轧钢分厂管理评审报告.docx
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轧钢分厂管理评审报告
YG—JL—166
轧钢分厂
QES体系管理评审报告
2011年12月19日
1．QES三体系运行情况
为全面开展质量、环境、职业健康安全管理，进一步提升管理水平，轧钢分厂在进一步完善QES管理体系的同时全面推广标准化作业，QES管理体系在简单化、实用性等方面取得了长足的进步，摆脱了体系和工作实际脱节的被动局面。
在体系建设方面，各专业在原有基础上对标准化作业文件进一步完善，在原安全体系文件的基础上新增了7份安全体系作业文件,形成了涵盖生产过程控制和安全管理的标准化作业文件体系，并组织相关人员学习。
经各岗位学习总结，文件内容已被职工理解贯彻。
在实际运行中，各班组标准化作业意识大幅度提高，在实际操作时能够按文件要求规范作业，同时分厂加大了对安全标准化作业与和工艺纪律监督检查的力度。
将工艺纪律监督检查作为体系管理的重点工作，使工艺纪律监督检查工作与体系管理工作紧密结合，不仅提高了职工标准化作业的能力，也为QES管理体系的有效运行奠定了基础。
产品质量、重要环境因素、职业健康安全风险均处于受控状态，体系运行正常，达到了预期效果。
2．QES目标完成情况
公司给轧钢分厂制定QES目标9项,为确保公司目标的完成，轧钢分厂对公司下达的目标进行分解落实，形成内部QES目标13项，针对每个目标，分厂落实了责任人，设定了更高的目标指标，并建立了考核机制。
为衡量目标完成情况，分厂建立了QES目标管理台帐。
从1-10月的目标完成情况来看，轧钢分厂基本完成了公司下达的QES目标。
2011年1-10月份QES目标完成情况
指标名称
棒材合格率（单位%）
均热温度合格率（单位%）
重大生产事故，一级设备、质量事故，较大人身伤害、交通、火灾事故；重大污染事故
废气排放达标率（单位%）
污染治理项目完成率（单位%）
轧钢一、二线工序能耗（单位kgce/t）
千人负伤率
公司目标指标
≥99.5
≥98
0
≥99
100%
一线工序能耗≤45二线工序能耗≤58
0
分厂目标指标
≥99.85
≥98.0
0
≥99
100%
一线工序能耗≤43二线工序能耗≤55
0
2011年1月
99.97
100
0
100
/
一线工序能耗36.24二线工序能耗46.01
0
2011年2月
99.96
100
0
100
/
一线工序能耗41.06二线工序能耗46.04
0
2011年3月
99.97
100
0
100
/
一线工序能耗34.64二线工序能耗46.07
0
2011年4月
99.90
100
0
100
/
一线工序能耗33.97二线工序能耗51.31
0
2011年5月
99.95
100
0
100
/
一线工序能耗32.44二线工序能耗44.82
0
2011年6月
99.95
100
0
100
/
一线工序能耗34.56二线工序能耗45.03
0
2011年7月
99.95
100
0
100
/
一线工序能耗34.31二线工序能耗48.58
0
2011年8月
99.96
100
0
100
/
一线工序能耗37.04二线工序能耗49.25
0
2011年9月
99.90
100
0
100
/
一线工序能耗35.82二线工序能耗45.31
0
2011年10月
99.97
100
0
100
/
一线工序能耗36.29二线工序能耗43.25
0
3.1.人力资源
3.1.1轧钢分厂积极响应公司综合管理部和公司团委号召，大力开展拜师学技活动，签订师徒合同，每月由分厂对学徒业绩进行考评，并以此核发带徒费，同时对带徒业绩较差的师傅予以相应的考核。
结合公司开展的职业技能鉴定，在综合管理部的组织下，轧钢分厂安排生产工艺、质量管理、电气以及机械设备各专业的技术人员对加热、轧钢、精整、电气以及机械设备操作人员进行了系统的理论知识培训和实际操作培训考核。
