下部结构施工组织设计概述.docx
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下部结构施工组织设计概述
下部结构施工组织设计方案
一、工程概况：
1、桥中心桩号为K64+445.4。
该桥共4联：
4*30+5*30+4*40+5*30m；桥全长左幅587.2m,右幅586.4m。
桥梁下部结构型式：
桥台采用柱式及框架式桥台，桥墩采用双柱式墩及空心墩，桩基采用人工挖孔桩。
伸缩缝：
两岸桥台处设置SSFB-80型伸缩缝;4、8、12号墩处采用SSFB-160型伸缩缝。
2、主要工程数量表：
全桥共有96根桩基，其中ф1.2m的桩基6根：
0号台左幅6根共计126m；ф1.5m的桩基14根：
0号台右幅为2根、6#墩8根及18#台4根共计352m；ф1.8m的桩基34根：
8#墩、17#墩4根、10#墩、11#墩、12#墩8根及14墩左幅2根共计838m；其中ф2.0m的桩基42根：
1#、2#、3#、4#、5#、7#、9#、13#、15#、16#墩4根及14#右幅2根共计974m，总计桩长2290m，墩柱92根，薄壁墩墩身8个，地系梁26根，中系梁19根，盖梁34片，
桥梁下部结构主要工程数量表
主要工程项目
材料
单位
数量
桥台桩基础及承台
C25砼
m3
604.9
光圆钢筋
kg
4994.2
带肋钢筋
kg
42243.9
桥台台帽耳背墙、侧墙、前墙及挡块
C30砼
m3
316.8
光圆钢筋
kg
8764.9
带肋钢筋
kg
36007.1
桥墩桩基础及承台
C25砼
m3
6761.8
光圆钢筋
kg
39963.3
带肋钢筋
kg
521302
系梁
C25砼
m3
288.5
C30砼
m3
180.5
光圆钢筋
kg
8761.8
带肋钢筋
kg
40165.4
柱式墩身
C30砼
m3
3148.1
光圆钢筋
kg
27035.1
带肋钢筋
kg
257346.4
薄壁墩身
C40砼
m3
3255
光圆钢筋
kg
带肋钢筋
kg
533493.2
盖梁
C30砼
m3
1234.8
光圆钢筋
kg
22516.2
带肋钢筋
kg
196835.2
二、编制依据：
编制遵循的规范、依据
1）、怀通高速第十三合同段两阶段施工图设计
2）、《公路桥涵设计通用规范》JTGD60-2004
3）、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTGD62-2004
4）、《公路桥涵施工技术规范》JTJ041—2000；
5）、《公路工程技术标准》JTGB01-2003
6）、《公路桥涵地基与基础设计规范》JTGD63-2007
三、主要人员、机械配置、施工工期：
1、人员配置
职务
姓名
职务
姓名
工区长
计量工程师
技术负责人
测量工程师
2、拟投入施工机械配备表
设备名称
型号
数量
吊车
25T
1台
塔吊
QTZ6030
1台
发电机
150KW
1台
空压机
W-3.0/5m3
10台
搅拌机
JW150
2台
卷扬机
JK-0.5吨
25台
凿岩机
YH20
15台
风镐
G10
40个
插入式振动棒
10台
钢筋切割机
MCD-426ST
3台
附着式振捣器
10台
钢筋矫直机
GW-40
1台
电焊机
BX500
8台
挖孔桩组合钢模
25套
立柱模板
40m
薄壁墩模板
4套
盖梁底模
3套
盖梁边模
2套
底系梁模板
1套
3、现场主要工人配备表
序号
工种名称
人数
1
钢筋工
10
2
电焊工
8
3
砼工
6
4
模板工
12
5
杂工
4
5
架子工
8
6
电工
1
7
测量工
1
8
试验工
1
9
爆破工
1
10
机械修理工
1
4、施工工期：
为加快工程进度，保证施工质量，合理组织施工，本单位工程总工期计划为420天，从2010年3月13日至2011年5月13日止。
桩基础施工工期：
2010.3.13～2010.6.13
底系梁施工工期：
2010.4.23～2010.7.30
桩式墩身施工工期：
2010.4.30～2010.10.31
薄壁式墩身施工工期：
2010.5.15～2011.2.10
中系梁施工工期：
2010.5.10～2010.10.30
