钻孔灌注桩标准化作业质量培训.docx
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钻孔灌注桩标准化作业质量培训
质量、技术培训
培训名称
钻孔桩标准化作业
培训时间
培训地点
项目部会议室
参加人员
主讲人
职位
培训内容：
旋挖钻机钻孔灌注桩标准化作业
一、施工准备
1、钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。
2、埋设钢护筒，护筒内径比桩径大20cm，护筒顶面高出施工地面20～30cm。
护筒埋置深度符合下列规定：
黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。
当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
3、开挖泥浆池，选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。
根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下：
泥浆比重：
一般地层为1.1～1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂1.4～1.6。
粘度：
一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
含砂率：
新制泥浆不大于4%。
胶体率：
不小于95%。
PH值：
大于6.5。
二、钻孔
1、钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。
2、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。
针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
3、钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。
4、钻孔作业保持连续进行，不中断。
5、经常检查泥浆的各项指标。
6、开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。
7、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
8、清孔
清孔时注意事项：
在清孔排渣前必须注意保持孔内水头，防止坍孔；清孔后，孔底提取的泥浆指标符合设计要求。
在灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度保持不大于5cm。
9、钢筋笼制作、安装
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。
钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或混凝土垫块。
钢筋“耳朵”用Φ12钢筋制作，见下图。
设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4～6个。
钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变形，须用两点吊：
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。
起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
检查骨架是否顺直。
骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。
将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，焊接时应先焊顺桥方向的接头，最后一个接头焊好后，全部接头就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：
钢筋制作及安装规范要求：
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20mm
尺量检查
3
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查不小于5处
4
加强筋间距
±20mm
尺量检查不小于5处
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
尺量检查不小于5处
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
三、砼灌注
1、安装导管
导管采用φ300钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。
吊装先试拼，连接牢固、封闭严密、上下成直线吊装，位于井孔中央。
2、灌注水下混凝土
浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，如超出5cm，则利用导管进行二次清孔，根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式，必要时用高压风冲射孔底沉淀物。
清孔完成后，立即浇注水下混凝土。
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，导管直径为30cm。
在灌注过程中，导管的埋置深度应控制在2～6m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
混凝土灌注过程中应严格控制水灰比、灌注数量，以防止导管进水
灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。
如厚度超过规定，可用喷射法向孔底喷射3min～5min，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批水下混凝土。
箭球、拨栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。
灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。
再灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。
灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度面定）。
此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时降起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小可，建议使用缓凝剂、粉煤灰等增大其流动性；②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌50～100cm，以便灌注接受后浆此段混凝土清除。
增加高度，可按孔深、成孔方法确定，一般不宜小于0.5cm，长桩不宜小于1.0cm。
混凝土灌注到接近设计标高使，工地值班人员要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
未减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土处凝前拔出。
当使用两半式钢护筒或木护筒时，要待混凝土强度达到5Mpa后方可拆除。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段厂导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
在灌注混凝土时，每根桩应至少留取两组试件，桩长20米以上者不少于3组；桩径大、浇筑时间很长时，不少于4组。
如换工作时，每工作班都应制取试件。
试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。
