太重榆次实习i.docx
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太重榆次实习i
第一节实习的时间和地点
三月下旬，我们准业生来到了由学校组织的毕业实习地点太重集团榆次液压工业有限公司。
按照惯例先来介绍一下该公司。
正门见图1。
图1太重集团榆次液压工业有限公司大门
太重集团榆次液压工业有限公司是太原重型机械集团有限公司的全资子公司，是具有影响力的高端液压产品自主化研发、制造基地。
公司前身为榆次液压件厂，始建于1964年，被誉为中国液压工业“摇篮”。
公司集高端液压产品研发、制造为一体，是国家认定的“高新技术企业”。
公司拥有国家企业技术中心，设有博士后科研工作站，在高端液压产品设计、机电液一体化控制等技术领域名列行业前茅。
公司参与制定了国家、行业产品标准21项，获发明、实用专利24项，获国家、省部级、行业技术进步奖及优秀新产品奖66项。
公司拥有国际采购的、行业独特的铸造、机械加工、热处理生产线和专用设备、检验、试验装置，引进全球性工艺技术，是高端液压产品研发和制造的可靠保障。
公司总部位于山西省转型综改示范区榆次工业园区，拥有铸造（热处理）、液压泵、液压阀、液压系统四个分公司，长治、济南、上海建有研发、制造一体化的子公司，年生产能力达到液压元件300万件、液压系统4万套、各类铸件3.5万吨，产品包括高压柱塞泵、叶片泵、齿轮泵、液压阀、液压马达、油缸、集成液压系统以及各类铸件等产品，广泛应用于工程机械、农业机械、交通运输（机车、轨道交通、船舶）、石油机械、冶金钢铁、煤炭矿山、海洋工程、航空
航天、水利电力、机床行业、化工设备等领域。
公司曾为三峡工程、南水北调、板坯连铸连轧和宽板热连轧生产线国产化等国家重点项目提供产品。
公司持续强化创新驱动，产品、技术不断向高端制造领域拓展。
高端高压柱塞泵国产化取得实质性突破；高压阀、多路阀产品，突破了在高压、高温、高频等环境下动作可靠性和密封技术难题，满足了移动机械高端主机需求；机电液一体化液压系统技术持续创新发展，承揽了包括三峡工程在内的所有国家重点水利水电工程的启闭机和升船机液压系统项目；攻克了主锤体油缸和液压控制技术、工艺难关，成功配套太重研发的国内首套全液压海上打桩锤，填补了打桩锤液压控制技术领域空白。
第二节实习的目的和意义
首先通过四年的大学学习，我们所建立知识体系基本都是理论知识，是不够完善的而且大四又是一个理论与实践的关键过渡的时期。
大四是毕业的最后一个学期，最重要的是完成毕业设计，而且仅凭我这点薄弱的理论知识是远远不能够完成毕业设计的。
我的课题是对胀筋机的液压系统设计，但我的实践经历较少，特别是是这种生活中并不常见机械的内部构造，更是一头雾水。
虽然我们仅仅是对该机器的液压系统进行设计计算，不需要对机器的内部具体结构进行设计，但是也是必须熟悉机器的工况才行，对液压系统的搭建也要符合机器工作特点和环境的要求才行；其中液压站的设计也是尤为重要的一部分。
所以通过这次现场的观察与工人师傅们的讲解，让是我了知道许多不是课本多能提供到的知识。
做为一名即将毕业的学生，社会需要我们有良好的沟通和学习的能力，通过多问多学多去实践，与所学的理论知识相互补充，相互论证，以建立更加的完善知识体系。
第三节入厂前的安全教育
我们先进行了入厂教育与安全教育的课程的学习。
通过学习我们了解到入厂安全教育的重要性及相关常识。