台帽盖梁施工工期：
2010.5.20～2011.5.13
四、施工总体布置
1、场内外交通：
此桥有现成的村便道到达施工场地，利用爆破出来的石方填筑纵横向便道，便道宽度设计为5m宽。
各种设备、砼等经此路直接运至工地。
2、水、电及通讯系统：
2.1供水、供电系统
施工用水需打井取水，并设置蓄水池，通过架设临时管道，将水送入各施工作业点，生活用水主要采用井水供给，，施工用电准备从项目部提供的变压器处直接接线。
2.2通讯系统
为确保工程正常施工，加强生产调度，必须设置工地通讯系统，拟配多台对讲机，便于加强联系及吊装施工之用。
2.3、配备索佳210全站仪（精度2秒级）、钟光水准仪对大桥的平面位置和高程进行现场控制，平面位置控制点为ZS1和BI110,水准点为BI110和SG-3,平面控制点和水准点已进行平差，其成果已经上报监理处，精度符合一级导线和四等水准的要求。
五、主要分项工程的施工方案
该桥工程地质情况：
全桥第一层为全风化砂质板岩，,第二层为强风化砂质板岩，第三层为中风化砂质板岩。
根据该地段的地质情况，桩基础将采用人工挖孔桩施工。
桩基施工方案
一）人工挖孔桩
1、施工准备
施测墩台十字线,定出桩孔准确位置;设置护桩并经常检查校核;孔口四周挖好排水沟,做好排水系统,及时排除地表水,搭好孔口雨棚;安装提升设备;布置好出碴道路;合理堆放材料和机具,使其不增加孔壁压力,不影响施工。
2、挖孔桩施工方法
2.1挖孔采用对角或间隔开挖，以避免孔间间隔层太薄造成穿孔坍塌。
起吊采用卷扬机起吊，分节高度1m，开挖一节，护壁施作一节。
2.2挖掘顺序采用先挖桩孔，后挖系梁基坑，以便于排除地表水，场地宽敞、立架、支撑、提升、灌注等操作方便。
2.3护壁采用内撑式标准组合钢模，护壁砼现场拌和机拌和，机动翻斗车运输，钢制串筒入模，插入式振捣棒捣固。
采用外齿式混凝土护壁，护壁混凝土厚度150mm，上下护壁间搭接50mm，用C25混凝土浇注，护壁砼模板由标准组合钢模板拼装而成，拆上节支下节，循环周转使用。
模板用“U”型卡连接，上下用两个半圆组成钢圈，顶紧模板，不另设支撑。
护壁砼圈中心线应与桩轴线重合，其与桩轴心偏差小于20mm。
人工掘进1m深后，支立第一节孔圈护壁模板，现浇护壁砼。
安装护壁模板时，必须用四个桩心控制点来校正模板位置，并设专人严格校核中心位置及孔壁厚度。
第一节砼护壁应比下面的护壁厚150mm，并高出现场地面500mm。
防止土、石、杂物滚入孔桩内伤人。
第一节护壁完成后，重新定位孔中心，挖土、支模、现浇护壁砼。
如此循环，一直挖至基底设计标高。
2.4通风给氧：
挖孔过程中，设置有可靠的安全设施，并经常检查孔内的二氧化碳含量，二氧化碳含量浓度超过3%时或孔深超过10m，增设通风设备，经检查无毒气后，施工人员方可下井作业，以保人身安全。
如果采用化学分析方法检测有困难时，可将小动物送入孔底数分钟后提出检查，如无异状，工人才可下井工作。
2.5验孔:
开挖至设计标高后，应进行孔底清理，孔底平整、无松碴、泥、沉淀等软层，嵌入岩层深度应符合设计要求。
然后报监理工程师检孔，要求以下几个指标满足要求：
2.5.1、孔的中心位置偏差不大于50mm；
2.5.2、孔径不小于设计值；
2.5.3、倾斜度小于0.5％；
2.5.4、孔深比设计深度超深不小于50mm。
检查时对桩基内无水时，可下孔检查，如有水，可采用自制检孔器检孔。
经监理工程师检查认可后，安放钢筋笼。
2.6清孔：
终孔检查合格后，应迅速清孔，把孔底的松渣、浮土、护壁污泥、淤泥、沉淀土等扰动过的软层全部清理掉，做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。
2.7成孔经监理工程师检验合格后，即可进行钢筋笼的吊装工作。
2.8在吊入钢筋笼之后，灌注砼之前，应再次检查孔内孔底沉淀厚度，如超过规定5cm，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注砼。
3、挖孔的工艺要求
3.1挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩阻力。