至此，轧钢分厂现有在岗人员338人，除2011年新入厂职工外其余全部符合上岗条件。
另外，轧钢分厂根据生产控制和质量管理的需要，确定了加热看火、精轧调整、穿水冷却调整三个岗位为关键岗位，合计64人，全部经培训考试合格后持证上岗；轧钢分厂现有电工、电气焊工、煤气作业工、压力容器作业工、起重作业工5个工种的特种作业人员228人，全部经政府主管部门考核合格并获得了特种作业证。
3.1.2以班组建设为平台，开展了职工的培训和教育，推进了学习型班组的建设，在提高职工操作技能和责任意识上有了长足的进步，促进了基础管理工作上台阶。
3.2．设备管理
设备管理上主要以技术改造为出发点，以点检为中心和换辊检修相结合的管理体制，为实现产能的突破提供了有力的设备保障。
为了适应快节奏的生产，设备的精细化管理是必由之路，一方面充实点检力量，日常中注重培养和提高青年大学生点检水平，通过完善激励机制和考核制度，不断提高点检员的责任心和工作热情，同时发挥责工和协理等技术人员的才干，让他们动脑筋想办法解决生产设备给产能释放带来的瓶颈问题。
另一方面加强对协作单位以及油检班、电器班等检修队伍的管理，建立各种巡检制度和联系制度，每日要求维护人员按时采集重点设备的各种运行参数，对设备的运行状态做到及时准确分析，尤其是轧机负荷、主电机主减速机的温度、油库泵站的压力和流量等关键性的参数，进行24h不间断监控，及时发现和处理故障，较好地控制了故障的扩大和事故的发生，为生产赢得了宝贵的时间，为质量稳定提供了保障。
强化区域设备和安全设施的点检检修管理，根据分厂制定的分片包干制度，要求点检人员对所承包区域的设备点检、检修计划和检修方案的制定、材料备件的准备等方面全面负责，并制定了设备管理考核评价体系，对设备故障率、设备完好率和检修质量合格率、兑现率等关键指标进行控制，每天和每月及时对点检和检修队伍进行评价，并按故障时间对区域负责人和设备检修单位考核。
使设备运行始终处于受控状态，大大地提升了设备的保障能力。
今年共进行了3次以清理加热炉氧化铁皮为主的设备检修工作，共安排检修项目和清理项目545项，排除了重大设备隐患，确保了设备功能不下降；日常生产中利用定修、换辊、日检等有效检修时间，合理安排检修，从人员、进度、质量、项目兑现率等方面全面控制，基本做到了设备不失修，从而做到设备性能优良，为安全优质高产创造了坚实的物质基础。
3.3.原料
从表面质量来看，炼钢分厂供应的钢坯基本能够满足要求,但偶尔也出现了存在夹杂等表面缺陷的钢坯，由于在热送过程中很难发现钢坯的表面缺陷，这些钢坯极易进入轧制工序产生堆钢事故；自产坯化学成分基本稳定，主要元素含量均在内控范围之内，但偶尔会出现成分异常情况，对此分厂制定了预防措施，保证最终钢筋质量稳定。
外购坯由于质量证明书上的化学成分与真实成分偏差较大，分厂采取了调整力学性能控制范围的方法，有效防止了性能超标现象的发生。
3.4.加热过程控制
通过制定在各规格轧制中，根据轧制规格不同，钢坯分纯冷坯，纯热坯，冷热坯交替三种入炉方式制定了不同的加热制度；将停机时间分30分钟以内，30-60分钟，60-90分钟，90分钟以上4个区间，制定了保温制度；对加热过程中的煤气压力，空气压力，空燃比，炉压，排烟温度等参数做了明确的规定；规范不同产量下焦炉煤气的掺烧数量等措施，使钢坯加热质量得到长足进步，既防止了成品性能较大波动，保证了生产过程轧件变形均匀利于控制，又降低了设备负荷。
3.5.生产过程控制
3.5.1.通过使用合理的速度制度和规范的红坯尺寸，并在轧制过程中通过“撬张力”和“烫木印”后反馈张力信息，结合上位机显示张力值调整各机架间的张力，实现粗中轧机组的微张力轧制和精轧机组的无张力轧制。
通过合理控制辊缝和轧制过程中测量红坯尺寸并及时调整来保证料型的准确性。
