±1（±）
±2（±）
说明：
本机床一次剪板误差≤,十次连续剪板积累误差≤，对角相差的误差≤；
数控剪板加工极限：
板料长度≤4000mm，厚度≤6mm
应对首检产品进行相关尺寸及图纸或工艺文件要求的内容进行检查，确认合格后登记首检记录方可继续加工。
5.数控冲床加工
材料厚度及对应冲切间隙：
表（4）单位：
mm
材料厚度（mm）
以下
~
备注
中、低碳钢间隙（mm）
～
~
不锈钢间隙（mm）
～
~
---
----
黄铜板间隙（mm）
~
现有数控冲床模具规格清单
表（5）
数控冲床模具清单
序号
模具类别
示意图
现有模具规格
1
圆孔冲模
,,,4,,5,,6,,7,8,
,9,10,,11,12,13,14,15,18,20,
22,25,30,35,40,45,50
注：
以上数值为D的取值。
2
腰形长孔
5×8、6×10、60×25
3
正方孔
7×7、11×11、20×20
4
长方形孔
3×8、30×5、30×7、100×6、11×3
5
半圆形百叶窗
100×12×（5～N）×N
注：
百叶窗宽度为100mm,两叶间距为12mm,模具成型为5个叶片。
6
接地标识
ф8
7
滚筋模
宽10mm
8
翻孔模
ф（向上、向下）
注：
适用于和板料
9
预制孔模
ф、ф46
注：
适用于以下（含）的板料
尺寸要求
冲切口无毛刺、凸凹不平、拉断、变形现象。
应对首检产品进行相关尺寸及图纸或工艺文件要求的内容进行检查，确认合格后登记首检记录方可继续加工。
长、宽、对角尺寸在图纸或GB/T15055-2007冲压件未注公差尺寸极限偏差规定公差范围内。
安全操作规程及紧急事故的处理。
戴手套操作，手不能伸进转塔刀口位置，人不要站在工件、导轨活动范围内。
两个人操作时互相配合好。
注意检查气压，润滑正常后才能开机。
禁止冲切超厚板料及其它任何材料，以及变形、弯曲材料。
遇到紧急情况，先按下紧急停止按钮，报告组长及主管；出现工伤应采取救护措施。
在冲第一件工件时，必须打开危险区保护开关，以免打坏夹爪。
自攻螺钉翻边模具
新增的钣金图纸，板厚在0.75mm~1.0mm要打自攻螺钉的，均要开翻边孔，具体尺寸如下图。
图1
螺钉孔单边翻边，其两孔圆心间最小间距L1≥10mm（如图2）；上下翻边时，其两孔圆心间最小间距L2≥25mm（如图3）。
图2图3
输出钣金件展开图时，须注意：
对于翻边孔只输出底孔，即Φ
、Φ
、Φ
的翻边孔只在展开图中输出Φ6、
Φ、Φ的底孔；
数冲敲落孔的规范
如图一所示，C=或，即采用Φ，Φ，RE刀宽为3mm的刀具进行步冲。
当t≤时，B=；当≤t≤（即敲落孔的最大加工板厚为）时：
B=。
当加工的为圆形敲落孔时，连接点的数量为4个，360度均布，如果ΦD≤30mm，则B=；如果ΦD≥100mm，则B=。
对于腰形或矩形敲落孔，如果（a≥60mm且b≥100mm）或（b≥100mm），连接点的数量为6个，分布如下图二所示；其余情况，连接点的数量为4个，分布如下图三所示。
备注：
t—板厚，a—腰形或矩形敲落孔的宽度，b—腰形或矩形敲落孔的长度；
B—连接点的宽度，C—敲落孔的缝宽，D—敲落孔直径。
单位均为：
mm。
注意：
敲落孔尺寸范围最大为200mm×100mm,若有特殊情况可根据设计另作要求。
数控冲床加工极限：
板料长度≤4000mm，宽度≤1270mm，厚度≤。
6.普通冲床加工
侧板翻边孔的成型分两道工序，先打底孔再翻边，应注意底孔的冲制方向与翻边冲制方向一致。
这样底孔冲制产生的毛刺在翻边孔的外侧，减少毛刺伤害，如下图。
图4
侧板翻边模具参数
表（6）
翻边孔mm
底孔mm
模具要求
Φ
Φ6
使用图纸规定的板厚进行翻边孔加工
Φ
Φ
Φ
Φ
应对首检产品进行相关尺寸及图纸或工艺文件要求的内容进行检查，确认合格后登记首检记录方可继续加工。
现有冷冲模清单
注：
以上模具为商用部装钣金车间在使用的模具，外放模具未在其中。
7.折弯操作
输出钣金件展开图时，各板厚对应的折弯内圆角R及Pro/E软件后台需设置的折弯系数Y如表（7）所示：
