40mT梁预制施工方案.docx
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40mT梁预制施工方案
40米T梁施工技术方案
1、编制依据和原则
1、编制依据
***公路《一阶段施工图设计文件》施工设计图纸；
《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011；
《混凝土结构工程施工规范》GB50666-2011；
《钢筋焊接及验收规程》JTJ18-2003。
2、工程概况
1、工程概述
****公路工程起止桩号为K0+000.00～K3+830.00，路线全长3.83km。
其中布则沟桥全长170米，起讫里程桩号为K3+178.50~K3+348.50，为4-40m预应力砼简支T梁桥，总共16片。
根据本工程现场实际情况，T梁预制场布置在K3+610~K3+830和K3+348.5~K3+478.5主干道开挖后的路基上。
2、设计技术参数
预制T梁采用C50高效能混凝土，其中水泥为强度等级在52.5以上的高品质硅酸盐水泥；预应力钢筋采用《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）生产的高强度低松弛钢绞线Φs15.2，标准强度fpk=1860MPa，Ep=1.95×105MPa，锚下控制应力为1395MPa。
设计钢绞线为n×7Φ5标准型—15—1860—Ⅱ—GB/T5224-2003；锚具采用15-8型锚具极其配件，预应力锚具型号必须符合设计要求，预应力管道采用内径80mm的金属波纹管。
3、施工准备及施工组织
1、预制梁场建设
我部根据该分项工程的特点及施工进度、工程质量和安全文明施工等方面的要求，组建预制场，考虑制梁、移梁、安装的施工方便易用性和水电及混凝土供应，预制场布置在主干道K3+348.5~K3+478.5和K3+610~K3+830段明线路基上。
预制场宽9米，长380米，场地内布设40米台座16个，每个台座两侧80cm范围内浇筑C20混凝土地坪，厚度10cm，预制场内侧布置排水沟，K3+450~K3+830段路基作为施工道路，道路和排水畅通，预制场建设符合标准化建设要求。
T梁钢筋加工厂布置在K3+384.5~K3+830段路基外侧，钢筋加工完成后采用25t吊车及龙门吊配合安装钢筋，在台座上焊接、绑扎、安装成型，模板采用定型钢模板，混凝土采用布置在1#渣场的拌合站拌制，混凝土运输采用4台12m³混凝土罐车运输，混凝土浇筑采用龙门吊入仓浇筑。
2、人员、机械组织
梁场负责人1名：
主管全面工作、分管人员、机械材料调配；
技术负责1名：
主管工程技术、施工进度、质量及施工安全；
技术员1名：
负责施工现场技术及安全管理工作；
质检员1名：
负责工序、半成品、成品检查报验及资料整理工作；
安全员1名：
负责现场安全管理、现场检查督导工作；
试验员2名：
负责原材料报验、配合比控制，质量检测工作。
下设工人20名：
钢筋班8人，模板班6人，司机5人，电工1人。
拌合站负责该预制T梁混凝土的拌和、运输。
表3.2-1拟投入机械设备数量表
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
龙门吊
MHXh20-9.5A3
台
1
模板安装及混凝土入仓
2
混凝土罐车
12m³
台
4
混凝土运输
3
5t载重汽车
辆
1
钢筋等材料运输
4
千斤顶（ZB4油泵和压力表）
YCW500型
套
2
配套使用
5
钢筋弯曲机
GW40
台
2
6
钢筋调直机
GTJ-4/14
台
1
盘圆钢筋调直
7
钢筋切断机
GQ40
台
1
8
砂轮切割机
1.5kw
台
1
9
空压机
3m³
台
1
10
发电机
150kw
台
1
11
真空压浆机
套
1
真空压浆
12
储浆搅拌机（配套输浆管）
1m³
台
1
水泥浆拌制
各种设备已到位，特种操作设备、张拉设备和试验仪器已报计量监督部门进行鉴定验收。
3、材料准备情况