另外，严格控制单槽过钢量和遵守换辊换槽制度，确保各机架轧件几何尺寸的正确性，并使其符合工艺规程要求，减少了因张力紊乱或料型失控带来的生产质量事故。
3.5.2.不断优化基础数据库，在不同规格轧制中，对钢温、钢坯化学成分、终轧速度，高压水流量压力，穿水后温度等参数进行统计总结，并结合在多线轧制中轧件红黑颜色程度控制力学性能，使成品螺纹钢力学性能的稳定性得以长足进步。
3.5.3.通过主控台，看样，精整3个岗位的配合，通过对倍尺总长，倍尺平均长度，成品内径、横肋、纵肋尺寸，及上冷床倍尺实际长度及定尺剪切支数等数据的综合观察分析，对负公差进行在线控制。
在换规格品种及换辊换槽后，取单米定尺测量负公差，为负公差的调整提供依据。
现1#、2#轧线各规格轧制中，负公差控制比原来控制更为稳定。
3.5.4.细化生产准备工作，提高生产准备工作质量，保证成品质量稳定。
通过几年的摸索，轧钢分厂已意识到生产准备在整个生产过程中举足轻重的作用，轧机装配过程中对关键零部件进行清洗、加油和尺寸校核，在轧机辊系装配完毕后必须对导卫横梁、导卫座加油和调整，找平导卫座，确保横梁丝杠灵活可靠，导卫座水平不晃动，有效降低了成品错辊，单边等缺陷的产生，细化整个轧辊车削及吊运过程，防止轧辊上线出现轧槽掉块现象。
提高导位调整及安装水平，杜绝导位间隙过大，过小，偏心等带来的倒料、刮铁等生产质量事故。
3.5.5.精轧机组严格执行换槽制度，不断改进轧槽冷却效果，加强轧槽冷却水管理，规范看样操作，保证成品表面质量可控。
切分轧制中，通过稳定15#、16#料型，通过在线烫木印观察切分带大小，自创条件作弯曲试验，在更换完16#轧槽后上力学性作拉伸试验等，有效控制了成品表面折叠缺陷的产生。
1#、2#轧线规定每轧制6支钢坯取看样一次，使成品表面存在缺陷时，能够及时发现，杜绝大批量废品产生。
3.5.6.提高产品外观质量，通过多层把关，使成品螺纹钢的支数准确率，打包质量，产品标识等产品外观质量大幅进步。
3.5.7.开展科技攻关为产能的释放和降低生产成本创造了条件。
一年来的主要科技项目有：
为解决φ14规格两切分螺纹钢产能低，且故障率较高的问题分厂进行了φ14规格四切分改造并取得成功，经过3个周期的调试日产达到3100吨以上能力，日产比两切分提高700吨以上；一轧线Φ22规格两切分轧制从去年11月份改造以来，轧制技术不成熟，质量波动较大，今年4月份对其难点进行攻关，从关键架次的孔型设计上给予完善，现趋于稳定，平均日产达到3800吨以上；在高硼辊的应用上，探索先进操作法，不断改进加工方法，加快轧槽加工进度，为逐步在其它规格推广创造了条件。
4.产品质量状况和质量趋势
4.1成品捆外观质量
2011年1-10月份，轧钢分厂生产的带肋钢筋在外发和用户使用过程中外包装质量基本符合要求，但是由在生产过程中仍然出现定尺剪切长短不齐、个别定尺包存在支数误差、钢材捆标识牌脱落等现象。
针对上述问题，轧钢分厂采取了以下几方面的措施：
第一，在基础管理上下功夫，逐步规范重点设备的管理，严格实行周期检查、周期保养制度，降低或减少突发性故障；对冷飞剪设备实行专人管理，从设备保养、维护和操作全面抓起，逐步规范操作程序、发挥岗位工人的点检职责，严格控制检修质量，使冷飞剪设备逐步走向良性运行趋势。
第二，要求强盛公司操作人员和成品班对入库的钢材捆进行复数抽查。
第三，分厂要求强盛公司操作人员将所有钢材捆打包不符合要求的全部返工，重新整理入库，避免了不符合要求的钢材捆入库和流向市场。
4.2HRB335钢材力学性能
2011年1-10月份HRB335屈服强度控制直方图
屈服强度分析：
Rel:
最大：
435Mpa，最小335Mpa，平均387Mpa，极差100Mpa,标准方差12.83。
国家标准规定的HRB335屈服强度≥335MPa，直方图实际数据分布范围为335-435Mpa，最小值大于标准下限。
