阳极氧化不良原因分析.docx

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阳极氧化不良原因分析

阳极氧化和封孔发现的缺陷及其特征、成因及对策

作者 创智涂装 来源 本站 浏览 1110 发布时间 2011/10/10

本表示出了在阳极氧化和封孔中容易出现的缺陷的特征、成因和防治措施

缺 陷

特 征

产 生 原 因

对 策

白斑（白点）

表面有点状或水星状的白色花样，而氧化膜并未剥落

合金中夹杂金属间化合物或其他异物，使氧化膜产生不连续处

改善铸造和挤压，防止卷入异物；铝棒进行均匀化处理等

表面有点状未着色部分，而氧化膜未剥落

阳极氧化膜上附着碱雾末

加大碱洗槽的排气能力，改变车间的气流方向等

白灰

阳极氧化发生的白灰

见粉化（氧化灰）

见粉化（氧化灰）

封孔发生的白灰

见粉化（封孔灰）

见粉化（封孔灰）

彩虹色（干涉色）

阳极氧化膜出现彩虹色

阳极氧化失败；如大气曝露后出现则表面有封孔灰

全面检查工艺和设备

粗晶表面（粗晶带）

在挤压方向上呈粗晶条带或条纹，碱洗和阳极氧化使该缺陷显露

挤压时，铝不能以均匀的速度流经模具；挤压比不够

改进模具设计；加大挤压比

点腐蚀

阳极氧化膜上细微麻点，边缘处更为明显

阳极氧化槽液氯化物含量高

检查水质（槽液中去除氯离子非常困难）

粉化（封孔灰）

沸水封孔后发生的白灰，用湿布可以抹去；封孔灰不与染料作用，可与氧化灰相鉴别

沸水封孔所用水的硬度高，如溶解了较多盐类的自来水

更换封孔水；添加除灰剂；用20%（体积分数）的硝酸溶液洗灰，再用水清洗

粉化（氧化灰）

阳极氧化膜局部发生的白灰；湿布可以擦去，干燥后又再次出现

阳极氧化局部过热

槽液温度高；空气搅拌不充分；局部挂料太密

黑斑

阳极氧化后在挤压方向上大致等距离出现的黑、白或灰色斑

挤压冷却时析出的Mg2Si中间相，使阳极氧化膜的结构紊乱

加大加压的冷却风量；减小挤压件接触物的热导率

焊合线明显

中空型材在碱洗和氧化后出现发暗的线或带，偶尔在半中空挤压型材上发生

挤压时，模具进口处金属的压力不够

改进模具设计；加大挤压比

碱洗流痕

碱液在铝表面流动发生的碱蚀痕迹

碱液局部腐蚀铝工件

缩短碱洗槽转移到水洗的时间；降低碱洗液的温度；降低碱洗槽液的腐蚀性

亮度下降

阳极氧化膜的亮度明显下降并且感觉失光发暗

挤压出口温度过高或冷却太慢；氧化温度低或电流密度大；碱洗不良或除灰不够；氧化槽液重金属离子高；封孔工艺不当；厚氧化膜引起发光

针对各种可能的原因，对症采取措施；硫酸质量须严格把关，如铁含量不宜过高；核对氧化膜的厚度

铝盐沉淀

阳极氧化膜上有白色沉淀物

硫酸氧化槽液中氯离子高或铝盐饱和而沉淀析出

控制铝离子含量最好低于20g/L

膜剥离

阳极氧化膜发生脱膜

阳极氧化过程曾发生突然中止

检查氧化程序，排除故障

膜发绿

镍盐封孔（含冷封孔）后阳极氧化膜呈浅绿色，有时候经过大气曝露才显露

微孔中吸收镍太多；封孔槽液镍离子过高或pH值过高

调整封孔槽液的镍离子和pH值

膜泛黄

阳极氧化膜带黄色，致使着色的色调变化

电解液或合金中铁硅等杂质掺入氧化膜中；阳极氧化温度低或电流密度高

降低槽液和合金的铁硅含量；核对阳极氧化工艺条件

膜厚不足

未得到预计的膜厚

挂料面积计算有误；电接触不良；恒电压阳极氧化

改为恒电流阳极氧化；核对挂料面积；检查电接触

