最终后压浆试桩方案.docx
《最终后压浆试桩方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《最终后压浆试桩方案.docx（12页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
最终后压浆试桩方案
华润置地（郑州）有限公司
钻孔灌注桩暨后压浆试桩施工方案
施工单位：
华润建筑华润建筑有限公司郑州分公司
分包单位：
中铁十九局集团第一工程有限公司
试桩施工单位：
中铁十九局集团第一工程有限公司
二〇一一年十月十三日
1综合说明
概况
郑州华润悦俯一期1#、2#楼桩基工程位于郑州市二七区境内。
现对悦俯小区一期1#、2#楼座进行试桩作业。
大体设计要求
⑴试桩数量2组：
每组7根，其中每组试桩1根，混凝土强度品级C45，桩身承载力设计值12400KN，每组锚桩6根，混凝土强度品级C40；桩身承载力设计值11250KN；后注浆桩共计14根。
桩基单桩竖向承载力特征值约为9200KN，桩径1000，位置详见设计总平面图。
⑵后压浆桩、桩长、截面和配筋按设计要求施工，试桩钢筋笼须设置压浆管5根，2根桩端注浆管呈对称状绑扎于钢筋笼内侧，另三根桩侧压浆管亦绑扎于钢筋笼内侧，其中2根桩端压浆管底端超出通长主筋长度不少于200mm，另外3根桩侧压浆管底端别离下设至设计桩顶标高以下20米、32米、44米。
详见下图`
⑶施工中应严格执行《建筑桩基技术规范》，桩端后压浆及桩身中部后压浆终止注浆压力应别离不小于2和；单桩注浆量，以水泥质量计，桩端后压浆很多于吨，桩身中部很多于吨。
后压浆内管采用焊接钢管，钢管内径为32mm,内导管壁厚。
⑷后压浆施工进程中，应常常对后压浆的各项工艺参数进行检查，发现异样应采取相应处置方案。
试桩工程量
试桩施工主要工程量表
序号
项目名称
单位
数量
备注
1
护筒埋设
个
14
2
钻孔
m3
800
Φ1000mm
3
钢筋笼制安
t
200
4
混凝土浇筑
m3
900
试桩C45/锚桩C40
5
注浆钢管埋设
m
3100
6
压力注浆
t
50
每根桩
7
试桩桩头施工
个
2
工程进度计划安排
本试桩工作将直接关系到此1#、2#栋楼座的工程桩基设计工作的顺利开展，进而影响施工，因此应越快越好。
计划2011年10月15日试桩动工，2011年10月25日成桩施工结束，2011年10月28日后压浆完成，2011年11月15日至22日进行低应变和静载实验。
2施工组织
施工组织机构与协调
在现场成立精干、高效、指挥协调有力的试桩作业队。
直接隶属于中铁十九局集团第一工程有限公司华润置地（郑州）项目领导部管辖。
试桩作业队设队长一名、质量技术员一名、工长一名、桩基施工机组2组和后压浆施工机组1个。
除下述工作外，现场桩基与后压浆作业均由此作业队独立完成。
测量和整体管理工作由项目部组织进行；
钢筋笼加工在加工场地完成；
现场挖掘机配合利用和泥浆处置等辅助工作由项目部组织协调进行。
职务
姓名
电话
备注
队长
聂福军
负责旋挖
质量技术员
田工
负责质量控制及报验
工长
何工
负责后压浆
人力资源配置
除上述管理人员配置外，下属机组的人员配置如下：
（1）旋挖钻机组
设2个机组，分旋挖钻机及浇筑两部份，每组12人，两班作业。
（2）后压浆机组
设1个机组，分注浆和制浆两个部份，5人，一班作业。
其他辅助人员按实际需要配置。
投入设备计划
2.3.1灌注桩施工设备
试桩桩基有效桩长约为61米，深度较深，采用旋挖钻机进行桩基施工。