全部处于合格区间，数据主要分布在365-405之间，直方图中间高、两边低，以455为中心略偏右，数据属正态分布，整体屈服强度略偏高。
4.3.HRB400钢材力学性能
2011年1-10月份HRB400屈服强度控制直方图
屈服强度分析：
Rel:
最大：
500Mpa，最小410Mpa，平均453Mpa，极差95Mpa,标准方差13.08。
国家标准规定的HRB400屈服强度≥400MPa，直方图实际数据分布范围为410-500Mpa，最小值大于标准下限，全部处于合格区间，数据主要分布在430-480之间，直方图中间高、两边低，以455为中心略偏右，数据属正态分布，整体屈服强度略偏高。
4.4负公差控制
通过收集各规格轧制过程中控制的各项参数，包括钢温、规格、钢坯长度、单坯剪切定尺支数，另外收集成品外发过程中实测的负公差率，综合分析每个轧制周期的各项生产工艺参数，对各规格轧制的钢坯长度进行了优化，一方面提高了定尺指标，有效降低了钢坯消耗,另一方面有效的控制了负公差率。
4.5其他质量问题
分厂针对因跑号容易产生的产品标识方面的问题，对八个值班区跑号工进行了岗位技能培训，规范了跑号操作。
从2011年的生产来看，在跑号工的培训上取得了较好的成绩，2011年没有出现一起混号事故，使得分厂的跑号工作有了较大进步。
杜绝了因混号给产品质量造成的不利影响。
5.1安全教育与培训情况
根据体系建设要求，为进一步提高职工安全意识和技能水平，轧钢分厂安全培训方面主要开展了以岗位技能、安全操作规程、大型工器具的安全使用规程等内容的培训工作。
另外帮助和指导轧钢分厂的三个协作单位开展了职工操作技能和安全、消防等方面的培训工作。
5.2.危险源辨识与控制
结合轧钢分厂生产实际对轧钢分厂21个工种的危险源进行了辨识，共辨识出危险源2150条，其中通用危险源48条（适合所有工种），风险等级3级的危险源130条，辨识出的危险源形成了书面的“轧钢分厂危险源辨识清单”，下发给四个作业区进行学习掌握。
轧钢分厂高度及以上危险源主要分布在煤气作业、起重作业、电气作业、油库作业活动中，针对四大作业活动的危险特性，分厂组织专业人员不定期检查天车抱闸、上升极限等保护功能，并使之处于良好有效状态；检查钢丝绳、吊夹具的使用是否符合规范；加强了检修时停送电票制度、检修牌制度、操作岗位挂牌制度的检查；经常检查煤气区域防护器具使用是否符合标准。
轧钢分厂使用的防护器具主要有固定式和便携式煤气报警器共22台（套），岗位人员能正确熟练使用防护用具，有效的防止了紧急情况下事故的扩大，同时，轧钢分厂利用业余时间对特种作业人员进行集中培训，增强了职工安全意识，提高了职工安全操作技能，通过采取这一系列切实有效的措施，以上危险源得到有效控制，本年度分厂职工没有发生一起伤害事故。
5.3.安全检查与隐患治理
轧钢分厂每周组织协理以上管理技术人员，对职工安全操作规程掌握情况、生产现场“三违”控制、设备存在的隐患以及安全、消防设施完好情况等内容进行一次安全检查。
检查过程中发现的问题现场记录，检查完毕后汇总并分析，一般隐患现场整改，不能现场整改的以“隐患整改通知单”的形式通知相关岗位人员限期整改，整改完毕后由安全员负责检查验收整改情况，对整改项目落实不到位或未落实的相关责任人按照分厂管理细则进行考核。
分厂积极开展隐患排查和治理工作，隐患整改始终遵循“四定三不推”的原则，将隐患治理工作落实到位，目前已基本实现了各类隐患受控。
5.4.应急管理
制定了《轧钢分厂安全事故处理程序》，从基本情况及危险性分析、应急能力评估、危险目标确定，到应急救援指挥及职责分工，以及事故现场处置原则、事故汇报联系制度和各类事故现场处置的程序和步骤都加以明确规范。
制定了应急预案并在安全环保部的组织下，共开展各类事故应急演练8次，内容涉及机械伤害、煤气事故、天车操作与指挥规范、人员中暑、消防应急与逃生、加热炉停电断水应急处理等，基本涵盖了轧钢生产常见事故的方方面面，通过演练，对事故发生后要采取何种抢救措施、如何正确使用救生器具、如何对伤者实施正确的抢救和防止事故的扩大有了进一步的掌握，达到应急救援的目的。