3.2在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸、平面位置，桩位误差和倾斜度的误差不能超过有关技术规范要求和验标的规定，孔径和孔深均必须符合设计要求。
3.3在挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，及时排水、防止水浸泡孔壁造成坍孔。
3.4桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。
3.5挖孔如遇涌水量较大的潜水层承压水时，可采用在护壁砼四周安装泄水管泄水，或其他有效措施。
3.6挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。
孔底必须做到平整，无松碴，污泥及沉淀等软层。
嵌入岩层深度应符合设计要求。
4、孔内爆破施工注意事项：
为了确保施工安全，提高生产效率，对于岩质部位采用松动爆破施工，孔内爆破施工应注意以下事项：
4.1导爆索起爆应在工人离开到达安全地域后才能实施起爆。
4.2必须打眼放炮时，严格裸露药包。
对软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩炮眼深度不超过0.5m。
炮眼数目、位置和斜插方向应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。
4.3严格控制用药量以松动为主。
一般中间炮眼装硝氨炸药1/2节，边眼装药1/3～1/4节。
4.4有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮。
如有瞎炮要按安全规程处理。
4.5炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。
4.6孔内放炮后需迅速排烟，用高压风或28KW电动鼓风机排烟。
4.7一个孔内进行爆破作业，其他孔内的施工人员也必须到安全处躲避。
5、特殊情况处理
挖孔遇到涌水量较大（90m3/h以内）的潜水层承压水（水头9m,压力90kPa）时，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进行封闭处理。
5.1首先用水泵将井孔内水排尽，然后将潜水面沿孔壁周边完全开挖出来，再在孔壁设计半径外面开挖环形槽。
5.2在孔底干铺20cm厚卵石层，其上安设5mm厚，高度稍大于潜水层的钢板圈，其内径等于桩径。
再设置压浆管。
5.3在钢板隔离圈与孔壁之间填充卵石，在隔离圈内填充装泥麻包，然后灌注水下混凝土顶盖，强度等级C10,厚50cm。
5.4用灰浆泵通过压浆管压入泥浆，将钢板圈内的空隙用泥浆填充，再压纯水泥浆和水泥砂浆。
5.5封闭完成48小时后可将水抽尽，水位不上升，即可凿除混凝土顶盖，继续开挖施工。
对易坍塌的流砂、淤泥层，可先在坑壁孔径范围以外打入φ12mm－φ14mm、长1米的废旧钢筋，与井壁成30度角打入50cm。
在打好的桩上编制竹篱或荆笆，或填以草袋等，再浇筑护壁。
6、护壁
6.1护壁材料及尺寸：
对土质地段及岩石强风化地带等地质情况复杂，整体性差，难以自稳时采用混凝土护壁，护壁厚度为15cm。
护壁每段长一般为1m。
护壁详见下页护壁示意图。
为加快模板周转，提高掘进效率，护壁混凝土早期强度要高，必要时应添加早强剂。
6.2模板:
护壁模板由2块活动钢模板组合而成。
护壁支模由中心线控制，将桩控制轴线、高程引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中，吊大线锤控制中心点位置，用尺杆找圆周，然后由基准点测量孔深。
为便于拆模及浇筑，上口与下口的角度做成倾角，为保证孔径，上口孔径与设计相同，下口略大。
6.3护壁混凝土灌筑:
护壁混凝土采用与桩基同标号C25混凝土，因分次方量少，护壁混凝土在现场采用滚筒式搅拌机拌合，人工推车运输至孔口，通过卷扬机输送至孔下。
混凝土用振动棒或插钎捣实，因它起着护壁和防水双重作用，上下护壁间搭接8cm。
为了增加护壁与桩身的摩阻力，每一节护壁混凝土形成错台，厚度上口采用20cm，下口采用10cm，利用护壁模板上下口直径不一样达到护壁错台的目的。