膜厚不均

用一根料的膜厚或同一挂料上下的膜厚不同

挂料工件过于密集；阴阳极的面积比不当；槽液上下温差太大

调整挂料之间、阴阳极之间的距离；合理布置阴极；加大槽液的循环量

膜硬度下降（软膜）

阳极氧化膜的硬度或耐磨性下降，硬质阳极氧化更为多见

槽液温度或硫酸浓度高；槽液的循环或搅拌不够

降低槽温和加强搅拌

膜烧损

阳极氧化膜局部灾难性的程度不同的浸蚀，或伴有金属溶解

阳极氧化时局部过热，尤其多见于高铜铝合金的金属间化合物大块析出位置

维持良好搅拌；保持槽液温度；控制电流上升速度，最好采用脉冲电源阳极氧化

氧化膜发暗

参见亮度下降

氧化温度低或电流密度大，使膜厚高于正常值

核对温度和电流密度

氧化膜龟裂

氧化膜发现裂纹（氧化，封孔、大气曝露或弯曲加工以后）

沸水封孔发生由于膨胀产生的应力；由于电流密度太大发生硬质氧化；阳极氧化膜的塑性不够

对症采取措施；冷封孔之后热水浸泡提高氧化膜的塑性

氧化膜疏松

膜的致密性差，疏松容易擦坏

阳极氧化温度高；电流密度大；氧化时间长

检查工艺参数并照章改正

污灰

封孔后发现的灰色或褐色的污灰

阳极氧化前的除灰不干净

检查硫酸除灰质量或改用硝酸除灰

指纹腐蚀痕（指痕）

手指接触后留下的指纹腐蚀痕迹

手指上汗迹中的氯化物引起

操作人员不能赤手接触工件

铝材阳极氧化封孔,不挂灰时间短.

∙

信息名称：

铝材阳极氧化封孔,不挂灰时间短.

所在地：

山东省 威海市

发布时间：

2011-07-08

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威海云清化工开发院

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郭小姐女士

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86-

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一、产品用途：

本品为浅绿色粉末,适用于建筑铝型材和其他铝制品的封孔处理,本品封孔温度范围宽,它能够改善表面装饰的无色金属络合物,在其它物质的支持下，依靠镍和氟化物离子的协同效应，发挥作用。

二、性能特点:

1、同热水封孔的工艺相比,冷封孔能缩短处理时间和节约加热所需的能源,从能源成本和阳极氧化物生产线能力的角度来考虑这种优点就相当重要。

2、这种产品的结合能防止干净阳极氧化铝部件发绿的退色现象。

不产生白霜,其耐蚀性和耐磨性及硬度均高于沸水封孔处理.

三、槽液组成及工艺条件:

本品浓度    3.5-5.0克/升    

去离子水     余量

PH值        5-5.6

温度        25-35℃   

时间        8-15分钟（一分钟能封一个微米厚的氧化膜）

Ni+        0.9-1.2克/升   

F-         0.3-0.85克/升

消耗量：

   0.8-1.5千克/吨材（约400m2）

* 封孔后第一道用冷水洗,然后在进行温水洗.温水槽温度：

60℃；时间：

5分钟

四、注意事项

1、槽材料:

衬有塑料的钢或不锈钢。

特别须知要点:

建议对溶液作过滤处理,（不可用筒式过滤器）。

为了保证溶液能长期使用,避免溶液被全部排放,每立方米中物料通过量达到1000m2，就应排放50L/m3的槽液.