拟投入SR220II型旋挖钻机2台，其最大钻杆外径500mm，最大可钻深度70m。
2.3.2后压浆设备
采用3SNS高压灌浆泵；此设备额定灌浆压力10MPa，额定排浆量100L/min。
2.3.3主要施工设备表
主要施工设备表
序号
设备名称
型号
数量
备注
1
旋挖钻机
三一重工/中联220
各1台
钻孔桩成孔
2
吊车
QY50t/20t
1台/2台
钻孔桩下设钢筋笼与混凝土浇筑
3
泥浆泵
D100
2
钻孔桩
4
电焊机
DX1500
2
钢筋笼焊接
5
灌浆泵
3SNS
2
后压浆注浆
6
制浆机
ZJ400
1
后压浆制浆
7
发电机
200kVA
1
供电
3桩基施工
施工工艺
试桩施工工艺流程见图3-1。
图3-1试桩施工工艺流程
施工准备
3.2.1施工放线
按照桩位平面布置图、测量基准点及桩位坐标，首先由专职测量人员进行放线工作，放线结束后会同项目部、监理及设计人员一路验收，以为无误并签字认可后方可进行下一步的施工工作。
3.2.2埋设护筒
按照桩位预埋护筒，护筒内径比设计桩径大200mm左右，长度～1.0m。
护筒中心与桩位中心埋设误差不大于50mm，护筒埋设应维持垂直；埋设护筒的孔口要大于护筒直径100mm以上，周围需用黏性土从下往上填满捣实。
经测量人员用仪器复核后方可开钻。
3.2.3钻机就位
钻机就位时，要做到机座平稳，转盘中心与桩位误差不得大于20mm，还必需做到“三点一线”，即天车中心，回转器中心与钻头中心线在同一铅垂线上。
3.2.4挖设循环系统
依照旋挖钻机钻进成孔要求，钻机施工前需挖设储浆池（5m×5m×3m）以备钻进泥浆护壁利用。
钻进成孔
3.3.1钻头
土层选用双翼带梳齿钻头，渣土层采用镶焊硬质合金刀头的笼式钻头、捞渣桶式钻头和短螺旋钻头配适合用。
3.3.2循环泥浆性能要求
要求最终泥浆比重≤。
3.3.3钻进成孔工艺操作要点
（1）钻机就位确保准确，钻杆要求垂直，在施工中不发生倾斜、移动，经检测无误后方可开钻。
（2）开始钻进时先轻压慢转，当钻头正常工作后，逐渐加大转速调整钻压。
（3）钻进进程中应细心观察进尺及出渣情况，适当控制进尺速度。
（4）钻进时如孔内出现坍孔等异样情况时，应当即将钻具提离孔底并维持泥浆液面高度；必要时向孔内输送性能符合要求的泥浆，提高净水压力，以抑制继续塌孔。
（5）及时清理孔口排渣，避免泥浆漫流，做到文明施工。
3.3.4及时换浆和排渣，保证泥浆净化
为提高钻进效率和保证孔壁稳定，必需及时换浆和排渣，确保泥浆性能指标知足钻进成孔需要。
3.3.5清孔
钻孔达到设计深度后，此时空转不进尺，以比重较低～的泥浆替换孔内比重较大的泥浆。
终孔验收及质量验收
3.4.1终孔验收
当钻至持力层设计深度后即可停钻。
桩孔终孔后，由钻机班长、质检员提请项目部自检合格后报监理，对其桩径、孔深、垂直度及孔底沉渣等各项指标依据规范规定及设计要求进行验收签署意见。
达到标准后进行下道工序。
3.4.2桩孔质量标准
（1）桩径允许误差：
≤-50mm；
（2）垂直度允许误差：
1%；
（3）孔底沉渣：
≤100mm。
钢筋笼制作与吊放
3.5.1钢筋笼的制作方式要求
（1）钢筋笼规格及配筋严格按设计图纸进行，压浆管阀的加工、制作及安放应在项目部技术人员指导下，按图纸技术要求制作。
注浆管顶部超出地面～0.5m，底部超出钢筋笼～0.3m。
（2）进场钢筋规格符合要求，并附有厂家的材质证明，现场按批次及见证取样规定送实验室进行原材料、焊接实验及机械连接查验。
（3）笼子制作严格依设计进行，允许误差符合现行规范、规程规定。
（4）主筋配筋时，知足每一个断面接头数不超过主筋总数的50％。