6.4下节护壁施工:
当护壁混凝土达到一定强度（按承受土的侧压力计算）后便可拆除模板，一般在常温情况下24小时可以拆除模板，再开挖下一段土方，然后继续支模灌注护壁混凝土，如此循环，直至挖到设计要求的深度，经监理检查合格后，再进行下道工序的施工。
6.5护壁安全性验算：
人工挖孔最大深度为24m，护壁厚度t=15cm，护壁混凝土采用C25，地下静止水位在桩底标高以下，验算砼护壁厚度的安全性：
6.5.1按土压力计算桩底最大土壁侧压力q
q=rhtg2（45°-∮/2）=18*24*0.27=117KN/m2
r代表土的重量，取18KN/m3
h代表挖孔桩深度，取15m
∮代表土的内摩擦角，取35°
6.5.2验算护壁厚度的安全性
1）混凝土护壁厚度要满足下列要求：
t1=KqD/2fc=1.65*117*2.5/2*15*103=3.7cm
2）选用井壁厚度尺寸，其长细比不超过下列数值：
t2≥1.82r/23=1.82*1.25/23=10cm
K代表安全系数，取1.65
q代表护壁外土压力
D代表挖孔桩外直径，取2.0+0.15*2=2.3m
r代表井壁半径
fc代表砼轴心抗压强度设计值，C25砼fc取15Mpa
所验算的混凝土护壁厚度要取t1、t2两者的最大值，所以取15cm厚护壁能够满足要求，安全可靠。
挖孔桩检测项目
项次
检 查 项 目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1△
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
3
2△
桩位（mm）
群桩
全站仪或经纬仪：
每桩检查
2
排架桩
允许
50
极值
100
3△
孔深（m）
不小于设计
测绳量：
每桩测量
3
4△
孔径（mm）
不小于设计
探孔器：
每桩测量
3
5
钻孔倾斜度（mm）
0.5%桩长，且不大于200
垂线法：
每桩检查
1
6
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪测骨架顶面高程后反算：
每桩检查
1
二）、钢筋笼的制作及安放和超声波检测管埋设
1、钢筋笼采用工厂化加工成成品，然后采用吊车整体一次吊装入孔就位。
钢筋笼制作要求按设计图纸分节制作，钢筋焊接均采用单面搭接焊，每隔2米设置4根定位筋。
搭接焊接头相互错开布置，同截面焊头总数不超过主筋总数的一半。
吊装钢筋笼时，在运输、起吊和安装过程中轻搬、轻运，保证骨架的整体性，防止变形。
起吊点设在加强箍筋部位，吊直扶稳，对准桩孔缓慢下沉，保证笼中心与桩中心在同一条直线上，避免碰撞孔壁，吊装就位偏差不大于5cm。
钢筋笼制作、吊装完成后,即进行检测管的埋设，检测管按设计图纸绑扎在钢筋笼内侧。
全桥桩基按招标文件要求100%埋设，直径小于1.8m桩埋设3根Ф57声测管,直径大于1.8m桩埋设4根Ф57声测管，检测管每节长5m。
全桥基桩声测管共长：
7776m，共重39136.6kg。
检测管接头采用法兰盘连接，施工完成后,要进行闭水性试，以保证防渗防漏。
检测管埋置应高出桩顶砼表面10cm。
砼浇筑施工前，将管内灌满水并注意检测管接头及底部密封好,顶部用木塞封闭,防止砼及杂物进入堵塞管道。
2、钢筋笼制作、就位的注意事项：
2.1直径严格按设计要求制作，外径比设计孔径小140mm。
2.2主筋净保护层不小于60mm，允许偏差为±10mm。
2.3钢筋笼就位后固定牢固。
2.4 主筋位置用钢筋定位支架控制等分距离。
主筋间距允许偏差±20mm；箍筋或螺旋筋螺距允许偏差0，-20mm；钢筋笼直径允许偏差±5mm；钢筋笼长度允许偏差±10mm。
3、质量要求：
3.1焊接长度满足规范要求：
单面焊10d，双面焊5d（d为钢筋的直径），且同一截面面上，钢筋接头不应超过截面钢筋数量的50%。
钢筋直径大于25mm，用506系列焊条进行焊接，25mm以下的采用502系列焊条。
3.2钢筋笼底面高程误差控制在±50mm,中心偏位不超过20mm。
3.3钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈应清理干净，焊接时除去净焊渣，确保焊缝饱满。