对于机械厂，首先要进行机械厂安全生产培训等安全思想教育。
通过事故案例增强新职工的安全意识。
明确生产实习任务，遵守安全操作规程，注意保密工作，严格遵守劳动纪律、工艺纪律、操作纪律、工作纪律。
严格执行交接班制度、巡回检查制度，禁止脱岗，禁止与生产无关的一切活动。
通过入厂安全教育的学习，我们了解到，生产过程中生产环境各式各样，千差万别，各部门、各班组、各岗位对安全的要求也都不一样。
安全知识教育只是,统化的安全知识，不可能面面俱到。
所以有效的学习形式，应与学习本岗位存在的危害因素和风险识别联系起来，通过提高自身识险避险能力，有效避免岗位安全事故的发生。
例如，通过学习各类事故案例，增强我们认识事故、分析事故的能力，达到举一反三、触类旁通的学习效果。
学习过程中还应掌握好级别分类，有先后主次的程序认识，对可能引起的安全事故的隐患进行综合分析，讨论研究其容易被忽视的原因，要有归根寻源、打破沙锅问到底的精神，就才能在今后的日常工作中有效保护自己不受到各类伤害，保护公司的财产不受损害。
总之，公司组织的入厂安全教育让我们受益匪浅，我们要深刻领会公司领导的苦心，认真学习并有效落实。
我一直相信及时地、不断地总结，时刻把生产安全牢记于心，就像我们在刚进公司大门的那一刻看到的标语一样:
事故是最大的成本，安全是最大的效益。
第四节
参观液压阀分公司
图5液压阀生产线
第二天，我们按照昨天分好的队伍，分成三队进行参观实习，我们主要参观液压阀分公司、液压泵分公司和液压系统分公司。
我所在的小组由武老师带队，首先来到液压阀分公司。
液压阀主要产品包括油研系列、高压阀系列、多路换向阀、防爆阀、泵控阀、马达控制阀等，主要用于工程机械、环卫机械、冶金机械、石油机械、室内机械、注塑机等各大行业。
油研系列阀具有结构简单，体积轻小、装拆方便等特点，广泛运用于各大机械行业。
过改变阀口通流面积的大小或通道长短来改变液阻，控制阀的通过流量，从而实现执行元件（液压缸或液压马达）的运动速度（或转速）的调节和控制。
方向阀是用来使液压系统中油路通断或改变油液的流动方向，从而控制液压执行元件的启动或停止，改变执行元件的运动方向。
插装阀主要是由插装式元件（插件）和带先导通路的阀盖组成。
按照回路要求，可组成方向、流量和压力控制。
这类阀非常适用于高压大流量，压力损失小的系统，而且可以实现高速转换和无冲击动作。
其技术特点有：
1、方向、流量和压力的多功能；
2、内泄极少又无液压卡紧，响应快，可实现快速转换；
3、压降很低，适合高压大流量系统；
4、无泄漏、噪声和振动等问题，可靠性高；
5、紧凑集成化，安装空间小，低成本化。
应用领域：
油研系列插装阀主要用于钢铁设备、注塑成型机、各种机床等高压大流量系统中。
如图8所示。
插装式电磁换向阀是由方向插装阀和电磁换向阀组合构成。
电磁换向阀用作控制油路开关而方向插装阀用来控制主油路的方向。
为选择最佳的控制目的，具备有带各种控制阀的标准阀盖。
图7插装阀系列
图9比例阀
图8插装式电磁换向阀（LDS）
第五节了解液压阀的装配
液压阀的装配既有普通机械产品装配的共性,又有其自身的特点。
即使液压阀的零部件都是合格产品,但要是装配不精心、方法不得当,所装配成的液压阀产品仍有可能为不合格产品。
因此,装配在液压阀生产中是一个非常重要的环节。
装配是整个液压阀制造过程中的后期工作。