错开连接，断面间距不小于35d。
（5）锚桩钢筋笼原则上采用两大节，每大节30多米，每大节主筋Ф32之间采用钢筋直螺纹套筒连接，孔口处连接采用搭接焊接，两组人员同时对称焊接，焊接长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d。
（6）主筋与增强筋间隔点焊焊接，箍筋与主筋间采用距离点焊。
（7）保护层采用扁铁（-3×40）作成耳朵型，每笼很多于10组，每组很多于3个。
（8）笼子成型后，通过项目部及监理验收合格后方可利用。
3.5.2钢筋笼验收标准
按照《建筑桩基技术规范》（JGJ94），钢筋笼制作允许误差如下：
（1）主筋间距：
±10mm；
（2）螺旋筋螺距：
±20mm；
（3）钢筋笼直径：
±10mm；
（4）钢筋笼长度：
±100mm；
（5）主筋保护层：
±20mm。
3.5.3钢筋笼的吊放
（1）钢筋笼采用50吨履带吊整体垂直起吊入孔，以保证钢筋笼不变形。
（2）笼子吊离地面后，利用重心偏移原理，通过起吊钢丝绳在吊车钩上的滑动并略加人力控制，实现平直起吊转化为垂直起吊，以便入孔。
（3）各起吊点应增强，避免变形。
起吊进程中要注意安全、密切配合。
（4）吊放钢筋笼入孔时，应对准孔位轻放慢放入孔，遇阻碍要查明原因，进行处置，不得强行下放。
（5）入孔后，由耳朵型扁铁（-3×40）及通过插杆定位。
混凝土灌注
（1）工程采用商品混凝土，试桩强度品级为C45，锚桩强度品级为C40，按水下混凝土灌注的规范要求，委托监理认可的达标混凝土搅拌站负责搅拌、运输，混凝土坍落度控制在180～220mm，砂率控制在40％～45％。
（2）混凝土浇注前做导管的水密性实验以检查导管的密封性。
灌前导管安装必需加密封圈，连接牢固，不漏浆。
（3）灌前必需放好球胆及盖板。
（4）初灌量保证在1.0m³以上，并保证初灌埋管深度不小于1.0m。
（5）初灌时，导管底口距孔底距离控制在～0.50m之内。
（6）灌注进程中，导管埋深2～6m，严禁导管提出混凝土面。
（7）灌注持续不断，缓缓灌入，并在混凝土初凝时间内灌完一桩。
（8）灌前控制好孔底情况，灌注进程中控制好埋管深度，灌注将要结束时，控制好最后一次混凝土灌量直至新鲜混凝土溢出地表。
（9）按有关规定及时制作试块，每根桩制作三组试块，同条件养护3、7和28天后，别离送认可实验室进行抗压实验。
（10）水下混凝土灌注须填写《钻孔灌注桩施工记录表》。
泥浆处置
泥浆利用发现过量沉淀，稠度过大，应及时清运出场，不准现场随意排放，以避免造成泥浆污染，道路难行。
废弃泥浆需晾晒一段时间后，采用运输车组织外运。
4后压浆施工
施工流程
桩端及桩身中部后压浆在钻孔桩灌注混凝土成桩2天后即可进行。
其施工流程包括对压浆管开塞、搅拌配置水泥浆、达到设计压浆量或终止压浆压力要求。
压浆工艺如下：
按设计水灰比拌制水泥浆液→水泥浆通过滤至储浆桶（不断搅拌）→灌浆泵、钢丝软管与桩身压浆管连接→打开排气阀并开泵放气→关闭排气阀、先试压清水，待压浆管道通畅后再压注水泥浆液。
施工准备
（1）采购符合规范要求的普通硅酸盐水泥50吨，并进行取样实验；
（2）搭设水泥浆制浆平台，对水泥进行防护,避免雨淋失效。
；
（3）安装搅拌机和灌浆泵，对灌浆管路（高压浆管、控制阀门、灌浆泵等）进行5MPa压力试运行，查验合格后方可进行压力灌浆。
压浆管单向阀制作
在五根压浆管底部设置单向压浆管阀。
管径Φ45～50mm，高度40～50cm，开孔孔径Φ8mm，沿轴向间距10～15cm，梅花型布置，共布置4列，很多于14个孔。