板厚T（mm）
折弯内圆角R（mm）
Pro/E设置的折弯系数（Y）
1
1
1
1
1
1
2
表（7）
折弯尺寸要求及钣金折弯展开对照系数
折弯尺寸要求
表（8）单位：
mm
项目
公差
<δ≤
δ>
折弯尺寸
±1
±
折弯角度
±10
注：
角度公差为90度公差，L≤3000mm的工件各段90度误差≤3度；非90度公差L≤3000mm的工件各段非90度误差≤5度
钣金折弯展开对照系数
表（9）
角度/°
板材厚度/mm
90
120
135
150
1
2
3
折弯机安全操作规程
7.3.1应戴手套操作，折弯操作时手不得接触折弯模具，禁止将手放入模具后面去托料。
7.3.2应在批量折弯前检查前、后定位挡板的左右偏差，左右偏差不大于0.2mm。
7.3.3两人操作时，必须由主操作者负责操作。
严禁折超压工件；严禁用折薄板的模具来折厚板；请注意材料的振动及反弹，对不锈钢、高碳冷扎板、锰钢板等，应轻踩踏板慢速折弯；严禁将两块或两块以上的板料同时折弯。
7.3.5折弯机开机后要首先回到原点后再作业。
7.3.6禁止折弯超厚、超长板料及其它任何材料，折弯宽度过窄或材料过小时，用夹子、钳子等工具辅助，手指尽量远离模具。
7.3.7遇到紧急情况，先按下紧急停止按钮，关闭马达，报告组长及主管；出现工伤应采取救护措施.。
公司现有的下模V宽有以下几种：
（V：
折弯下模中V型槽的宽度，L：
折边的宽度）
V=4其折弯宽度6≤L≤500，适用板材厚度；
V=8其折弯宽度8≤L≤500,适用板材厚度；
V=10/12其折弯宽度10≤L≤500,适用板材厚度；
V=20其折弯宽度15≤L≤500,适用板材厚度。
其中3mm厚的板只能用下模V=20的模具。
公司现有以下四种折弯上模：
以下为常用折弯下模：
对于目前钣金常出现的结构，其要求如下：
a
b折弯如左图所示的工件时要求a≤b
a
b折弯如左图所示的工件，加工时要求b（外轮廓尺寸）≥L最小值+2*t（板厚）+R（折弯内半径），且a≤40mm。
a≥b+2t,t为板料厚度a≤b且a≤180mm
折弯处工艺孔要求
7.5.1钣金件两边折弯时，角上容易应力集中导致变形。
7.5.2当板料在2mm以上时，需在角上开一个Φ2.9mm的3/4圆，如图5所示。
7.5.3当板料在2mm以下时（不包括2mm），采取一边让开一个板料厚,如下图6所示
图5图6
应对首检产品进行相关尺寸及图纸或工艺文件要求的内容进行检查，确认合格后登记首检记录方可继续加工。
折弯设备加工极限：
零件总长≤3000mm,折边尺寸≤500mm，折弯角度≥90°。
8.攻丝
钣金M4孔攻丝工艺，包括板料2mm以下（不包括2mm）的翻边孔和2mm以上的通孔均可攻丝。
9.焊接操作
需要电焊的钣金件焊接要求参照《手工电弧焊工艺标准》。
需要点焊的钣金件焊接要求参照《电阻点焊工艺标准》。
10.喷涂
需要喷涂的钣金件，喷涂参照《喷涂作业指导书》。
喷涂钣金必须要有吊环工艺孔（见下图）；（M为零件质量，单位：
㎏）
当M≤20㎏：
ΦD=5mm；当20㎏＜M≤50㎏：
ΦD=8mm；当M＞50㎏：
ΦD=10mm；
高度方向离边缘E=3/2*Dmm；
当零件总长B≥1400mm时，两孔分别距边C=20～30mm，当零件总长B＜1400mm时，两孔间距为A=700mm；
如有孔则直接利用结构设计孔，无需另开吊环工艺孔（被利用的结构孔须挂件方便且为非重要面，否则必须开工艺孔）；
以上四条普遍适用于商用钣金件，对于个别特殊钣金件可根据设计另作要求。
喷涂线产品加工极限为：
长度米，宽度米；
11.包装、标识、运输、贮存
有折弯加工的钣金，包装箱或周转箱上应标识产品型号、部件编号、数量、检验人、生产日
期或生产批号。
产品包装应采取可靠的防震、防窜动，多台产品同箱时应有防护可能变形的磕碰等措施。
产品贮存在无腐蚀性气体、通风良好、干燥的库房中。
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