工程材料砂、碎石、水泥、钢筋、钢绞线、锚具等经检验合格后开始陆续开始购进，采用自运和社会运输相结合的方法。
并及时储备后期用料，避免由于原料问题而滞后影响整体工期，严格控制原材料的质量。
试验室已做好C50混凝土配合比和各种原材料如水泥、砂、碎石、钢筋、钢纹线、锚具、波纹管、压浆剂等试验工作，并已报监理工程师批复。
4、40米T梁施工计划安排：
表3.4-1一片梁施工周期表
天数
工作项目
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
修整模板
安装钢筋、侧模
浇筑混凝土
拆模
养生
张拉先期预应力
压浆
压浆、养生
2014年9月15日——2014年9月30日40米预制T梁完成4榀；
2014年10月01日——2014年10月31日40米预制T梁完成8榀；
2014年11月01日——2014年11月16日40米预制T梁完成4榀。
5、其它：
我项目部对施工场地、临时道路、临时用水、临时用电、冬期施工保暖措施等都做了相应的安排，对技术人员进行培训学习，对工人进行技术和安全技术交底，具备开工条件。
4、T梁台座施工
1、预应力T梁台座的制作
我部已认真处理好T梁底座的地基，地基承载力不小于0.3MPa，40米T梁台座分两层浇筑，预制台座基础采用10cm厚、2.2米宽C20混凝土整体浇筑。
在台座施工时预埋φ12长度为15cm插筋，每30cm布置一根，跨中间台座采用30cm厚C25钢筋混凝土整体浇筑，预制台座两端4米范围内采用钢筋混凝土。
台座四周采用∠50×50mm角钢包边，角钢与台座顶面插筋标高一致，且与台座轴线平行顺滑一致，保证侧模板与底座紧密挤贴。
角钢下8cm预埋φ20PVC管间距0.5米，用于安装模板时穿对拉杆。
台座顶面铺设不小于7mm的钢板与角钢焊接，打磨抛光钢板接缝，使钢板表面平整、光洁，作为T梁底模。
为消除预制梁因张拉而引起的拱度，预制梁应设置向下的二次抛物线反拱，反拱的设置原则是梁体在二期恒载施加前向上的拱度不超过20mm,桥梁施工完成后桥梁不产生下挠，我们在台座施工时设置30mm反拱，由中心向两侧按二次抛物线精确预留拱度。
曲线方程为：
符号意义见下图：
根据以上方法制作台座后，试制一片T梁，待符合张拉条件后，按设计及规范要求，进行预制梁的张拉、注浆，再待3天后，测出梁的拱度，如拱度符合要求，则按此反拱度继续施工台座；如反拱度过大或过小，则可调整台座下槽钢支垫高度，重新设置反拱度，再做试验，直至所设置反拱度符合要求。
表4.1-1预应力引起的上拱度及二期恒载产生的下挠值表
位置
钢束张拉完上拱度（mm）
存梁30d上拱度（mm）
存梁60d上拱度（mm）
存梁90d上拱度（mm）
二期恒载产生的下挠值
（mm）
边梁跨中
34.7
65.9
72.1
75.4
-9.8
中梁跨中
32.8
62.0
67.8
70.9
-10.7
（表中正值表示位移向上；负值表示位移向下）
为防止同跨及相邻跨预制梁间高差过大，同一跨桥不同位置的预制梁的存梁时间应基本一致，相邻跨的预制梁的存梁时间亦应相近。
2、预制场地的排水设施，能保证底座四周无积水。
预制场设置完善排水沟，以便迅速的排出雨水及养生用水等地表水，不使地表水浸泡底座，以避免引起底座的不均匀沉降。
底座的设置牢靠、整体性好，适应多次周转使用。
3、场地内设完善的给水系统管道，保证养生水顺利供应。
4、T梁台座承重计算
台座承载力要求达到20t/m2平均承载力，40米台座的平面尺寸为40.5m×0.6m=24.3m2，其允许承载力为24.3×20=486t，40米T梁重≈134.08t（边梁重）,当T梁张拉后重量会集中分布两端，梁重量由两端扩大基础承受，每端承受重量为134.08t/2=67.04t，扩大基础底面积=2.2×4=8.8m2，其承载力=8.8×20=176t，故能满足施工要求。
5、龙门吊的搭建
1、龙门吊基础施工
我部已认真处理好T梁底座的地基，地基承载力不小于0.3MPa。
龙门吊基础采用宽50cm、厚50cm的C25钢筋混凝土。
龙门吊钢轨基础钢筋为下层4Φ16主钢筋、中间2Φ12架立筋、上层3Φ12架立筋和Φ10箍筋。