5.5.安全事故汇总与分析
通过对轧钢分厂历年发生的事故进行学习和反思，影响轧钢分厂安全生产的主要事故为机械伤害事故，事故原因为职工违章操作或检修联系沟通不到位，分厂下一步安全工作的重点分为两个方面，一是加强职工安全培训教育，逐步提高职工安全意识，二是进一步完善检修和维护的各种规章制度，为职工提供安全的作业环境。
5.6、职业健康安全管理方案
针对加热炉区域使用混合煤气、精整区域吊装作业频繁、年修时进入加热炉内清理氧化铁皮存在的隐患，制定了危险源专项管理方案，通过对特种设备、起重用钢丝绳、吊夹具的专项检查及使用的规范进行专业培训，使此类危险源得到有效控制。
5.7、相关方管理
轧钢分厂现有保产协作单位三家，分别是强盛公司、天龙公司和东升公司。
强盛公司现有职工280人，主要从事一、二轧精整区成品收集、打包、入库和产品倒库、外发工作；天龙公司现有职工107人，主要从事分厂设备维修、维护和保养工作；东升公司现有职工85人，主要从事一、二轧10台天车操作、维修、维护和保养。
由于三家单位人员流动频繁，职工安全意识普遍偏低，为了更好的加强对相关方的安全管理，分厂与三家协作单位签订了2011年轧钢分厂安全责任书，明确了各自的职责、权利和义务，同时，还以安全告知书的形式将分厂的15处危险源告知了三家单位，制定加热炉检修、设备检修安全措施两个，要求开展相关作业时必须先落实安措。
不定期对其进行安全教育和培训，同时，按照公司的相关规定，要求定期开展安全活动，加强自我管理，我单位对其进行监管和督促，基本满足了我分厂安全生产需要。
6.环境保护管理
6.1.环境因素识别与控制
为保护职工身体健康和区域环境，按照体系指导要求，轧钢分厂由副厂长牵头，安全员组织、各专业责工协理，各区域作业长、岗位职工参与，开展了分厂的环境因素识别活动，活动中，共辨识轧钢分厂环境因素62个，其中一般环境因素55个，重要环境因素11个。
对辨识出的环境因素，逐一制定控制措施，使其风险受控，环境安全。
6.2.污染物排放控制
为消除环境污染，分厂针对生产过程中产生的各类固、液、气体排放物，制定明确的回收与处理办法。
其中要求，生活垃圾、废钢铁、氧化铁皮必须分开收集，木屑、饭盒、塑料袋、破布等严禁乱扔，必须清理到厂房外的垃圾斗内。
各区域对所属设备的漏油点必须及时采取措施解决，保证地面上无明显油污。
对因检修造成的地面油污，应做到清理干净，尤其是跑油，应清理彻底。
各区域产生的固体废油和液体废油应倾倒在固定的废料桶中，统一由分厂交库房回收。
加强加热炉操作管理，合理控制燃料的燃烧，使产生的废气中CO、NO化合物和粉尘达到国家标准。
保证加热炉排烟设施的正常运行，减少废气对区域岗位人员的危害。
对产生高噪音的设施设备应采取相应的降噪措施，如汽包排气阀加装消音器，对鼓风机、引风机进行封闭运行，使厂房内噪音控制在国标范围内。
7、分析与改进（今年已开展的监视测量、分析、纠正预防或改进措施）
7.1为保证螺纹钢生产作业按规定的方法和程序在受控状态下进行，确保过程受控，能持续、稳定地生产产品，分厂开展了生产过程的监视测量工作。
监视测量的主要内容包括，加热温度，粗、中轧料型尺寸，各机架速度，穿水参数，飞剪参数，成品几何尺寸，定尺长度；设备负荷，温度，振动，磨损，润滑，间隙等。
对监测的各类数据统计保存。
7.2．轧钢分厂依据原料供应质量情况、关键设备运行情况、工序控制情况、不合格品分析等形成月质量分析。
对在轧制过程控制和监视中发现的不合格和潜在不合格，对内外审发现的不符合项或管理体系中潜在的不合格，产品表面外观或产品特性趋势分析中发现的潜在不合格，分析中发现的问题以及用户抱怨意见、投诉等，制定纠正预防措施，并对措施完成情况、实施结果验证情况进行评价总结，对存在隐患的设备，制定周密措施监控运行，并计划检修。