2、用量:

产品用量和被处理氧化层的厚度和生产率有关。

3、阳极氧化层的质量:

通过用封孔液的处理,氧化层会产生一种反应,这种反应约在24小时以后结束，然后才能用常规方法检查氧化层的质量。

4、用热水对上述处理层作5-10分钟的后冲洗, 就可以缩短这种反应时间, 经冲洗后处理层可以立即作质量的检验。

六、包装与贮运

本品为25公斤包装

一、产品用途

本品是为了满足市场对铝阳极氧化后更为严格的封孔要求而研究出来的。

本产品相对于醋酸镍热封孔和氟离子冷封孔有效地改善了封孔膜的抗腐蚀性和耐磨性。

它可用于对黑色型材的封孔而不会影响光泽。

适用于染色氧化材的封孔。

二、性能特点

1、淡绿色粉末。

和醋酸镍系封孔相比，封孔效果高，特殊成分的效果是表面光滑。

2、染色的色渗，粉膜，灰雾等不良现象减少。

3、醋酸镍加水不易分解，过滤容易，可长期使用。

4、特别对使用塑料自动装填机的化妆品外壳的阳极氧化膜的封孔最宜。

三、用法用量

1、配槽：

 高温封孔剂：

       5-10g/L（标准7g/L）

温度 ：

            80-95℃

pH    ：

            5.3-5.8

时间   ：

           1-2min/um（一个膜厚的封孔时间大概是1-2分钟）

2、封孔剂槽液需要空气搅拌均匀.

3、配槽加热时槽液会产生泡沫,75℃以上30-60分钟保存会消泡。

4、处理温度越高封孔性能越好，90℃以上为宜，长时间处理效果显著，但时间太长易引起粉膜，请撑握时间。

5、新槽液的pH值为5.6（25℃），随着封孔液的使用和水及酸、碱的带入pH会有变动。

pH在5.3-5.8之间封孔性能无障碍，超出此范围有引起粉膜的倾向，pH高时用稀醋酸降低；pH低时用氢氧化钠提高。

6、进行连续的过滤来维持槽液的清澈，同时延长封孔液的寿命。

7、槽液的补给根据处理条件的不同而异，约3-4m2/g

四、槽液控制

（一）pH （25℃下范围5.3-5.8之间）

（二） 滴定程序

1、取10ml的封孔槽液，加纯水100ml。

2、6N-氨水10ml及三乙醇胺2-3滴加入。

3、MX指示剂0.2g（溶液变橙色）。

4、0.01M-EDTA标准溶液滴定至终点（Aml）。

终点为紫红色

5、计算：

封孔剂浓度（g/L）=A*F*0.331

F------0.01M-EDTA标准溶液的系数

A------0.01M-EDTA标准溶液的滴定数ml

（三） 注意事项：

为了维持好的封孔效果，应每两天分析槽液一次。

铝型材阳极氧化时封孔工艺优化与封孔槽的维护

∙2014-02-1217:

19:

22

∙来源：

 中铝网 

∙我要评论

　　铝材常温封孔质量的影响因素有：

封孔液中的封孔物质镍盐、氟离子、封孔添加剂及其含量，这3个因素是决定铝材封孔质量效果的关键性因素：

溶液的PH值、温度和封孔时间是影响铝型材封孔质量的重要条件因素；而提高槽液的洁净度、减小杂质的含量是铝材封孔质量的重要保证、经过试验表明，保证铝材常温封孔质量适宜生产工艺条件很重要。

　　封孔工艺的优化

　　工艺流程一般工业上均采用如下的生产工艺流程：

常温脱脂→水洗→碱蚀→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→阳极氧化→二次水洗→封孔→二次水洗2．2实验材料与仪器试验用铝合金材料为6063型材料，所用试剂和药品均为一般工厂所用，封孔添加剂为笔者试验研究配制而成。