强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。
有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
浇注连续进行，中途停歇时间不超过30min。
在整个浇注过程中，及时提升导管，控制导管的埋深，导管在混凝土埋深2～4m。
考虑桩顶含有浮渣，灌注时水下混凝土的浇注面按高出桩顶设计高程100cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。
3、泥浆清理
钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。
4、质量检测
所有钻孔桩按设计要求在钢筋笼安装时预埋声测管，成桩后采用声波透射法进行检测。
对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。
回旋钻机钻孔灌注桩标准化作业
根据孔内地下水位情况，回旋钻机采取湿钻法进行钻孔作业，湿钻法钻进工艺采用电脑自动控制。
在孔内无水时使用，应需制备泥浆，直接回旋成孔，混凝土采用导管法进行水下砼灌注。
一、施工准备
A、钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。
B、埋设钢护筒，护筒内径比桩径大20cm，护筒顶面高出施工地面20～30cm。
护筒埋置深度符合下列规定：
黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。
当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
C、开挖泥浆池，选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。
根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下：
泥浆比重：
一般地层为1.1～1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂1.4～1.6。
粘度：
一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
含砂率：
新制泥浆不大于4%。
胶体率：
不小于95%。
PH值：
大于6.5。
二、钻孔
A、钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。
B、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。
针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
C、钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。
D、钻孔作业保持连续进行，不中断。
E、经常检查泥浆的各项指标。
F、开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。
G、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
H、清孔
、根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式
、清孔时注意事项：
清孔标准符合设计及规范要求，即：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
三、钢筋笼制作、安装
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。
钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或混凝土垫块。
钢筋“耳朵”用Φ12钢筋制作，见下图。
设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4～6个。
钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变形，须用两点吊：
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。
起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
检查骨架是否顺直。
骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。
将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，焊接时应先焊顺桥方向的接头，最后一个接头焊好后，全部接头就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20mm
尺量检查
3
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查不小于5处
4
加强筋间距
±20mm
尺量检查不小于5处
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
尺量检查不小于5处
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
四、砼灌注
A、安装导管
导管采用φ300钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。
吊装先试拼，连接牢固、封闭严密、上下成直线吊装，位于井孔中央。
B、灌注水下混凝土
浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，如超出5cm，则利用导管进行二次清孔，根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式，必要时用高压风冲射孔底沉淀物。
清孔完成后，立即浇注水下混凝土。
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，导管直径为30cm。
在灌注过程中，导管的埋置深度应控制在2～6m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
混凝土灌注过程中应严格控制水灰比、灌注数量，以防止导管进水
灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。
如厚度超过规定，可用喷射法向孔底喷射3min～5min，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批水下混凝土。
箭球、拨栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。
灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。
再灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。
灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度面定）。
此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时降起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小可，建议使用缓凝剂、粉煤灰等增大其流动性；②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌50～100cm，以便灌注接受后浆此段混凝土清除。
增加高度，可按孔深、成孔方法确定，一般不宜小于0.5cm，长桩不宜小于1.0cm。
混凝土灌注到接近设计标高使，工地值班人员要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