各种零部件（包括自制的、外购的、外协的等）需经过正确的装配,才能成为合格产品。
液压阀装配工艺通常由零件装入、以各种方式连接、各级部件装配、总装配等一系列工序和操作组成。
经加工完成并检验合格的零件在装配前必须进行清洗,在装配过程中和装配后要保证零部件的尺寸、形状和位置公差,保证达到设计规定的使用功能和质量要求。
1、液压阀装配工艺原则
（1）根据液压阀的结构和工艺特点,把所装产品划分成若干个装配单元。
（2）尽可能地减少进入总装配的单个零件,以缩短总装配周期。
（3）在保证液压阀装配质量的前提下,加大工作密度以缩短装配周期。
（4）必须保证液压阀合理的装配顺序和规定的装配精度。
（5）各部件在液压阀总装配之前和总装成之后,均应严格检验和试验。
2、液压阀装配方法和装配顺序
机械产品的装配方法一般可分为5种:
单件装配法、完全互换法、选配法（不完全互换法）、修配法和调整法。
在液压阀装配中,常用完全互换法和选配法。
完全互换法是一种要求任何一个零件不再经过修
配及补充加工就能满足技术要求的装配方法。
这种装配方法对零件的制造精度要求较高,制造费用大,但有利于组织装配流水线和专业化协作生产,适用于大批量生产。
选配法（不完全互换法）是按照严格的尺寸范围将零件分成若干组,然后将对应的各组配合件装配在一起,以达到所要求的装配精度的装配方法。
采用这种方法装配时,零件的制造公差可适当放宽,适用某些精密配合件的成批生产。
液压阀的装配次序一般是先下后上,先内后外,先难后易。
通常是先重、大后轻、小,先精密后一般。
处于同一方位的工作,应集中安排,以免装配过程中零件翻身移位。
使用同一工艺设备时,也应集中安排,以免运输迂回或设备重复。
3、液压阀装配工艺规程
3.1装配前的准备工作
（1）借阅所装液压阀的装配图和装配工艺,详细了解所装产品的具体结构、装配技术要求和注意事项。
（2）准备装配所需的工具和辅具,并将工具、辅件及工作台擦拭干净。
（3）根据装配发料单,从零件库领取相应的零部件。
所领取的零件应轻拿轻放,摆放整齐,防止相互磕碰、损伤。
（4）对领取零部件进行检查。
对照装配明细表,检查所领零部件的数量、尺寸、型号,检查是否有砂眼、损坏、毛刺、锈蚀及磕碰等缺陷。
如有上述情况应及时处理,进行更换或去刺、除锈等。
（5）对有铸腔的阀体,如电磁阀、电液阀、叠加阀的阀体,用定点定位水剂高压清洗机清洗阀体外表和铸腔；对其他阀体及阀盖用通道式水剂清洗机进行清洗；对阀芯、内脏件等小零件用超声波清洗机清洗。
清洗时应保证各零件的清洗时间和清洁度,清洗后要立即用压缩空气将其吹干。
（6）摆放阀体、阀盖及配套件应以有利装配操作的方式,方向一致、整齐有序地摆放在装配台上,小的内脏件应整齐有序地摆放在相应的塑料容器中,防止相互磕碰。
（7）锥堵上缠上密封带。
先将相应的六角板手插入锥堵的六方孔中,从锥堵的小端留1～2扣起,按锥堵拧入的反方向缠绕密封带。
3.2液压阀装配
按照液压阀装配图,将能够分解成组件或部件的液压阀,先进行组件和部件的装配。
零件是指组成液压阀或液压组件的单个个体,如螺钉、螺母、锥堵、阀体、阀盖、阀芯等。
组件是几种简单零件的组合体,如装了顶丝的手轮、压了阀座的阀体、装了阀芯的阀套等。
部件是具有独立功能的组件和零件的组合单元，如电液阀上的电磁阀、阻尼器,溢流阀上的先导阀等。
液压阀的零部件是通过各种不同的连接形式装配到一起的。
（1）螺纹连接
