
装配好的模具经试冲、检验合格后即可使用。
参考文献
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2•史铁梁.冷冲模设计指导.机械工艺出版社，2006.
3•赵孟栋.冷冲模设计・机械工艺出版社，1997.
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5•周大隽.冲模结构设计.机械工艺出版社，2006.
6•王芳.冷冲压模具设计指导.机械工艺出版社，2006.
7•陈剑鹤主编•冷冲压工艺与模具设计•北京：
机械工业出版社，2001,
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