　　1.硫酸浓度优化：

生产实践表明，当其它工艺条件不变时，随着硫酸浓度的增大，阳极氧化过程中硫酸对氧化膜的溶解作用明显加强，氧化膜孔锥度加大，封孔变得困难，因而封孔时间需要适当延长。

一般情况下，硫酸浓度超过185g/L即对厚膜的染斑试验产生明显影响，但硫酸溶度过低，阳极氧化膜着色性能不佳，故实际生产中，需要权衡控制在合理范围内。

　　2.镍离子溶度优化：

封孔是通过镍离子进入氧化膜孔、水解沉淀得以实现的。

镍氟体系常温快速封孔的机理是溶解一沉积反应，反应产物（塞孔物质）主要由Ni（OH）、A1OOH、AlF3组成，是金属盐的水解沉积、水化反应和形成化学转化膜三种作用的综合结果。

镍离子填充速度直接影响封孔速度，其含量对封孔质量影响很大，镍离子溶度越高，封孔质量越好。

但是常温封孔对坯料挤压色差掩盖作用十分有限，含量过高氧化膜底色发青，色差明显。

故镍离子浓度控制在1．0～1．3g／L为宜，实际生产中镍离子在0.9g/L以上即可保证封孔质量。

　　3.氟离子溶度优化：

氟离子对氧化膜起电中和作用，膜表面电性转负，有利于镍离子向孔内扩散和水解。

另一方面，氟离子半径小，可以吸附在膜孔内，与孔壁的氧化膜反应生成氟铝络合物，从而使孔内铝离子积累和pH升高，有利于Ni向膜孔内表面的迁移和水解，生产实践表明，氟离子浓度在0．3～0．6g／L为宜，过高易起粉，过低则封孔不良。

同时在封孔过程中，氟离子消耗速度比镍离子快，故需经常补充，但不推荐单独添加氟化氨或氟化氢铵，一则易造成槽液老化；二则易引起槽液PH起伏过大；三则添加物易与镍离子起络合反应造成实际补充到槽液中的游离态氟离子十分有限。

　　4.PH值优化：

提高槽液pH值，能有效降低氟离子消耗，促进镍离子的吸收，封孔质量提高。

但pH值太高时镍盐易水解，槽液浑浊严重，型材表面容易产生白灰，槽液pH值太低时，不足以造成镍盐水解，达不到封孔效果。

依生产实践，新槽PH一般控制在5.8-6.2封孔效果比较好，老槽PH控制在6.0-6.5为宜。

　　5.封孔温度优化：

温度太低时，F与氧化膜反应弱，不足以引起镍盐水解，影响封孔效果，常温封孔槽冬天一般也需要加温维持在一定温度。

正常情况下，封孔温度越高，封孔时间可以适当缩短。

老槽或者氟离子含量低于0.3g/L槽，往往需要加热到30℃以上才能正常封孔。

依生产实践，当封孔温度低于25℃或高于35℃均会出现封孔不良。

　　6.封孔时间优化：

封孔最开始的部位是氧化膜膜口处，随时间增加，逐渐深入膜孔内部从而完成封孔，在整个封孔过程中，前半段时间封孔速度快，后半段时间封孔速度慢。

依生产实践，白料、喷砂料、色料封孔时间存在较大差异，不能一味根据膜厚高低按比例分配封孔时间，尤其是古铜料和黑料，虽然氧化膜膜底会沉积3-8UM着色微粒，但过短的封孔时间会造成脱色黏胶危险。