被连接件（如电磁阀的电磁铁、电液阀的端盖等）不应有歪斜或弯曲；螺母拧紧后,螺栓、螺钉头部应露出螺母2～3个螺距；沉头螺钉紧固后,沉头不得高出沉孔端面；锥堵拧紧后,其大端面不得高出液压阀阀体表面。
在多点螺纹连接中,应按一定顺序逐次（一般2～3次）拧紧螺钉或螺母,其紧固顺序见图11。
如有定位销,拧紧要从定位销附近开始。
（2）过盈连接
在液压阀装配中,过盈连接一般属于不可拆卸的固定连接。
在过盈连接中,被包容件和包容件的表面应清洁,位置要准确,不应有歪斜。
在液压阀装配中,过盈连接的方法主要是压装。
压装是利用工人锤击或压力机将被包容件压入包容件中。
在液压阀装配中,工人锤击的压装一般多用于销、短轴等的过渡配合连接件,如电磁阀的螺钉衬套、手动阀的转动销轴等。
压力机的压装导向性好,效率较高。
在液压阀装配中,压力机的压装一般多用于阀体（阀盖）与阀座（衬套）的过盈配合连接。
（3）密封件装配
起密封作用的零配件称为密封件,密封分为静密封和动密封。
静密封是相对静止结合面间的密封,如电磁阀底面的密封。
动密封是相对运动结合面间的密封,如电磁阀中阀芯和阀体间的密封。
液压阀中常用的静密封件是O形密封圈、密封挡圈、密封带、密封胶等；常用的动密封是接触型密封和间隙式密封。
1）O形密封圈（简称O形圈）。
其主要材料为合成橡胶,在液压阀装配中是用得最多、最普遍的一种密封件。
O形圈的安装质量,对液压阀的密封性能和使用寿命均有重要影响,在安装过程中,不能对O形圈有划伤或安装不当等情况出现。
2）密封挡圈（支撑环）。
其材料为聚四氟乙烯或尼龙6,装于密封槽中,用以防止O形圈发生间隙挤出之用。
密封挡圈一般安装在槽内低压的一侧,若为双侧承受介质压力,则在槽内每侧各用一个挡圈。
3）密封带。
它是一种厚度约为0.1mm的氟橡胶带,一般缠绕在锥堵上,用以填充螺纹结合面之间的缝隙,从而起到密封作用。
4）密封胶。
在液压阀装配中,它用于螺塞、螺堵及一些结合面处的密封。
由于其具有流动性,容易充满结合面之间的缝隙,因而具有良好的密封效果。
5）接触型密封。
它是靠接触线上材料的微小弹性变形来填塞密封面间的不平之处实现密封的。
液压阀中锥阀与阀座的密封即为接触型密封,因此装配锥阀与阀座时,一定要使两配合偶件接触线形成一条封闭的曲线。
6）间隙式密封。
它是非接触式密封,靠相对运动的配合面之间的微小间隙来实现密封的。
液压阀中的阀芯和阀体之间的密封即为间隙式密封。
其密封性能与间隙大小、压力配合面长度、直径和加工质量等因素有关。
（2）其它形式连接
1）铆接。
是用铆钉将一个零件与另一个零件或部件连接起来的一种装配方法。
在液压阀装配中多用于将产品标牌铆接在液压阀体上。
2）挡圈（也叫卡簧）连接。
这是限制零件间单侧轴向运动的一种连接方式,分为弹性挡圈和钢丝挡圈。
在液压阀装配中,孔用弹性挡圈和孔用钢丝挡圈比较常用。
在装配弹性挡圈时,一定要用挡圈钳；在装配钢丝挡圈时,钢丝挡圈的开口一定要对准孔口处的装配缺口,以便挡圈顺利装卸。
3.3装配后的工作
（1）检查:
检查所领零部件是否有剩余或缺少；检查各连接部位是否有松动歪斜；检查锥堵上密封带残留物是否除去干净。
如发现问题要及时处理。
（2）处理:
试验是液压阀装配中的一个重要环节,它可以检验所装配产品的性能是否合格；检查是否有零件漏装、错装；发现用肉眼难以发现的砂眼和缺陷；检验泄漏和噪声是否超标。