主钢筋与箍筋之间采用10#扎丝绑扎固定。
每一段主钢筋之间连接采用双面焊接且焊接长度不小于600mm。
钢筋保护层厚度为3cm。
混凝土基座中埋设纵向间距50cm的Φ12插筋，与龙门吊轨道焊接。
2、龙门吊采用1台MHXh20-9.5A3型门式起重机。
龙门吊主要性能参数：
（1）产品品种：
电动葫芦门式起重机；
（2）额定起重量:
5T；
（3）吊梁起升速度:
8m/min；
（4）跨度：
9m；
（5）整机工作级别：
A3
3、龙门吊轨道
（1）龙门吊基础标高必须严格控制，轨道纵向不得大于1.5%。
在砼面上定出钢轨位置，安装钢轨根据气温情况而定，轨缝为4mm－6mm。
（2）吊底部纵梁安装于走行轮上，用M8×150高强螺栓连接、拧紧。
轨道应满足以下要求:
1）接头间隙偏差:
1～2mm；
2）横移位移和高度偏差:
≤1mm；
3）轨距偏差:
S≤10时，△S=±2mm。
4）两轨道端头安装终端限位装置和制动档板，防止起重机脱轨事故的发生。
4、龙门吊拼装：
严格按照产品说明按顺序安装，安装由专用技术人员完成，安装过程中安全主管领导必须现场指挥。
5、验收
在起重车安装完毕后，全而检查电动机的转向是否符合要求，两支腿上的电机减速机转向是否相同，调整好刹车，检查各减速机的油量是否充足，各转动齿轮部位上加上润滑脂。
由项目部组织技术、安全、操作人员对龙门吊各部进行一次全而检查，确认均安装稳固后报特种设备监察部门进行验收，取得有效合格证和使用证书后方能投入使用。
6、T梁施工方法
1、施工准备
（1）在进行T梁的生产前，根据台座设计要求，完成T梁台座的施工，施工
T梁施工工艺流程图
人员及施工所需机械设备、张拉设备、钢模板按要求到场，并试运行良好。
张拉用的油泵、千斤顶及与之相配套的油表预先送到国家认证的检验单位进行检验标定，由主管技术人员按标定后的校验方程，计算千斤顶油表读数，以及预应力钢绞线伸长量，无误后报监理工程师审批，在施工过程中张拉设备须配套使用，严禁任意更换。
金属波纹管、钢绞线、张拉用的锚具、夹片必须有出厂的合格证明，并经按要求抽检合格经监理工程师批复后方可使用。
2、清理台座
清除台座钢板上的杂物，对锈蚀的钢板重新打磨，均匀涂刷脱模剂。
对于底模钢板的缺损的部位及时进行修补找平，确保梁体底板的平整度。
3、钢筋加工与安装
钢筋加工需在钢筋加工场加工完成后，移运到施工地。
如在后期施工中天气变冷，需搭设保温棚，在保温棚内加工钢筋和各构件部位。
所有钢筋品种和质量，严格按照图纸要求，同时必须满足《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011、《热轧光圆钢筋》GB1499.1-2008和《热轧带肋钢筋》GB1499.2-2007的要求，进场钢材必须具备试验报告单及产品质量证明书，并按照规定的频率抽取试件做力学性能试验，不合格钢材坚决不用。
（2）进场钢材，按品种、规格分类挂牌堆放，底部垫方木架空，上覆盖油布或塑料彩条布，防止锈蚀。
（3）钢筋加工严格按图纸和规范要求下料加工，加工前除锈，采用钢筋切断机切断、弯曲机弯制成型，弯曲好的钢筋挂牌分类堆放。
如若钢筋加工前弯曲，需用调直机调直。
加工时保持钢筋整洁，不可沾污泥水，防止钢筋锈蚀。
（4）钢筋的接头，采用绑扎、搭接焊接及螺纹联接。
对焊接点或螺纹联接点进行试验，试验合格后方可进行大面积施工。
焊接采用双面焊接，钢筋连接接头不得位于两跨中间。
（5）钢筋的制作与绑扎。
1）底板钢筋绑扎：
钢筋在台座上进行绑扎，在台座上精确放样。
底板绑扎时按画好的间距，先摆放受力主筋、后绑扎分布水平筋。
T梁底部钢筋为马蹄状，马蹄箍筋上的水平筋严格按照图纸位置进行绑扎牢固，当预应力波纹管与马蹄箍筋发生冲突时，将马蹄箍筋顶部端头向两侧弯折至腹板箍筋所在位置。
2）腹板钢筋绑扎：
腹板钢筋绑扎时应注意变宽段，变宽段钢筋起变点位置严格按照图纸要求控制，在绑扎T梁腹板箍筋与主筋时必须与马蹄套绑扎牢固，必要时采用双扎丝绑扎。
绑扎腹板钢筋时应注意模板与钢筋间的保护层厚度，在安装模板前在腹板钢筋十字交叉处安放不低于梁板强度的混凝土垫块，呈梅花形布置。
T梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。
3）端、中横梁钢筋绑扎：
横梁钢筋绑扎时注意横梁与主梁之间的角度，横梁钢筋下料不得太长，要严格按照图纸尺寸下料、绑扎。
4）顶板钢筋绑扎：
顶板钢筋间距可以通过梳子板来控制，预制一般为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋架空，以确保上部钢筋的位置。
负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。
5）锚固区钢筋绑扎：
锚区钢筋绑扎时要注意钢筋必须与波纹管垂直，绑扎时锚具区钢筋层数、数量必须符合图纸要求。
（6）钢筋加工与钢筋位置检验标准
表5.3-1加工钢筋的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部件尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部件尺寸
±5
表5.3-2钢筋位置允许偏差
检查项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
同排
梁、板、拱肋
±10
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
0，-20
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
梁、拱肋
±5
板
±3
钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、桥面板钢筋应使用钢筋定位辅助措施进行定位；与波纹管等相互干扰的钢筋不得切断，应采取合理措施避开。
钢筋绑扎完成后应认真检查钢筋种类与间距以及保护层的厚度，同时检查预埋件如钢板护栏钢筋锚固钢筋等，发现问题及时调整至符合设计要求。
4、波纹管与锚垫板安装
本工程根据预应力钢束的数量采用内径80mm规格的金属波纹管。
在T梁梁肋钢筋与顶板钢筋成型后，安装波纹管。
（1）本T梁采用内径80mm钢波纹管，波纹管在使用前进行仔细检查，确保波纹管没有锈蚀、油污、压痕、裂口等影响使用的问题。
波纹管在安装前应通过1KN的径向力作用下不变形的试验，同时作灌水试验，以检查有无渗漏现象，确保无变形、渗漏现象的方可使用。
波纹管的安装以底模为基准，按预应力钢绞线曲线坐标值直接一出相应点的高度，标在钢筋上，准确放样波纹管位置，用井型钢筋固定波纹管，定位筋与T梁腹板箍筋点焊连接，严防错位和管道下垂。
在固定点焊钢筋时要对该处的波纹管覆盖保护，不能焊伤波纹管导致浇注混凝土时波纹管漏浆出现质量问题；不允许用铁丝绑扎定位。
直线段100cm一道定位筋，曲线段50cm一道加密，以防止在施工过程中发生位置偏移。
（2）波纹管的连接，采用大一号同型波纹管做接头管，接头管长大于40cm。
波纹管接头及锚垫板喇叭管接头处用密封胶带封口。
波纹管道的尺寸位置必须与设计相符，孔道平顺，端部的预埋锚具垂直于波纹管中心线；锚具安装后固定在模板上（锚具出厂时附带本批产品出厂检验证书）。
（3）预应力管道制作安装质量检验标准
表5.4-1预应力筋管道制作安装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
管道坐标
梁长方向
30
梁高方向
10
管道间距
同排
10
上下层
10
5、模板制作与安装
（1）模板制作
根据工期需要提前制作1.5套定型钢模。
加工前向供应商进行详细的技术交底，使其了解设计意图和施工要求，供应商根据施工要求进行相应的工艺设计，加工与验收按《钢结构工程施工及验收规范》执行。
制作模板时以规范允许偏差作为验收依据，试拼验收合格后方可使用。
（2）模板安装
1）模板安装前将模板表面清理干净并均匀涂刷优质脱模剂，保证砼表面颜色一致。