封孔时间稍长即容易起灰，需要车间操作者根据实际情况决定封孔时间。

由于现代添加剂的发展，目前市场上已出现长时间（30分钟）封孔不起灰的封孔剂，这对自动化生产十分有利。

　　7.陈化过程优化：

封孔过程中氧化膜根部未完全封闭，需要陈化一段时间。

正常工艺条件下，封孔后自然陈化1-3天内即可达到国家标准，但是自然封孔膜抗热裂性能不佳，部分厚膜料在外暴晒一段时间即会出现明显裂纹。

采用热纯水陈化能显著提高氧化膜热裂性，热纯水电导率不大于50；温度60-80℃；时间1um/min;热水洗温度对表面质量影响比较明显，过高的陈化温度会起灰。

　　前言：

铝阳极氧化膜在氧化后为了保证耐蚀性及耐侯性必须进行封孔处理。

目前大多数铝型材厂家使用的是氟化镍为主体的常温封孔工艺，该工艺成分简单，能耗低，杂质容许量大，但是槽液使用寿命偏短。

除开封孔剂本身成分外，工艺条件、环境水质、日常操作习惯等因素对封孔质量的影响较大。

本文依据生产实际，对影响型材封孔质量的几个工艺和操作因素进行了探讨，为提高产品质量延长槽液寿命提供参考。

　　1.配制封孔槽溶液的水质不可以用自来水，要用去离子水，因为自来水里面含有过高的钙离子，镁离子，氯离子，等，这些离子都会影响膜层质量。

　　2.每天检测PH值，使其控制在正常范围，有变化用氨水或冰醋酸调整。

　　3.定期化验镍的浓度，当浓度过低时需要添加。

　　4.根据膜层厚度来确定封闭处理时间。

　　5.封孔处理后需要热水清洗，封孔溶液比较难清洗干净，长期吸附在铝表面会对氧化膜影起腐蚀，流动水洗后在热水清洗1分钟，能洁净表面。

　　6.要制定严格的阳极氧化工艺流程。

影响封孔质量的因素除封孔工艺之外，还有氧化等，遇到问题要全面考虑。

　　7.定期检查溶液老化程度。

封孔溶液使用一段时间后，溶液会老化，要不定期检测封孔质量问题，可采用染色实验，明显上色未不合格，微量上色为合格。

　　封孔槽维护

　　1.型材封孔前必须清洗干净、控液彻底。

在生产过程中如果清洗不干净或控液不彻底，会不断带进杂质离子，杂质离子的积累将影响封闭液的稳定性，造成交叉污染，从而导致F离子活性降低，不利于金属离子进入微孔发生水解反应。

有条件的车间可以在封孔槽前加一道纯水洗，能有效降低杂质离子带入。

　　2.封孔槽对水质比较敏感，槽液补充尽量用纯水，不推荐用地下水配槽和作为封孔前清洗槽，水质中杂质阳离子会极大消耗氟离子，部分车间使用明矾处理过的自来水，也会造成封孔槽氟镍离子比例失调。

由于水质得不到保证，槽液氟离子含量偏低，很多车间采用提高槽温增加氟离子活性达到封孔目的，但综合各项成本，往往高出不少。

　　3.适当的循环能有效缓解封孔槽老化。

常温封孔对电解着色色泽保持性好，但是氟离子不可避免地与着色膜中的微粒起反应，如果着色料产量大，封孔槽中会产生土黄红色胶状沉淀，严重时会造成槽液颜色发黄红，此时适当降低封孔槽ＰＨ然后开启过滤，能有效降低着色料封孔起灰现象。

　　4.补加药剂需要注意的事项。

带搅拌的加药桶补充效果最好，将封孔剂溶于桶中槽液搅拌均匀即可打入槽内，待槽液循环均匀后正常封孔即可。

如没有搅拌桶，则可以将小包封孔剂溶于简易加药容器内，搅拌均匀，然后用小勺均匀撒向槽面,封孔剂在自然沉降过程中溶解。

一般而言，补充药剂半小时内最好不要作业，药剂溶解的不均匀性会造成同一支料不同部位封孔效果不同。

另不建议使用压缩空气搅拌槽液，车间的灰尘、油污及固体杂质沉淀会因剧烈空气搅拌造成槽液二次污染。

　　5.加强槽面巡查，封孔槽中如果有铝件掉入，必须第一时间打捞，铝件会极大消耗槽液中的氟离子造成封孔不良。

同时，要及时捞出槽面油性泡沫，泡沫会包覆加药过程中未及时溶解的药剂颗粒，造成药品浪费。

　　6.调整槽液PH:

当PH低时,建议用稀氨水调节,调节时将稀氨水均匀地洒在槽面上,边洒边轻轻搅动槽面可以有效减少蓝色镍沉淀。

不推荐用片碱调节，主要是片碱碱性过大，易造成沉淀。

如果槽液PH偏离工艺很大，建议多次调节,PH起伏过大，极易造成封孔不良。

铝型材表面染色不一致是什么原因？

lyf004 10级  分类：

 家居装修  被浏览68次  2013.07.24

检举

songyuanxi

采纳率：

45% 10级 2013.07.24

1氧化染色原理　　众所周知，阳极氧化膜是由大量垂直于金属表面的六边形晶胞组成，每个晶胞中心有一个膜孔，并具有极强的吸附力，当氧化过的铝制品浸入染料溶液中，染料分子通过扩散作用进入氧化膜的膜孔中，同时与氧化膜形成难以分离的共价键和离子键。

这种键结合是可逆的，在一定条件下会发生解吸附作用。

因此，染色之后，必须经过封孔处理，将染料固定在膜孔中，同进增加氧化膜的耐蚀、耐磨等性能。

　　2阳极氧化工艺对染色的影响　　在氧化染色整个流程中，因为氧化工艺原因造成染色不良是比较普遍的。

氧化膜的膜厚和孔隙均匀一致是染色时获得均匀一致颜色的前提和基础，为获得均匀一致的氧化膜，保证足够的循环量，冷却量，保证良好的导电性是举足轻重的，此外就是氧化工艺的稳定性。

　　硫酸浓度，控制在180—200g／l。

稍高的硫酸浓度可促进氧化膜的溶解反应加快，利于孔隙的扩张，更易于染色；　　铝离子浓度，控制在5—15g／l。

铝离子小于5g／l，生成的氧化膜吸附能力降低，影响上色速度，铝离子大于15g／l时，氧化膜的均匀性受到影响，容易出现不规则的膜层。

　　氧化温度，控制在20℃左右，氧化槽液的温度对染色的影响非常显著，过低的温度致使氧化膜的膜孔致密，染色速度显著减缓；温度过高，氧化膜蔬松，容易粉化，不利于染色的控制，氧化槽的温差变化应在2℃以内为宜。

　　电流密度，控制在120—180a／m2。

电流密度过大，在膜厚一定的情况下，就要相应地缩短铝制品在槽中的电解时间，这样，氧化膜在溶液中的溶解减少，膜孔致密，染色时间加长。

同时，膜层容易粉化。

　　膜厚，染色要求氧化膜厚度一般在10µm以上冲溶液。

膜厚过低，染色容易出现不均匀现象，同时在要求染深色颜色（如黑色）时，因为膜厚不够，导致染料的沉积量有限，无法达到要求的颜色深度。

　　总而言之，阳极氧化作为染色的前工序，是染色的基础。

阳极氧化的问题在染色之前，我们很难看到或者根本无法看到，一旦染上色之后，我们会清晰地看到诸如颜色不均匀的现象。

而此时，生产工作者往往会把问题的原因归于染色的不正常，而忽略在氧化工艺上寻找原因。

我在刚接触氧化染色时就常犯这些错误。

　　3染色　　3．1染色前的水洗　　阳极氧化之后，氧化膜的膜孔中残留有硫酸溶液，因此，染色之前必须将铝制品彻底清洗干净。

避免给染色槽带人杂质离子，尤其是磷酸根离子、氟离子等，在染色槽之前设立纯水清洗，并且要对水质进行监控是十分必要的。

　　3．2染色槽的配制　　在染色所用的染料中，大多数是有机染料，有机染料容易发霉。

为有效地防止槽液发霉，配制槽液前，可以用漂白粉，苯酚一类的药物将槽体消毒。

配制槽液时，加人防霉剂可以有效地延长染色液的使用时间。

槽液配好之后要存放数小时，才能投入使用，为保证ph值稳定，可以加入醋酸——醋酸钠缓　　3．3染色过程控制　　

（1）温度　　染色过程中，染色速率随温度的升高而加快，因此，染一定深度的颜色所需的时间随温度升高而缩短。

同时，槽液温度上升，同步封孔也会加快，如果温度过高，同步封孔过快，在染料分子还未有足够量吸附在膜孔中，染料的积聚就会因氧化膜的膜孔闭合而中止，无法达到要求的深度，而相对较低的温度下染色，可以染出更深的颜色，但相应的时间要长，因而，针对不同的色泽要求，可以适当调整染色温度，避免染色时间过长或过短。