因此试验时,首先借阅所装配产品的试验标准,然后严格按照试验大纲逐项认真试验,液压阀动作检查绝对不能省略，测耐压和泄漏的时间一定要保证,检查外漏前要把所装配产品的外表面的油污擦干净。
试验中如果发现问题，应认真分析原因。
第六节
参观液压泵分公司
第七节
图11液压泵生产线
第三天，我们来到了液压泵分公司。
液压泵是将机械能转化为液压能的机械设备。
在液压泵中，容积式泵目前在液压系统中使用最多。
以结构区分，诸如叶片泵、齿轮泵、旋转柱塞泵都是最典型的液圧泵。
以前在课本上我们大致了解到了泵的分类及最基本的工作原理。
以前做液压元件拆装实验时也对少数型号的液压泵进行过结构上的分析但液压泵的结构相对于液压阀来说论加工工艺、内部结构都是非常复杂。
所以，我们都是怀着非常激动的心情，希望通过对泵的加工，内部构造、型号等都能有更多的了解。
（1）齿轮泵
CB-P7系列齿轮泵见（图12）广泛用于装载机、起重机、叉车、挖掘机、推土机、自卸车、筑路机械、船用机械等。
也可用于做其它液压系统的动力源。
具有体积小，重量轻、价格低，工作可靠、自吸性好、使用寿命长、维护方便等优点。
1）齿轮泵工作原理
图13齿轮泵原理图
在齿轮泵内有一对齿数相同的外啮合渐开线齿轮。
泵体、端盖和齿轮之间形成密封腔，并由两个齿轮的齿面接触线将左右两腔隔开，形成吸、压油腔（见图13）。
当齿轮按照工作方向旋转时，右侧吸油腔内的齿轮相继脱开啮合，使密封容积增大，形成局部真空，邮箱中的油在大气压力作用下进入吸油腔，并被旋转的齿轮带入左侧，左侧压油腔的齿轮不断进入啮合，使密封容积变小，油液被挤出，通过压油口压油。
这就是齿轮泵的吸油和压油的过程。
齿轮不断的旋转，泵就不断地吸油和压油。
2）卸荷槽作用
解决办法通常是在浮动侧板上开卸荷槽，卸荷槽开法是在高压啮合区开槽，使得啮入时形成的高压油流入压油区，也就是压油口，而低压区开槽使得啮出时形成的真空区与吸油口相通，这样就解决困油现象。
3）齿轮泵的密封工作是依靠泵体、端盖和齿轮之间形成密封腔。
（2）柱塞泵
轴向柱塞泵采用国际先进工艺与制造技术，掌握了核心零件自主生产能力，其产品性能达到了国际先进水平，主要运用于高压、重载、大排量、长寿命和高可靠的液压传动领域。
柱塞泵的种类：
轴向柱塞泵；径向柱塞泵；往复式柱塞泵。
柱塞泵的优点如下：
高效；比较容易获得髙压；变量式可容易地设计；可提供各种控制方式。
1）轴向柱塞泵
轴向柱塞泵广义上分为斜轴式（图14）和斜盘式（图15）。
在两种泵中，柱塞都平行于各自缸体的轴线往复运动。
当缸体旋转时，对斜盘式轴向柱塞泵，泵工作依靠斜盘倾角完成，对斜轴式轴向柱塞泵则是靠与缸体轴线相关的驱动轴倾角工作。
这些柱寒泵通过改变斜盘倾角或驱动轴倾角可相应地配置成变量式泵。
虽然斜盘式轴向柱塞泵或斜轴式轴向柱塞泵各有相应的优点，油研的A-系列变量柱塞泵采用了斜盘式，达到了低噪音、高效、高响应特性。
作为单级泵，它们的几何排量范围在
到
。
2）径向柱塞泵
在这种泵中（见图16），柱塞沿径向排列在沿固定或静止的配流轴旋转的缸体中。
当定子环与配流轴偏离轴心时,柱塞在垂直于轴心的柱塞孔中往复运动，在每个半转中交特地重复吸入、排出油的过程。
（3）叶片泵
图16径向柱塞泵结构
叶片泵的结构较齿轮泵复杂,但其工作压力较高,且流量脉动小,工作平稳,噪声较小,寿命较长。