龙门吊配合吊运安装模板，首先安装两头的封头板，以保证预制梁长，两侧模板要对称安装，后紧跟安装拉杆调整模板，调模时，用水平尺紧靠模板内侧，通过调整模板拉杆，逐块将模板调正。
其平整度要求不大于2mm，模板拼缝不大于1mm，采用上下口对拉杆固定成型。
2）立模顺序：
涂脱模剂—粘接缝止浆双面胶—安装封头板—安装侧模一调整模板一安装翼缘板和梳型板，模板间及侧模板与底模板间均夹上防水胶条堵缝，防止漏浆。
3）为防止模板位移，加强整体性，对两侧模板采用φ22对拉螺杆拉紧。
横隔板底模板必须设置有力支撑，以保证拆除侧模板后，横隔板底模仍能起支撑作用，避免横隔板与翼缘，腹板交界处出现因横隔板过早悬空而引起裂纹。
钢模在每片梁预制完毕后，及时进行清理保养，且每个月进行定期修整，确保预制梁的外观质量。
（3）模板安装质量检验标准
表5.5-1模板安装的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
模板标高
柱、墙和梁板
±10
模板内部尺寸
上部构造的所有构件
+5，0
轴线偏位
梁
10
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预埋孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10,0
6、浇筑混凝土
（1）材料准备
1）配合比：
混凝土配合比经过我部实验室多次试验，已出结果。
上报监理部经监理部试验室室内复核，混凝土配合比强度满足设计要求，现已批复。
2）水泥：
采用高品质的硅酸盐水泥P.0.52.5，水泥使用必须经过抽查检验合格后，方可投入使用。
3）粗骨料：
应采用连续级配，宜采用锤击式破碎生产。
碎石最大粒径不宜超过20mm，以防混凝土浇筑困难或振捣不实。
4）细骨料：
应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm的河沙；所有的骨料进行碱活性检验，在条件许可时尽量避免采用有碱活性反应的骨料。
本桥要求每立方米的总含碱量应不大于3.0kg/m³。
5）外加剂：
外加剂应使用高效减水剂，应有产品说明、出产检验报告及合格证，有害物含量检测报告应由有响应资质等级的检测部门出具。
进场应取样复试合格，并应检验外加剂与水泥的适应性。
外加剂的质量和应用技术应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076和《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119的规定。
严禁使用氯化物的外加剂。
6）骨料在使用前经过水洗，水洗严禁循环使用，水洗后需经过检验含泥量符合规范要求方可投入使用。
（2）拌制混凝土
1）混凝土配合比应考虑强度、弹模、初凝时间、工作时间等因素并通过试验来确定，混凝土配合比经过审批后进行使用。
2）搅拌采用拌和站集中拌和，水、水泥、外加剂的用量应准确到±1%，粗细骨料的用量应准确到±2%（均以质量计），混凝土拌合物中不得掺用加气剂和各种氯盐，拌合站必须能精确每罐材料用量。
3）施工时根据现场砂石料含水量进行调整设计配合比，施工时严格控制混凝土搅拌时间，混凝土搅拌时间不得低于120秒，确保混凝土质量。
4）检查混凝土拌和时间和混凝土品质，实测混凝土坍落度满足规范及配合比设计要求。
（3）运输
1）运输方法
采用12m³混凝土罐车运输至工作面，龙门吊配合吊运混凝土入仓。
2）运输路线
1#线路：
拌和站→通乡公路→2#便道→K3+348.5~K3+830段明线路基→浇筑点
（4）浇筑前准备
1）浇注混凝土前，模板内和钢筋上的杂物是否清理干净；钢筋骨架及预埋件的位值否准确固定可靠；保护层厚度是否满足设计要求。
待各项检查全部合格后，作好检查记录并报监理工程师验收，验收合格后方可进行砼浇注。
2）检查模板尺寸与形状是否正确，T 梁模板两侧翼缘处设钢支架，一端支位在T 梁的翼缘处，另一端支撑在地面上，以防止 T 梁浇筑中重心不稳倾倒。
3）了解当地天气预报，确定浇筑时间。