将管内铁屑清除干净后，外侧用两层橡胶皮密封，以避免桩身混凝土水泥浆液堵塞压浆管。
管阀下底口用螺纹堵头牢固封堵，采用麻丝和油漆填料，也可采用与厚度不小于8mm的钢板周圈焊接进行底口封堵。
压浆管埋设
每根桩均须设置压浆管5根，呈分散均匀绑扎于钢筋笼内侧，并采用不同颜色塑料胶布别离做好桩侧、桩端注浆管路的位置标识，压浆管随同钢筋笼一路下设置入钻孔中，其中3根压浆管管阀底端下设至至自设计桩顶标高以下20米、32米、44米，另外2根压浆管管阀底端进入桩端土层的深度不小于200mm，压浆管采用5根内径32mm、管壁厚度的焊接钢管，管阀与压浆管焊接连接。
为避免钢管在安装进程中发生扭曲，使其与钢筋笼加劲箍和螺旋箍筋焊接或绑扎固定，压浆管采用外接钢管点焊连接，连接应牢固，并用胶布和包装胶带密封，上端高出地表30cm，并用丝堵封口。
在吊放钢筋笼进程中，严禁撞笼、扭笼、墩笼，钢筋笼应竖直缓慢下放，快到桩底时，钢筋笼不得扭动，以避免管阀在进入土层时受到损坏。
钢筋笼下设后，打开压浆管上堵头，注入清水观察管内水位下降情况以检查管路的密封效果，发现渗漏严重必需从头提起，处置后再次下设。
开塞与初注
开塞是后压浆施工前必不可少的重要工序。
通过压水实验了解桩底的可灌性、疏通水泥浆液灌入通道、提高地层可灌性。
压水量一般控制在压通后0.25m3左右，压通的标准是一管压水、其它管冒水或压水压力降低、水量均匀注入。
开通后当即进行初注。
初注采用水灰比2：
1的较稀浆液。
灌浆压力无明显升高、注入量达到200～300L后即可进行标准压浆。
施工顺序为从上到下，先进行桩身中部开塞、初注和压浆，桩身中部压浆结束后再进行桩端开塞、初注和压浆。
水泥浆配制
为使水泥浆液在持续压力作用下既有足够的强度，又能很好地起到劈裂、压实作用。
水泥浆液的配比采用水泥:
水=1：
～，水泥采用普通硅酸盐水泥。
配制水泥浆液时先在搅拌机内加足水量，然后边搅拌边加入水泥，搅拌时间很多于3min，浆液中不得混有水泥结石、水泥袋等杂物。
压浆注入速度控制
第一根桩压浆时，应进行试压浆，对浆液水灰比、后压浆压力、压浆量等工艺参数调整优化，并通知监理、业主、设计，最终肯定工艺参数。
压浆作业时，流量控制在30-50L/min，并按照设计压浆量进行调整；对于群桩压浆，应先外围，后内部。
在压浆进程中，当出现下列两种情况之一时应改成间歇压浆，间歇时间30-180min。
间歇压浆可适当降低水灰比，间歇时间超过60min，应用清水清洗压浆管和管阀。
（1）后压浆压力长时间低于正常值；
（2）地面出现冒浆或周围桩孔串浆。
后压浆终止条件
当知足下列条件之一可终止压浆：
（1）压浆总量和后压浆压力均达到设计要求；
（2）压浆总量已经达到设计值的75%，且后压浆压力超过设计压力的150%并维持3min以上；
（3）压浆总量已经达到设计值的70%，且桩顶或地面出现明显上抬。
（4）每根桩中部和端部压浆的水泥用量别离为1400kg和2100kg，压浆终止压力别离为和。
若每个压浆部位水泥用量均已大体达到设计用量的70%，但后压浆终止压力尚未达到设计压力，则调小水灰比，适当加大后压浆量使后压浆压力达到设计值；若水泥用量不足设计值，则后压浆终止压力不得小于5MPa；若水泥浆从桩侧溢出，则调小水灰比并间歇后压浆，但水泥注入量不得小于预定压入量的70%。
压浆作业进程记录应完整，并常常对后压浆的各项工艺参数进行检查，发现异样情况时，应当即查明原因，采取办法后继续压浆。
如间歇时间超过60min，应用清水清洗压浆管和管阀，以保证后续压浆能正常进行。
升级会员 