所以它被广泛应用于机械制造中的专用机床、自动线等中低液压系统中，但其结构复杂，吸油特性不太好，对油液的污染也比较敏感。
根据各密封工作容积在转子旋转一周吸、排油液次数的不同，叶片泵分为两类，即完成一次吸、排油液的单作用叶片泵和完成两次吸、排油液的双作用叶片泵。
单作用叶片泵多为变量泵，工作压力最大为7.0Mpa，双作用叶片泵均为定量泵，一般最大工作压力亦为7.0Mpa，结构经改进的高压叶片泵最大的工作压力可达16.0～21.0Mpa。
1）单作用叶片泵的工作原理
泵（见图17）转子1、定子2、叶片3、配油盘和端盖等部件所组成。
定子的内表面是圆柱形孔。
转子和定子之间存在着偏心。
叶片在转子的槽内可灵活滑动，在转子转动时的离心力以及通入叶片根部压力油的作用下，叶片顶部贴紧在定子内表面上，于是两相邻叶片、配油盘、定子和转子间便形成了一个个密封的工作腔。
当转子按逆时针方向旋转时，图右侧的叶片向外伸出，密封工作腔容积逐渐增大，产生真空，于是通过吸油口6和配油盘5上窗口将油吸入。
而在图的左侧。
叶片往里缩进，密封腔的容积逐渐缩小，密封腔中的油液经配油盘另一窗口和压油口1被压出而输出到系统中去。
这种泵在转子转一转过程中，吸油压油各一次，故称单作用泵。
转子受到径向液压不平衡作用力，故又称非平衡式泵，其轴承负载较大。
改变定子和转子间的偏心量，便可改变泵的排量，故这种泵都是变量泵。
2）双作用叶片泵的工作原理
图18双作用叶片泵的工作原理
1-定子；2-压油口；3-转子；4-叶片；5-吸油口
它的作用原理和单作用叶片泵相似，不同之处只在于定子表面是由两段长半径圆弧、两段短半径圆弧和四段过渡曲线八个部分组成，且定子和转子是同心的。
在图示转子顺时针方向旋转的情况下，密封工作腔的容积在左上角和右下角处逐
渐增大，为吸油区，在左下角和右上角处逐渐减小，为压油区；吸油区和压油区之间有一段封油区把它们隔开。
这种泵的转子每转一转，每个密封工作腔完成吸油和压油动作各两次，所以称为双作用叶片泵。
泵的两个吸油区和两个压油区是径向对称的，作用在转子上的液压力径向平衡，所以又称为平衡式叶片泵。
双作用叶片泵的瞬时流量是脉动的，当叶片数为4的倍数时脉动率小。
为此，双作用叶片泵的叶片数一般都取12或16。
3）双作用叶片泵结构特点
1>双作用叶片泵的转子与定子同心；
2>双作用叶片泵的定子内表面由两段大圆弧、两段小圆弧和四段定子过渡曲
线组成；
3>双作用叶片泵的圆周上有两个压油腔、两个吸油腔，转子每转一转，吸、压油各两次双作用式；
4>双作用叶片泵的吸、压油口对称，转子轴和轴承的径向液压作用力基本平衡；即径向力平衡卸荷式；
5>双作用叶片泵的所有叶片根部均由压油腔引入高压油，使叶片顶部可靠地与定子内表面密切接触；
6>传统的双作用叶片泵的叶片通常倾斜安放，叶片倾斜方向与转子径向辐射线成倾角θ，且倾斜方向不同于单作用叶片泵，而沿旋转方向前倾，用于改善叶片的受力情况，最近观点认为倾角为0最佳。
第八节参观液压系统分公司
元件→基本回路→系统
（1）液压回路
液压系统由一个或多个动力裝置，压力控制阀、方向控制阀、流量控制阈、执行元件、辅件及其它辅助元件组成，这些系统与其说是由元件的理论组合不如说足通过有实践经验的基本回路的组台开发而成。
液压系铳的图标显示元件的每个操作以及它们的图形、但是图形不能解释操作顺序，所以有时要独立制作顺序表。