应避开下雨等不适合混凝土浇筑的天气，以保证混凝土浇筑质量。
4）混凝土浇筑前再次检查模板接缝、拉杆螺栓、模板连接螺栓和固定模板螺栓，模板之立必须牢固可靠且模内无杂物。
5）配备足够数量的附着式振捣器及插入式振捣棒，附着式振捣器采用梅花型布置每1.5米设置一个，确保马蹄位置混凝土振捣质量。
混凝土拌和、运输及振捣应满足T梁预制要求，有备用机械、电力设备。
（5）浇筑施工
现场技术负责人在浇筑前检查混凝土的和易性、坍落度控制在160～180mm，预制梁混凝土的浇筑程序:
变截面以下部位—变截面最上层波纹管范围—腹板—翼缘板。
以上四部砼的浇筑均采用水平分层，斜向分段浇筑，其浇筑方法如下：
1）浇筑方向是从梁的另一端循序进展至另一端。
在将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应改从一端向相反方向浇筑混凝土，而在距梁另一端3～4米处合拢。
2）分层下料、振捣，每层厚度不宜超过过30cm，上下层浇筑时间不宜超过1.5h,上层砼必需在下层硷振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土接触的密实性。
3）为避免腹、翼板交界处因砼沉降而造成纵向裂纹，可在腹板砼浇完后略停一段时间，使腹板砼能充分沉落，然后再浇筑翼缘板，但必须保证在腹板砼初凝前将翼板砼浇筑完毕，并及时收面、拉毛。
（6）浇筑时注意事项
1）混凝土浇筑时注意自由倾落高度不大于2m，本工程梁高2.5m，因此在浇筑底层时需要配置套筒。
以防混凝土料出现离析现象。
下料要均匀、连续，不宜集中猛投料而造成挤塞。
在钢筋、孔道密集部位可短时间使用插入式振捣器辅助下料。
2）采用插入式振动棒和附着式振动器振动，振动棒应注意不要接触模板、波纹管、钢筋及预埋件，以避免将模板及钢筋移位；附着式振动器注意振捣时间，避免长时间使用对振捣器造成破坏。
浇筑时需注意倒角处振捣，避免在倒角处出现蜂窝麻面现象。
振捣采用插入式振捣器进行，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50-100mm的间距，上层混凝土振捣时应插入下层混凝土50-100mm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒。
对每一处振动部位，振捣密实的标志为混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
3）混凝土浇筑应安排专人检查模板、钢筋和预埋件等稳固情况，发现位移、变形和漏浆等要及时处理。
7、养护
混凝土浇筑完毕收浆后，及时采用土工布覆盖，并洒水养护。
覆盖时不得损坏或污染混凝土。
养护需要专人专职进行。
确保混凝土表面处于湿润状态，不形成干湿循环。
不能让混凝土露天暴晒，养护设施要齐全，养生时间不得小于7天。
当连续5天温度稳定低于5℃，混凝土应覆盖保温不洒水，采用蒸汽法养护，按规范规定控制砼的升、降温速度。
8、拆除模板
当翼缘板混凝土能够承受其自身重力和其它可能附加荷载时（一般为混凝土强度达到2.5MPa），方可采用龙门吊吊运配合拆除模板。
模板拆除时禁止使用暴力进行敲击，以免混凝土表面受损，影响混凝土表面美观形象。
拆除模板后，及时在梁板使用喷漆进行编号。
9、凿毛处理
顶板、梁端、横隔板强度达100%后及需要新老混凝土结合的部位采用凿毛机进行全面凿毛，棱角处留出1--1.5cm，防止凿毛时破坏棱角，影响外观。
预制T梁顶面、锚固端面和铰缝面凿毛，凿成不小于6mm的凹凸不平粗糙面，以利于后期新旧混凝土的良好结合。
10、边跨中板钢绞线下料、编束、穿孔。
（1）预应力钢筋采用《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）生产的高强度低松弛钢绞线Φs15.2，标准强度fpk=1860MPa，Ep=1.95×105MPa，锚下控制应力为1
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