我们在关注产品变化与质量趋势的同时，重点提高工作质量，促进了轧钢工序质量管理体系有效性的持续改进。
7.3纠正预防或改进措施
7.3.1.针对2011年审核中开出的两项不符合，轧钢分厂逐一加以改进：
.在2011年内审中查出二轧线加热炉炉压显示为-6.2Pa,不符合文件规定（15-25Pa）；对此问题经过检查发现，加热炉显示出现偏差是由于炉膛压力取压口被被氧化铁皮封堵造成的，对此轧钢分厂规定每天都现场检查炉膛压力显示是否正常，如有异常及时进行捅堵并且每周将取压管捅堵一次。
．在审核中查出9月13日的设备检修计划中“一轧线轧区1#剪剪刃更换”在检修记录中没有显示，无法证明已按计划实施了该项检修。
针对此问题轧钢分厂制定了《轧钢分厂点检记录填写规范》并组织设备管理人员、点检人员学习《轧钢分厂点检记录填写规范》，并要求每个点检人员都要对自己负责的所有检修项目进行监管和验收，并如实填写检修记录和验收记录；设备管理人员在检修之后对检修记录进行监督检查。
7.3.2.轧制过程控制和监视中发现的不合格和潜在不合格
.在4、5月生产中部分产品在弯曲试验过程中出现表面折叠缺陷。
经过检查发现是由于16#轧机由于辊缝过小，上下辊切分楔已经相互接触并碰撞，切分楔已经变钝，局部出现崩槽，轧制过程中，由于切分楔变钝或存在豁口无法正常切分，轧件经切分架次切分后切分带较大，经17#、18#轧制后未能有效焊合，使成品表面产生隐形折叠缺陷。
针对此问题轧钢分厂制定了纠正预防措施：
1、生产过程中，加强对16#轧机切分楔，出口切分导卫的检查，确保其性能正常，保证切分带形状正常，切分盒不存在刮铁。
2、加强对料型的控制，加强对精轧14、15#轧槽的检查，轧槽变老时及时更换，保证精轧料型稳定标准。
3、要求岗位工勤观察、勤检查，用烫木印的方式检查切分带大小，出现切分带偏大时对15#、16#及时做以调整，以防成品表面折叠出现。
．针对在生产过程中负公差超国标的现象轧钢分厂制定了纠正预防措施：
1.生产过程中，主控工应密切关注成品内径，纵肋大小、倍尺总长等参数，并将其综合参考控制负公差，发现问题及时调整。
2.精整工应该认真观察上冷床倍尺实际长度，发现异常应及时告知主控工3.各值班区开展了有关负公差控制的技能培训。
8.质量、环境、职业健康安全存在的主要问题
8.1.轧线随着产能释放，加热能力不足的问题现在是质量管理的难点.轧钢产能的不断提高2条生产线加热炉的加热能力不足问题已很严重,再加上煤气热值的较大波动给加热带来操作上的困难，使得部分钢坯的加热质量不能完全达到轧制要求的加热质量。
由于钢坯在加热炉内加热时间不够,钢坯内部温度不均匀，同一根钢坯生产的螺纹钢筋力学性能屈服强度相差最大100Mpa。
8.2.一轧线设备随着使用年限增加，设备功能和配置较低，在快节奏的生产中已捉襟见肘，虽然在前期对部分设备做了局部改造，产能也得到很大发挥，但一些潜在的设备缺陷依然存在。
如冷飞剪电器设备小西马克设备，至今没有完全吃透，带来的弊病就是故障处理时间较长等等，这些因素常常使轧线不能顺行。
8.3.二轧线自从12和14规格四切分技术应用以来，虽然从理论上说基本成熟，但操作中感到十分脆弱，主要是轧制精度要求很高，从准备到调整要求十分精确，稍有偏差就会产生故障，操作风险较高。
8.4.思想认识还有差距，个别职工对职业健康管理体系的重要性和长期性认识不到位，对体系工作有应付敷衍行为。
8.5.今年8月份前周期性出现个别规格大批量的弯曲试验裂纹缺陷，虽经时效后满足国标要求而外发使用，但此质量隐患需要轧钢工序和相关工序共同加强工序内部和工序间的过程控制，提高各工序产品内部质量。
9.2012年生产质量、安全管理、环境管理主要改进措施
9.1.加大设备改造力度，对部分故障频繁，保障能
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