（2）染料浓度　　根据吸附定律，在一定工作条件下，染料在阳极氧化膜上的吸附量随着染料浓度的提高而增大。

不过，这一规律只在氧化膜本身还具有吸附能力时适用。

对于不同深度的颜色，染料浓度也应作相应调整，在最初配制槽液时，尽可能配制较低浓度的溶液，随着生产的进行，染料不断地消耗，要不断补充消耗的部分，补充时要少量多次。

如果对染料进行浓度测定，要考虑杂质离子的影响，实际的有效浓度跟检测可能有较大差别，因此，要定期对染色槽的实际染色力进行对比检测。

　　为保证稳定的染色力，生产一段时间后，可以部分的更换槽液。

　　（3）时间　　跟电解着色一样，当其它条件不变时，颜色随时间的延长逐渐加深，一般情况，当氧化条件确定，染色液浓度、温度等确定。

我们只有通过调整染色时间以获得客户要求的颜色深度，如果染色时间太短就已获得所要求的颜色，这存在两点弊端，一是上色太快，要获得均匀一致的颜色不容易；二是上色太快，所获得的颜色耐侯性不够。

染色时间太长，或者无论染多长时间都不能获得要求的颜色深度，此时我们要考虑氧化膜是不是太薄或者染料浓度太低。

　　（4）ph值　　一般要求ph值是5～6，稳定的ph值对染色非常重要，对混合染料尤其如此，不同的ph值，可能会有不同的色调，为加强ph值的稳定性，在配制槽液时加入缓冲溶液是一种可行的办法，同时要加强染色前的水洗，避免带人酸性物质。

　　3．4染色后水洗　　染色之后，要将铝制品进行水洗，以除去附在铝制品表面的浮色，此时要注意水洗槽的水质，因为染料分子与氧化膜的结合是可逆的，当水中存在较多杂质离子时，会促使染料分子与氧化膜分离进入水中，此时就表现出褪色，这种褪色往往是不均匀的，最终导致同一支料上产生色差。

　　4封孔　　封孔处理是阳极氧化不可缺少的一部分，在氧化染色后，唯有进行封孔处理才能保证染色膜的原有颜色，封孔工艺可以有多种，蒸气封孔、热水封孔、中温封孔都是不错的选择，部分染料还可以选择冷封孔工艺。

封孔后可能会因为褪色而使颜色较封孔前略为变浅，但只要稍加注意即可。

　　染色作为阳极氧化后处理的一个分支，因其悦目的色彩，相信会得到大力的应用，日益受到人们的青睐。

缩短铝合金氧化材封孔失重判定时间的探讨

更新时间：

2013-10-1810:

50出处：

铝博士网 浏览次数：

7715|文字大小：

大 中 小

杨景军，饶竹贵，陈冠丞，项胜前

（广东豪美铝业股份有限公司，广东，清远，511540）

摘要：

本文研究了6063铝合金阳极氧化材的陈化时间对封孔质量的影响。

研究发现，陈化时间在24h～48h内封孔失重减小速度最快。

当陈化时间分别为24h、48h、72h，氧化白料封孔失重分别不高于230mg/dm2、80mg/dm2、60mg/dm2，氧化着色料不高于200mg/dm2、60mg/dm2、45mg/dm2时，能够确保其封孔失重满足GB5237.2-2008的要求。

关键词：

阳极氧化型材；封孔质量；缩短；判定时间

Discussionofshortenthe