未减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土处凝前拔出。
当使用两半式钢护筒或木护筒时，要待混凝土强度达到5Mpa后方可拆除。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段厂导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
在灌注混凝土时，每根桩应至少留取两组试件，桩长20米以上者不少于3组；桩径大、浇筑时间很长时，不少于4组。
如换工作时，每工作班都应制取试件。
试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。
强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。
有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
浇注连续进行，中途停歇时间不超过30min。
在整个浇注过程中，及时提升导管，控制导管的埋深，导管在混凝土埋深2～4m。
考虑桩顶含有浮渣，灌注时水下混凝土的浇注面按高出桩顶设计高程100cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。
C、泥浆清理
钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。
D、质量检测
所有钻孔桩按设计要求在钢筋笼安装时预埋声测管，成桩后采用声波透射法进行检测。
对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。
冲击钻灌注桩作业
1、适用范围
本培训内容于大西客运专线岔口河特大桥DK509+442～DK514+505段冲击钻机钻孔灌注桩基础施工。
2、作业准备
2.1内业技术准备
开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉相关规范和技术标准，制定施工安全保证措施，提出应急预案，对施工人员进行技术交底，参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
收集施工中所涉及的各种外部技术数据，修建生活房屋及施工道路、水、电等临时设施，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员生活、办公需要。
3、技术要求
3.1我部钻孔桩施工根据实际情况部分采用冲击钻机成孔。
3.2混凝土采用高性能混凝土，施工前做好原材料检验、配合比审批工作。
混凝土采取拌合站集中拌合，混凝土罐车运输至施工现场，导管法灌注水下混凝土。
3.3对进场钻机进行统一编号，施工前做好设备检修工作。
4、施工工序与工艺流程
4.1施工工序
施工工序为：
施工准备→测量放样→护筒埋设、泥浆制备→钻机就位→成孔→验孔→清孔→验孔→钢筋笼制安→导管安装→二次清孔→混凝土灌注→护筒拆除→桩头凿除。
5、施工要求
5.1施工准备
施工前须认真核对地质情况，发现与设计提供的地质资料不符的，及时按相关程序上报。
施工前对施工场地进行整平，对软弱地层采用砖渣换填，以便钻机移位及混凝土运输。
对场地进行合理规划，对泥浆池、清水池进行统一规划，确保施工现场“三通一平”，即：
路通、水通、电通、场地平整。
5.2施工工艺
5.2.1测量放样
计算每个桩位坐标，复核无误后，用坐标法准确测设出桩位，并加设十字护桩，随时检测桩的中心位置，确保桩位准确。
护筒就位后，将桩中心和标高控制点引至护筒顶口，并在钻孔桩进入不同地层时，对桩中心及标高进行一次复核。
5.2.2护筒埋设
⑴护筒的作用：
固定桩位，引导钻孔方向，避免地面水流入井孔，保护孔口不坍塌，并保证孔内泥浆水位高出地下水位或施工水位一定高度，形成静水压力，防止孔壁坍塌。
同时，钢护筒质地坚固，可重复使用，节省材料。
⑵护筒顶端高度：
护筒超出地面20-30cm，防止地面杂物落入孔内。
⑶护筒的埋设：
根据地层分布情况，护筒埋置深度一般不小于2米，中心偏位不大于5cm。
5.2.3泥浆制备
⑴在钻孔过程中根据孔内情况随时调整泥浆比重、稠度等，以阻隔孔内渗流，保护孔壁免于坍塌。
⑵钻孔时，采用正循环泥浆循环系统。
由泥浆池、沉淀池、循环槽组成，泥浆池总容积根据现场实际情况决定，如沉碴过多，在钻孔过程中用挖掘机或抽砂泵清除。
⑶注意做好泥浆池防渗、防溢及防泥浆回流，造成环境污染。
5.2.4钻孔
首先在护筒底口以下一米范围内抛填大量的粘土护层反复冲挤最少三次，直至孔内水头高于外部水位。
冲击钻机施工中，针对地质岩层情况控制钻进速度，钻机钻头的提升高度及频率有所不同。
在泥质砂岩及砂质泥岩，锤头提升一般为2.0～3.0m，频率7～8次/min。
在钻进时随时观察泥浆浓度，投放卵石及粘土调整浓度。
钻孔注意事项：
为防止出现坍孔、孔形扭歪、偏孔、埋钻、卡钻等事故，钻孔过程中要注意以下几点：
⑴钻进前每个孔位绘制钻孔地质剖面图，挂在钻台上，针对不同地质层选用不同的钻进速度及适当的泥浆，并与设计地质进行复核。
⑵在钻进过程中，根据土质情况控制钻孔速度，调整泥浆浓度。
若发现进尺过快，则说明该段内土质松软，孔壁冲剂不密，要填卵石土再次冲击挤密。
⑶钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修，底座和顶端保持平衡，不产生位移和沉陷。
施工过程中随时检查孔径、垂直度、泥浆比重等，始终保持孔内水位高于地下水位2.0m左右。
泥浆比重视地质情况控制，如遇易坍地层，泥浆比重可适当提高。
钻机在施工过程中，要及时保养维修，检查冲击钻机钢丝绳等。
钻头及时修补以保证孔径。
钢丝绳与钻头的联结处必须牢固，再在钻头拴一保险绳，以便掉钻后打捞，每个工班必须全面对钻机情况进行检查，并填表记录。
⑷钻孔过程中要加强对桩位、成孔情况的检查工作。
终孔时必须对桩位、孔深、孔形、孔底土质检查，合格后立即清孔，吊放钢筋笼灌注水下混凝土。
钻进过程中每个一工班必须检查钻机的钻杆螺栓和冲击钻头的钢丝绳，发现问题及时处理。
⑸当钻孔深度达到设计要求时，要对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，填写终孔检查证，并经监理工程师认可，方可进行清孔和灌注水下混凝土的准备工作。
⑹钻进作业中，注意钻渣的捞取，根据岩层的变化，调整钻进速度，判明岩质，及时详细填写钻孔施工记录，交接班时给带班人员交代钻进情况及下一班的注意事项。
遇到不一致时，及时报告监理工程师，留取碴样并编号保存。
⑺钻孔作业应连续进行，不中断。
因特殊情况必须停钻时，孔口加防护罩盖，且钻头不留在孔内，以防埋钻。
在钻孔过程中如发现孔位倾斜时，在倾斜处反复扫孔，直至准确达到孔位垂直度。
⑻钻孔过程中随机检查泥浆的主要指标，以便及时进行调整。
⑼开始钻进时，进尺适当较小，使初成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。
进入正常状态后，可逐渐提高进尺速度。
⑽当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径用探孔器进行检查，探孔器用钢筋笼做成，其外径略小于设计孔径，长度为孔径的4～6倍。
孔的中心位置偏差不大于50mm，实际孔深大于设计孔深，钻孔直径不小于桩的设计直径，倾斜度不大于孔深的1/100，确认满足设计要求后，填写终孔检查证，并报请监理工程师验收，同时进行清孔和灌注水下混凝土的准备工作。
5.2.5清孔
⑴钻孔达到要求深度后，且成孔质量符合设计及规范要求并经监理工程师批准后，立即进行清孔。
清孔时，孔内水位保持在地下水位和河流水位以上2.0m，以防止钻孔塌陷。
⑵清孔时，将孔底沉碴等沉淀物清除，清孔标准按图纸和监理工程师要求和清孔后沉碴厚度符合规定值进行。
⑶检测孔深时采用量测钻杆和钻头（仅只有效部分）的方法，但必须采用测绳下端系测锤方法校核。
⑷清孔时采用换浆法施工，以相对密度
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