3.4电弧焊接与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于钢筋的最大弯矩处。
3.5焊接时，对施焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施。
4、钢筋或钢筋骨架存放与运输
4.1制好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。
存放时，每个加强筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免粘上泥土。
每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。
在骨架每个节段上都要挂上标志牌写明墩号、桩号、节号等。
尤其定位钢筋骨架，由于护筒顶面标高不同，其长度也不相同，因此更应标写清楚。
没有挂标志牌的钢筋骨架，不得混杂存放，避免搞错，造成质量事故。
存放骨架不宜过多并要注意防雨、防潮。
4.2骨架的运输无论采用什么方法运输，都不得使骨架变形。
运输工具一般为带托架的平车或胶轮车。
当骨架长度在6m以内时，可用两部平车运输，当长度超过6m时，需在平车上加托架。
骨架装车时要保证每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等，以保证它的结构形状。
在运输中标志牌不得刮掉，便于校对检验。
5、吊放钢筋笼
吊放钢筋笼用25t起重机进行，安放钢筋笼时注意不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内。
钢筋分段焊接、吊放，焊接时先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行焊接，逐段焊接逐段下放，吊入后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形。
项次
检 查 项 目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1△
受力钢筋
间距（mm）
两排以上排距
尺量：
每构件检查2个断面
3
同排
梁、板、拱肋
基础、锚碇、墩台、柱
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋
间距（mm）
±10
尺量：
每构件检查5~10
个间距
2
3
钢筋骨架尺寸
长
±10
尺量：
按骨架总数30%抽查
1
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
5△
保护层厚度
（mm）
柱、梁、拱肋
尺量：
每构件沿模板周边
检查8处
3
三）、施工注意事项
1、为防止孔口坍塌，弃渣不得堆于孔口，必须运至指定的弃料点.
2、施工记录：
施工过程中，质检员应填写人工挖孔记录，桩基成孔自检表，钢筋笼自检表，钢筋加工及安装检查表，水下砼灌注自检表，挖孔桩终孔后，应填写桩基成桩自检表。
所有记录表及报告单均需工程师签认
3、钢筋笼的制作：
按图纸尺寸加工钢筋笼，在吊装过程中注意其形变情况，保证其在孔内是一个加工良好不变形的钢筋笼。
4、保证通水、通电、通路，保证混凝土的及时供应，使灌注连续进行。
5、灌注：
首先准备工作要充分，材料准备充足，机械、人员到位，再次检查试验导管的气密性，保证混凝土及时连续灌注。
精确计算导管的埋深，使埋置深度在2～6米之间，经常提拉导管，使已灌注混凝土在初凝之前处于流动状态，保证不堵管、不卡管。
。
6、砼灌注时间必须控制在埋入导管中的砼不丧失流动性的时间内，可掺入适量缓凝剂。
总之，我们要在思想上、技术上作好一切准备，以保证工程质量，加快施工进度。
从桩基施工方面，我们制定了责任到人的制度。
从源头控制材料质量（砂、石子、水泥、钢筋、外加剂等），监督各个施工过程（成孔过程、混凝土的拌制、运输、灌注及时间的控制等），对现场人员经常培训和指导，避免人为造成质量事故和质量隐患。
四）、挖孔桩空气中灌注混凝土