当然，液还装置是用来控制动力、位置、方问及执行元件的速度，执行元件对相连的机器做一定的工作。
相应地，理想的液压系统必须设计成能满足以下条件：
（1）安全地满足操作规程。
（2）完成平稳操作。
（3）低能耗-降低热量的产生。
（4）降低启动费用及运行费用。
（5）易于保养。
以下足实践经验的各种不同种类的基本回路。
1、
图19泵卸荷回路
泵的卸荷回路（见图19）
该回路在油缸行程结束时，通过自动打开溢流阀的拉制口以无冲击停止油缸。
首先按下开始按钮让电磁阀通电以使油缸外伸。
在前进行程结束时，连接于油缸杆上的凸轮启动限位开关让电磁阀断电，这样油缸开始内缩。
就在内缩完成之前，凸轮压下减速阀阀芯，使溢流排放口与油箱口相遇,这样泵被卸荷而没有很大冲击地停止油缸。
需要注意的是，低压泵输出可能不足以完全打开溢流阀阀芯，导致在油缸的盖端箐道仍留有一些压力。
2、
顺序回路（见图20）
这是一个液压操作的顺序控制系统。
因为这种回路仅由顺序阀执行顺序控制，每个使用的顺序阀的总压力增必然加到工作实际需要的压力上，导致油温升高，并白白浪费能量。
因而在这种顺序回路中，顺序控制阀的数目在系统的一个循环控制期，必须限制在2个或3个之内。
当多个执行元件在该回路中工作时，每个执行元件在液压上彼此相连，这样一个执行元件随工作压力变化或摩擦力变化而发生的压力变化会影响到其他执行元件，对这-点要密切关注。
3、制动回路（图21）
当泵的输出从一个运转的液压马达被截断时，马达由于其惯性和相连负载的惯性总要继续旋转一会儿，起到与泵一样的作用,导致马达出油管压力升高且在马达吸油管中产生负压，这会造成管道中吸入空气。
为避免这些有害现象，开发了若干制动回路。
图21是这些回路中的一种，在回路中，单向阀的网络和溢流阀在每个管路中提供制动及再充油。
4、
液压泵站
图22液压站
液压泵站（如图22）是液压系统的心脏，一个性能优良、设计合理的泵站对设备的性能、寿命、使用成本、检修强度会带来至关重要的影响。
在液压泵站的设计中，根据系统的具体情况合理设计过滤器，实现系统良好的污染控制可以大大降低设备故障率，延长设备寿命。
设计中对2个以上同参数元件的选择应尽量选择同一型号，使设备在使用中备件管理和检修更换时更方便。
在泵站的设计和使用过程中，确定和调整一个合理经济的系统压力及加载、卸载压力区间，对系统温度的控制、减少故障和液压泵寿命的延长都有重要影响。
在泵站的设计中，很多细节性的问题都会对整个系统的运行或维护甚至设备性能和寿命产生重大影响。
泵站的设计中，核心部分是泵、油箱、蓄能器等元件的设计计算和选型，三者的关系是相互影响的，同时液压系统也受到外在因素诸如工作环境、温度、工作节奏的影响，这些影响对系统产生的作用是非常大的，对这些因素的考虑不全面或不完善往往直接影响液压系统的工作性能。
科学合理的设计计算、优化的布置、优质元件的选用加上对现场实际状况和设备维护的充分考虑才会实现液压泵站的完美设计，在功能上和使用上实现设计初衷。
5、
液压装置
（1）动力装置
基本的动力装置由油箱和一些组件如电动机、泵和安装在油箱上的溢流阀组成。
（1）油箱的结构和功能
a.油箱尺寸必须符合油箱中的油面在整个系统操作过程中从底部保持适当高度，并距顶盖留有适当空间。
b.油箱必须提供带有过滤元件以在加油时拦截相对
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