当从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（小于6mm/min）时用串筒法在空气中灌注混凝土桩，其技术除了要符合《公路桥涵施工技术规范》外，还应注意以下事项：
·开始灌注时孔底积水要排干，灌注的速度应尽可能加快，使砼对孔壁的压力尽快大于渗水压力。
·每根桩的砼必须一次连续浇筑完毕，以免产生施工缝。
·砼灌注至桩顶以后，即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。
·插入式振捣棒，。
每次振捣时间以砼不再下沉，无气泡上升，表面出现薄层水泥浆并有均匀的外观和水平面为止，一般为1-2分钟。
五）、桩基无破损检测
挖孔桩的无破损检测采用超声波检测，待桩基混凝土达到28强度后可通过声测管下放超声波探头，通过接收器上显示的波形来评定桩基混凝土的质量。
墩台盖梁（台帽、系梁）施工
一）、系梁施工
1、测量放样
1.1检查、测量桩顶标高，使其符合设计要求。
1.2、依据平面位置放出桩或墩柱中心，确认系梁位置。
经监理工程师检验合格后方可进行下一道工序。
2、系梁模板安装与钢筋加工
模板采用组合钢模板，检查模板表面平整度及其接缝紧密性，防止漏浆。
检查钢模板支撑及联结是否牢固，防止跑模。
采用优质模板隔离剂，保证基础砼表面光洁平整。
立柱中间横系梁，利用抱箍横梁法施工，钢筋加工与安装根据设计图纸施工，各道工序应符合施工规范要求。
3、系梁砼浇筑
砼采用拌和站拌和，底系梁的砼标号为C25，立柱中间横系的砼标号为C30。
搅拌运输车运输，严格按配合比施工，且精确计量。
浇筑时采用分层连续浇筑办法，每层厚为30cm。
振捣要求：
振动移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持5~10cm的距离，插入下一层砼±5~10cm，使上下层砼结合牢固。
4、系梁砼养护
底系梁采用覆盖养护，做到经常洒水湿养，使其表面维持适当的温度和湿度，保证内部充分水化，养护时间不得少于7天。
当气温低于+5。
C时不得洒水养护。
养护用水必须干净符合检验要求，未达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、模板、支架及脚手架等荷载。
立柱中间横系梁采用塑料薄膜包裹保湿养护。
系梁砼强度达到7天强度后，方可进行立柱的施工。
养护完成后即拆模。
二）、立柱施工
1、立柱模板的制作
模板采用整体钢模板，由两块半圆形拼装而成,钢板采用δ6mm钢板。
外面横向用δ10mm的钢板做成的法兰盘加强，竖向采用槽钢加强，接头法兰盘用δ14mm钢板制成。
连接采用δ16高强度螺杆连接。
为保证模板的加工精度和立柱的施工质量，模板统一由专业模板厂家加工，加工后模板的接缝，表面的平整光洁度，模板的垂直度，板的同心度，强度、钢度、稳定性等都能得到很好的保证。
根据立柱的高度，拟定每节模板的高度为6m，总共制作模板40m，这样可减少模板的接缝，保证立柱外表美观。
2、立柱预埋钢筋的设置
立柱预埋钢筋的设计长度为1m，为保证钢筋定位的精度在桩基施工中已预留了长1.5m的桩头混凝土与立柱预埋钢筋一道施工。
为保证同一截面的钢筋接头不超过50%，预埋钢筋可按1.5m和2m两种长度分别截取，依据精确的放样，将钢筋交错定位于桩基钢筋笼内，然后浇注桩头混凝土和系梁混凝土至设计桩顶标高。
3、立柱钢筋笼制作安装
立柱钢筋笼在钢筋棚中统一加工绑扎成型，由于立柱在5-20m之间，加上预埋钢筋的长度，钢筋笼为一节制作成型，然后用汽车运到工地现场焊接安装，焊接方式采用帮条焊。
焊缝长度和焊缝质量应符合设计要求，必要时可在现场截取样品，通过试验来验证焊接的质量。
焊接时应保持立柱端与预埋钢筋过渡平顺处在同一直线上。
为保证立柱混凝土与桩基混凝土良好的结合，在安装钢筋笼前，应对桩顶进行凿毛处理。
为保证钢筋的保护层厚度，钢筋外应按设计保护厚度绑扎混凝土垫块。
4、模板的安装
精确放样立柱的外框尺寸线即模板安装线，并用墨线标示，按墨线焊接模板定位钢筋，通常焊4根，以保证模板定位精确。
将模板按立柱高度拼装成型，检查其断面的几何尺
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